【正文】 的最大收縮率(Scpmax)與最小收縮率(Scpmin)的和的一半，即： Scp＝（Scpmax + Scpmin）/2 (111)=(%+%)/2=該塑件尺寸較大，因此精度要求較低，查表（SJ/T10628—1995），選用6級精度。因此每個尺寸的公差均可由表中查出。已知塑件尺寸如下：圖111 制件圖 表111 尺寸計算類型塑件尺寸計算公式計算結(jié)果型腔表111續(xù)型芯 中心距12. 模架、支承與連接零件的設(shè)計與選擇注射模中的各種固定板、墊塊、支承板及模座等均稱為支承零部件，它們與合模機構(gòu)組裝，便可構(gòu)成模具的基本骨架。注射模架的作用就是用來安裝和固定注射模具中的各種功能結(jié)構(gòu)，因此，在設(shè)計注射模時，必須保證各種支承零部件有足夠的強度和剛度。（250mm315mm25mm）定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。通過8個Φ16的斜導(dǎo)柱與定模固定板連接，定位圈通過4個M4的內(nèi)六角螺釘與其連接，定模座板與澆口套為H6/f5配合。（250 mm250mm25mm）用于固定型腔、導(dǎo)套、楔緊塊、斜導(dǎo)柱。厚度經(jīng)計算校核應(yīng)大于12，取標準值25。采用45鋼制成，調(diào)質(zhì)230HB~270HB。其上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套一端采用H7/r6配合，另一端采用H8/h7配合；定模板與澆口套采用H6/f5配合。注射模中的各種固定板、墊塊、支承板及模座等均稱為支承零部件，它們與合模機構(gòu)組裝，便可構(gòu)成模具的基本骨架。注射模架的作用就是用來安裝和固定注射模具中的各種功能結(jié)構(gòu)，因此，在設(shè)計注射模時，必須保證各種支承零部件有足夠的強度和剛度。（250mm250mm50mm）用于固定型芯，厚度經(jīng)計算采用50mm 動模座板（250mm315mm25mm）模座是與注射機相聯(lián)的模具底板，其作用是支承所有零部件、傳遞合模力及承受成型力。設(shè)計要點：(1)應(yīng)有一定厚度；(2)輪廓形狀和尺寸應(yīng)與注射機上的動定模固定板相匹配；(3)模座上開設(shè)的安裝結(jié)構(gòu)（螺栓孔、壓板臺階等）必須與設(shè)備上安裝的螺孔的大小和位置相適應(yīng)；(4)材料：碳鋼、45鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼，調(diào)質(zhì)230~270HBS。13. 合模導(dǎo)向與定位機構(gòu)的設(shè)計注射模在工作中周期性地開模、合模。當動、定模完全分開時，可依靠注射成型機的拉桿導(dǎo)向，但僅靠注射成型機的拉桿導(dǎo)向并不能保證注射模具正常工作，注射模本身必須設(shè)置導(dǎo)向與定位機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的作用是：(1)定位作用：為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至于因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失效；另外，導(dǎo)向機構(gòu)在模具的裝配過程中也起定位作用，方便模具的裝配和調(diào)整；(2)導(dǎo)向作用：在動定合模時，首先導(dǎo)向機構(gòu)接觸，引導(dǎo)動模、定模正確閉合，避免凸模或型芯撞擊型腔，損壞零件；(3)承受一定側(cè)壓力：塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制，使導(dǎo)柱在工作中承受了一定的側(cè)壓力；(4)保持運動平穩(wěn)作用：對于大、中型模具的脫模機構(gòu)，有保持機構(gòu)運動靈活平穩(wěn)的作用。 