【導(dǎo)讀】49 膈薈襖袈芀莁螀袇莃薇蚆袆肂荿薂羆膅薅蒈羅芇莈螆羄羆薃螂羃腿蒆蚈芁蟻薄羈莃蒄袃羀肅芇蝿羀膅蒃蚅聿羋芅薁肈羇蒁蕆肇肀芄袆肆節(jié)蕿螂肅莄莂蚇肄肄薇薃肄膆莀袂膃艿薆螈膂莁荿蚄膁肀薄薀螈芃莇薆螇蒞螞裊螆肅蒅螁螅膇蟻蚇螄艿蒃薃螃莂芆袁袂肁蒂螇袂膄芅蚃袁莆蒀蠆袀肆莃薅衿膈薈襖袈芀莁螀袇莃薇蚆袆肂荿薂羆膅薅蒈羅芇莈螆羄羆薃螂羃腿蒆蚈芁蟻薄羈莃蒄袃羀肅芇蝿羀膅蒃蚅聿羋芅薁肈羇蒁蕆肇肀芄袆肆節(jié)蕿螂肅莄莂蚇肄肄薇薃肄膆莀袂膃艿薆螈膂莁荿蚄膁肀薄薀螈芃莇薆螇蒞螞裊螆肅蒅螁螅膇蟻蚇螄艿蒃薃螃莂芆袁袂肁蒂螇袂膄芅蚃袁莆蒀蠆袀肆莃薅衿膈薈襖袈芀莁螀袇莃薇蚆袆肂荿薂羆膅薅蒈羅芇莈螆羄羆薃螂羃腿蒆蚈芁蟻薄羈莃蒄袃羀肅芇蝿羀膅蒃蚅聿羋芅薁肈羇蒁蕆肇肀芄袆肆節(jié)蕿螂肅莄莂蚇肄肄薇薃肄膆莀袂膃艿薆螈膂莁荿蚄膁肀薄薀螈芃莇薆螇蒞螞裊螆肅蒅螁螅膇蟻蚇螄艿蒃薃螃莂芆袁袂肁蒂螇袂膄芅蚃袁莆蒀蠆袀肆莃薅衿膈薈襖袈芀莁螀袇莃薇蚆袆肂荿薂

　　

【正文】 放樣、下料 a)放樣 應(yīng)按照圖紙尺寸及加 1_T．藝要求增加加工余量 (加工余量包 78 含銑端余量和焊接收縮余量 )。以下發(fā)的鋼板配料表為 依據(jù)，在板材上進行放樣、劃線。放樣前應(yīng)將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。 b)下料 對箱體的四塊主板 (為了防止其馬刀變形 )采用多頭自動切割機進行下料，對箱體上其他零件的厚度在大于 12mm以上者采用半自動切割機開料，小于或等于 12ram以下者采用剪床下料。氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。 b．開坡口 根據(jù)加 r39。_E藝卡的坡口形式采用半自動切割機或倒邊機進行 開制。坡口一般分為全熔透和非全熔透兩種形式。為了保證最終的焊接質(zhì)量，對 全熔透坡口的長度應(yīng)在設(shè)計長度的基礎(chǔ)上與非全熔透坡口相鄰處適當(dāng)加長。 坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應(yīng)清除干凈，并對坡口進行檢查。如果切割后的溝痕超過了氣割的允許偏差，應(yīng)用規(guī)定的焊條進行修補，并與坡口面打磨平齊。 c．矯正 對所下的板件用立式液壓機進行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者應(yīng)采用火焰矯正的方法進行矯正，火焰矯正的溫度不得超過 650*(3。 d．銑端、制孔 工藝隔板的制作：箱體在組裝前應(yīng)對工藝隔板進行銑端，目的是保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。 e．箱體組裝 組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域范圍內(nèi)的氧化皮、油污等雜物清理干凈。箱體組裝時，點焊工必須嚴格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，不得 隨意在焊接區(qū)域以外的母材上引弧。 a)將箱體組裝為槽形 79 先在裝配平臺上將工藝隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，工藝隔板一般距離主板兩端頭 200㎜ ，工藝隔板之間的距離為 10001500mm，如圖 1． 0． 6． 2— 6。此時所選主板根據(jù)箱形截面大小不同而有選擇性：當(dāng)截面≥ 800mm 800mm時，選擇任意一塊主板均可；當(dāng)截面 800mm800mm時，則只能選擇與加勁板 不焊一邊相對的主板。 圖 1． 0． 6． 26箱體組裝 A 組裝槽形：在組裝槽形前應(yīng)將工藝隔板、加勁板與主板進行焊接將另兩相對的主板組裝為槽形，如圖 1． 