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企業(yè)班組長完全手冊-資料下載頁

2025-06-21 16:56本頁面
  

【正文】 第四節(jié) 怎樣實現生產合理化1. 小批產品集中化﹐減少換線率 對于小批量的產品﹐也要集中生產﹐不但在空間上﹐也時間上也要集中。2. 提高換線效率的能力 這里所指的換線﹐包括改型號﹑換材料﹑試機等環(huán)節(jié)。換線效率高﹐耽誤的作業(yè)時間越少﹐就能創(chuàng)造更好的利潤。所以換線時從領料﹑試機到試線成功﹐要以最快的速度進入正常生產狀態(tài)。3. 有效的控制生產進度 生產進度的控制﹐對于公司的利益有著極其重要的作用﹐原則上按照生管所排的進度生產﹐不能太慢而太慢則要延誤客戶的交期﹐嚴重影響公司的形象及公司的前途。所以作為基層干部﹐要熟知生產進度﹐怎樣安排上班和下班﹐是一項非常重要的基本能力。4. 減少WIP(半成品) 半成品及原材料在生產線積壓會帶來同樣的危害﹐造成資金積壓﹐資金流動慢。而且影響環(huán)境﹐影響生產,造成產品空氣中暴露時間過長,品質下降。因此要有每天流進多少﹐每天必須流出多少﹐讓呆在生產線上的成品﹑半成品﹑原材料減少。生產線上積壓成堆這是基層管理的一大忌。第四章 如何提升品質水準第一節(jié) 如何預防不良產生1. 做好技術設計。2. 提高作業(yè)員的品質觀念 通過教育訓練及平時的現場教導﹐讓作業(yè)員了解品質的重要性﹐進而自動自發(fā)的做好品質。3. 做好首件檢查、自檢、巡檢、抽檢4. 不良樣品及樣品要經過品管、技術確認方可使用﹔樣品量具要定期校驗﹐防止特性變化太大。5. 不良品要及時處理 生產線的不良品每天要定時處理﹐不能幾天堆積在一起處理。6. 儀器的校驗 除了儀器要定期限校驗外﹐當懷疑儀器有問題時﹐也要報品質部門校正。7. 成品及原材料尾數應標示 生產線有多種成品及原材料的尾數時很容易混料﹐所以應將不同尾數分開放置﹐并把品名或料號標示清楚。8. 相同的材料不同供應商要用不同材料盒裝﹐以免混料。9. 配件、原輔材料退回倉庫時要標明料號﹐并交倉管員擺放﹐不允許自己放。10. 不良品要用品質黃標簽標清楚﹐并確實放在不良品盒內,報廢品用紅盒子裝。11. 換線時要提醒品管核查換線時﹐可能會出現問題﹐請品管核查,發(fā)現問題及時解決。12. 確實填寫歷史卡某一個產品在生產過程中的經驗及教育訓練都應及時填入歷史卡中﹐以便下一次生產時借鑒與預防。(1). 新產品量產前應先試做小試、中試﹐以便確定是否量產﹐避免高不良率產生。(2). 品質異常單存檔﹐以便借鑒。 第二節(jié) 如何一開始就作好1. 要熟悉生產規(guī)格﹐生產流程 生產規(guī)格與生產流程是最基本的依據﹐所以生產前一定要先熟悉每個細節(jié)﹐不能邊做也看﹐并且要注意其樣本是否正確。2. 新人作業(yè)要掛牌﹐提醒各相關單位人員注意 新人上線作業(yè)時往往會出現很多問題﹐需要班組長及品管等多注意教導及督促﹐所以應告知各相關單位人員﹐并將其生產之材料與其它員工區(qū)分開來。3. 教導作業(yè)員正確的作業(yè)方法及注意事項﹐并加以抽檢4. 新產品上線老產品換組生產時﹐要進行試做講解 試做講解可以幫助你確認物料及工夾具的狀況﹐同時還可幫你了解生產的注意事項一些細節(jié)問題﹐所以試做講解是很重要的。5. 收料時要注意切核材料是否正確 由于種種原因可能發(fā)錯或送錯料、原材料混料﹐所以收料時除了點數量外﹐還要注意材料是否正確。6. 老產品上線﹑材料變更或材料特采應要求品管試線﹐不要直接沿用舊檢查手段2. 特性不穩(wěn)定之產品應增加抽檢頻率3. 機、儀器及工裝夾具維修后﹐需經審核方可使用4. 為了保證夜班的品質﹐新進人員應安排在白天﹐以利于教導和督促第三節(jié) 怎樣處理品質異常1. 出現異常立刻報告 為了及時有效地處理異常狀況﹐發(fā)生異常時應及時報告上級。2. 不良品應區(qū)分﹑隔離﹐嚴重時應停線3. 對貼紅燈標簽作業(yè)員應去了解原因并處理 對貼紅燈作業(yè)員應去了解錯在哪里及如何預防如下去了解﹐則下次還會再犯。4. 退貨后應想辦法防止再發(fā)生同樣問題5. 出現品質異常時﹐應檢討類似產品是否會有同樣問題產生 電芯某一產品有某一問題﹐則類似產品也會有相似問題﹐所以舉一反三﹐融會貫通很重要﹐不要被同一塊石頭絆倒兩次。6. 返工的產品一定要經過重新測試 返工過程中可能會制造新的不良﹐所以返工的產品一定要重新經測試審核﹐并且要以返工產品單獨管制﹐不可和正常產品混在一起。7. 客訴的品質問題一定要開會檢討 為了給客戶一個滿意的答復﹐預防問題再次發(fā)生。當有客戶投訴品質問題時﹐一定要開會檢討﹐慎重面對。8. 品質異常時要追蹤改善效果 品質異常時﹐我們會采取一些對策﹐對策不一定有效﹐所以應不斷追蹤﹐直至完全改善﹐如未改善﹐則應再檢討﹐再追蹤﹐直到改善OK。
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