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)考慮到塑件的精度要求和生產(chǎn)批量大小，故導(dǎo)柱要有導(dǎo)套配合，導(dǎo)套的外徑與導(dǎo)柱的相等，也就是導(dǎo)柱的固定孔與導(dǎo)套的固定孔同徑，兩孔可以一刀加工，以保證位置精度。導(dǎo)柱同導(dǎo)套的配合都是間隙配合H7/h6或H8/f8，導(dǎo)柱裝入模板多用過渡配合H7/m6或H7/r6。導(dǎo)柱的端部做成錐形或半球形的先導(dǎo)部分，使導(dǎo)柱能順利進入導(dǎo)向孔。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼（T8A、T10A）經(jīng)淬火處理，硬度為50~55HRC[18]，以保證導(dǎo)柱具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。 導(dǎo)向孔、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)及要求考慮到裝配方便，把導(dǎo)套的前面倒一個圓角，內(nèi)孔有一定錐度；為避免孔內(nèi)空氣無法排出而產(chǎn)生反壓力，給導(dǎo)柱的進入造成阻力，合模時有較大噪聲，設(shè)計時把導(dǎo)柱孔打通。該設(shè)計中，采用了有肩導(dǎo)柱和帶頭導(dǎo)套。 導(dǎo)柱布置根據(jù)模具的大小，選用了四根等直徑導(dǎo)柱，它們合理均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣有足夠的距離，以保證模具的強度。14. 排氣與引氣系統(tǒng)為了防止塑件出現(xiàn)氣泡，疏松等缺陷，在注射過程中應(yīng)該將型腔中的氣體排出。模具型腔中的氣體來源主要有以下幾個方面： (1)澆注系統(tǒng)和型腔中原有的氣體；(2)塑料中的水分在注射溫度下蒸發(fā)的水蒸汽；(3)塑料熔體受熱分解產(chǎn)生的揮發(fā)氣體；(4)熔體中某些添加劑的揮發(fā)和化學反應(yīng)生成的氣體；(1)保證迅速，有序，通暢，排氣速度應(yīng)該與注射速度相適應(yīng)；(2)排氣槽設(shè)在塑料流末端；(3)應(yīng)設(shè)在主分型面凹模一側(cè)，便于加工和修整，飛邊容易脫模和去除；(4)盡量設(shè)在塑件較厚的部位；(5)設(shè)在便于清理的位置，以免積存冷料；(6)排氣方向應(yīng)避開操作區(qū)，以防高溫熔體濺出傷人；(7)其深度與塑料流動性、注射壓力以及溫度有關(guān)；在本模具中，型芯和型腔之間有較大的間隙，故不但圖開設(shè)排氣槽。引氣裝置的作用與排氣系統(tǒng)的作用相反，是為了順利脫模而采取的一種措施。大型深腔底部密封的殼型塑件，成型后型腔被塑料充滿，氣體被排出，塑件內(nèi)孔表面與型芯間形成真空，使脫模困難。本模具由于塑件屬于底部密封的殼型塑件，如不加引氣裝置，會使塑件變形。引氣閥如圖141所示 .圖141 引氣閥結(jié) 論在本次模具設(shè)計中，我結(jié)合實際情況，綜合考慮了塑件材料的安全性（無毒），可成型性，塑件的質(zhì)量要求，模具的制造成本，模具的可加工性等要素，本著一切從實際出發(fā)的原則進行設(shè)計。由于塑件是圓筒形薄壁深殼狀零件，我采用哈夫機構(gòu)成型手柄并用氣動頂出裝置頂出塑件，這即簡化了模具結(jié)構(gòu)又節(jié)省了制造成本，最主要的是使塑件表面無頂痕，保證了塑件的表面質(zhì)量，也符合了人們生活的安全原則，在模具設(shè)計的后期，我用Moldflow軟件對塑件進行分析，模擬了塑件在模具初始方案時的澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)下的成型情況，查出缺陷并在模具優(yōu)化方案中重新設(shè)置工藝參數(shù)，消除缺陷或?qū)⑷毕菘刂圃诜秶鷥?nèi)。這對模具后期調(diào)試提供了參考，節(jié)約了時間和勞動成本。[