0． 6． 27。 槽形內(nèi)的工藝隔板、加勁板與主板的焊接：根據(jù)焊接工藝的要求用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊進行焊接。 80 圖 1． 0． 6． 27箱體組裝 B b)組裝箱體的蓋板 在組裝蓋板前應(yīng)對加勁板的三條焊縫進行無損檢驗，同時也應(yīng)檢查槽形是否扭曲，直至合格后方可組裝蓋板。 c)箱體四條主焊縫的焊接 四條主焊縫的焊接應(yīng)嚴格按照焊接工藝的要求施焊，焊接采用二氧化碳氣體保護焊進行打底，埋弧自動焊填充蓋面。在焊縫的兩端應(yīng)設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊縫應(yīng)大于 50mm。焊接完畢后應(yīng)用氣割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用錘擊落。 對于板厚大于 50mm的碳素鋼和板厚大于 36mm的低合金鋼，焊接前應(yīng)進行預(yù)熱，焊后應(yīng)進行后熱。預(yù)熱溫度宜控制在 100～ 150℃，預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的 2倍，且不應(yīng)小于 lOOmm。 高層鋼結(jié)構(gòu)的箱形柱與橫梁連接部位，因應(yīng)力傳 遞的要求，設(shè)計上在柱內(nèi)設(shè)加勁板，箱形柱為全封閉形，在組裝焊接過程中，每塊加勁板四周 81 只有三邊能用手工焊或 C02氣體保護焊與柱面板焊接，在最后一塊柱面板封焊后，加勁板周邊缺一條焊縫，為此必須用熔嘴電渣焊補上。為了達到對稱焊接控制變形的目的，一般留兩條焊縫用電渣焊對稱焊。 f．矯正、開箱體端頭坡口 箱體組焊完畢后，如有扭曲或馬刀彎變形，應(yīng)進行火焰矯正或機械矯正。箱體扭曲的機械矯正方法為：將箱體的一端固定而另一端施加反扭矩的方法進行矯正，如 1． 0． 6． 2— 8。對箱體端頭要求坡口者在矯正之后才進行坡口的開制 . 圖 1． 0． 6． 28箱體組裝 C g．箱體其他零件的組裝焊接。． 、掛牌以及構(gòu)件的最終尺寸驗收、出車間。 C．勁性十字柱的加工工藝 十字柱加工流程圖如下。 a．下料：按照圖紙尺寸及加工工藝要求增加的加工余量，采用多頭切割機進行下料，以防止零件產(chǎn)生馬刀彎。對于部分小塊零件板則采用半自動切割機或手工切割下料。 b． 開坡口：根據(jù)腹板厚度的不同，．采用不同的坡口形式。具體坡口形式由技術(shù)部門編制相應(yīng)的加工工藝卡。坡口采用半自動切割機進行開制 。切割后，所有的流掛、飛濺、棱邊等雜物均要清除干凈，方可進行下道工序。 82 c． H形鋼和 T形鋼部件的制作 ① H形鋼的制作 ㈠ 組裝：坡口開制完成，零件檢查合格后，在專用胎具上組裝 H形鋼。組裝時，利用直角尺將翼緣的中心線和腹板的中心線重合，點焊固定。組裝完成后，在 H形鋼內(nèi)加一些臨時固定板，以控制腹板和翼緣的相對位置及垂直度，并起到一定的防變形作用。見圖 1． 0． 6． 2— 9。 ㈡ 焊接： H形鋼的焊接采用 C02氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面的方式 進行焊接。在焊接過程中要隨時觀察 H 圖 1． 0． 6． 29 H形鋼的組裝 形鋼的變形情況，及時對焊接次序和參數(shù)進行調(diào)整。 83 ㈢ 矯正： H形鋼焊接完成后，采用翼緣矯正機對 H形鋼進行矯直及翼緣矯平，保證翼緣和腹板的垂直度。對于扭曲變形，則采用火焰加熱和機械加壓同時進行的方式進行矯正。火焰矯正時，其溫度不得超過6500C。 ② T形鋼的制作 T形鋼的加工，根據(jù)板厚和截面的不同，可采用不同的方法進行。一般情況下采用先組焊 H型鋼，然后從中間割開，形成 2個 T形鋼的方法加工。切割時，在中間和兩端各 預(yù)留 50mm不割斷，待部件冷卻后再切割。切割后的 T形鋼進行矯直、矯平及坡口的開制。如圖 1． 0． 6． 210。 切割線 圖 1． 0． 6． 210 T形鋼的制作 ③ H形鋼、 T形鋼銑端：矯正完成后，對 H形鋼和 T形鋼進行銑端。 d． 勁性十字柱的組裝 ①工藝隔板的制作：在十字柱組裝前，要先制作好工藝隔板，以方便十字柱的裝配和定位。工藝隔板與構(gòu)件的接觸面要求 銑端，邊與邊之間必須保證成 900直角，以保證十字柱截面的垂直度，見圖 1． 0． 6． 211。 ②首先檢查需裝配用的 H形鋼和 T形鋼是否矯正合格，其外形尺寸是否達到要求，經(jīng)檢查合格，并將焊接區(qū)域內(nèi)的所有鐵銹、氧化皮、飛濺、毛邊等雜物清除干凈后，方可開始組裝十字柱。 84 圖 1． 0． 6． 211工藝 隔板的制作 ③將 H形鋼放到裝配平臺上，把工藝隔板裝配到相應(yīng)的位置。將 T形鋼放到 H形鋼上，利用工藝隔板進行初步定位，見圖 1． 0． 6． 212。 圖 1． O． 6． 212工藝隔板初步定位勁性十字柱 對于無工藝隔板而有翼緣加勁板的十字柱，先采用臨時工藝隔板進行初步定位， 然后用直角尺和卷尺檢查外形尺寸合格后，將加勁板裝配好，待十字柱焊接完成后，將臨時工藝隔板去除，見圖 1． 0． 6． 213。 臨時工藝隔板加勁板 圖 1． 0． 6． 213臨時工藝隔板初步定位勁性十字柱 ④利用直角尺和卷尺檢查十字柱端面的對角線尺寸和垂直度以及端面的平整度。對不滿足要求的進行調(diào)整。 ⑤經(jīng)檢查合格后，點焊固定。 85 e．勁性十字柱的焊接：采用 CO2氣體保護焊進行焊接。焊接前盡量將十字柱底面墊平。焊接時要求從中間向兩邊雙面對稱同時施焊以避免因焊接造成彎曲或 扭曲變形。 f．十字柱的矯正：焊接完成后，檢查十字柱是否產(chǎn)生變形。如發(fā)生變形，則用壓力機進行機械矯正或采用火焰矯正，火焰矯正時，加熱溫度控制在 650℃。扭曲變形矯正時，一端固定，另一端采用液壓千斤頂進行矯正，見圖 1． 0． 6． 214。 液壓千斤頂校正方向 圖 1． 0． 6． 214十字柱的校正 g．十字柱的銑端：矯正完成后，對十字柱的上端進行銑端，以控制柱身長度。 h．十字柱銑端完成后，將臨時工藝隔板去除，并將點焊縫打磨平整。 i．清 理：十字柱裝配、焊接、矯正完成后，將構(gòu)件上的飛濺、焊疤、焊瘤及其他雜物清理干凈。 D．圓管加工工藝 a．卷管前應(yīng)根據(jù)工藝要求對零件和部件進行檢查，合格后方可進行卷管。卷管前將鋼板上的毛刺、污垢、松動鐵銹等雜物清除干凈后方可卷管。 b．對于 30mm的鋼板在零件下料時根據(jù)具體情況，在零件的相關(guān) 86 方向增加引板。其引板的長度一般為 50～ lOOmm。 c．卷管加工 ①一般卷管工藝流程圖 ②卷管加工工藝流程說明 下料： ㈠以管中徑計算周長，下料時加 2mm的橫縫焊接 收縮余量。長度方向按每道環(huán)縫加 2mm的焊接收縮余量。 ㈡采用半自動切割機切割，嚴禁手工切割。 ㈢切割的尺寸精度要求如表 1． 0． 6． 216。 87 氣割后零件的允許偏差 表 1． 0． 6． 2一 16 項 目 允許偏差 零件的寬度、長度 177。 切割面平面度 割紋深度 局部缺口深度 開坡口： ㈠ 一般情況下， 16㎜ 以下的鋼板均采用單坡口的形式，外坡口和內(nèi)坡口兩種形式均可。出于焊接方面的考慮，一般開外坡 口，內(nèi)部清根后焊接。 ㈡ 大于 16㎜ 的鋼板 (不含 16㎜ 的鋼板 )可開雙坡口，也可根據(jù)設(shè)計要求開坡口。 ㈢ 均采用半自動切割機切割坡口，嚴禁手工切割坡口。坡口切割完畢后要檢查板材的對角線誤差值是否在規(guī)定的允許范圍內(nèi)。如偏差過大，則要求進行修補。 ㈣ 坡口的允許偏差要求如表 1． 0． 6． 217。 坡口的允許偏差 表 1． 0． 6． 217 項 目 允許偏差 鈍邊 177。 2㎜ 角度 177。 。