【正文】 頭廢品的數據。經分層整理后列成的數據表，見下表(1)(2)(3)欄。，即根據第(3)欄的數據，相應地計算出每類問題在總問題中的百分比，計入第(4)欄，然后計算出累計百分數，計入第(5)欄。即根據上表數據進行作圖。需要注意的是累計百分率應標在每一項目的右側，然后從原點開始，點與點之間以直線連接，從而作出帕累托曲線。三、因果分析圖法　　因果分析圖又叫特性要因圖。按其形狀，有人又叫它為樹枝圖或魚刺圖。它是尋找質量問題產生原因的一種有效工具。其基本格式如圖所示:　　從圖上可以看出，因果分析圖的“果”，指的是大黑箭頭所指的方框中的質量特性，即質量問題，“因”是與大黑箭頭成60176。夾角的中箭頭及與中箭頭成60176。夾角的小黑箭頭?！　‘嬕蚬治鰣D要召開與質量特性有關人員參加的技術民主會，共同討論，邊談邊記畫出草圖。分析原因時要從大到小，從粗到細，尋根究底，直到可以采取措施為止。主要原因要采取投票或舉手表決的辦法確定。一般每人只準提兩到三個主要問題，票數最多的為主要問題。用方框框起來作為標志。畫好草圖還要到現場進行核對，漏項的要補上，已經采取措施改進了的要取消。畫因果分析圖的注意事項： 1. 影響產品質量的大原因，通常從五個大方面去分析，即人、機器、原材料、加工方法和工作環(huán)境。每個大原因再具體化成若干個中原因，中原因再具體化為小原因，越細越好，直到可以采取措施為止。 2. 討論時要充分發(fā)揮技術民主，集思廣益。別人發(fā)言時，不準打斷，不開展爭論。各種意見都要記錄下來。四、分層法　　分層法又叫分類，是分析影響質量(或其他問題)原因的方法。我們知道，如果把很多性質不同的原因攪在一起，那是很難理出頭緒來的。其辦法是把收集來的數據按照不同的目的加以分類，把性質相同，在同一生產條件下收集的數據歸在一起。這樣，可使數據反映的事實更明顯、更突出，便于找出問題，對癥下藥。企業(yè)中處理數據常按以下原則分類： 1)按不同時間分：如按不同的班次、不同的日期進行分類； 2)按操作人員分：如按新、老工人、男工、女工、不同工齡分類； 3)按使用設備分：如按不同的機床型號，不同的工夾具等進行分類 4)按操作方法分：如按不同的切削用量、溫度、壓力等工作條件進行分類； 5)按原材料分：　如按不同的供料單位不同的進料時間，不同的材料成份等進行分類。 6)按不同的檢測手段分類。 7)其它分類：如按不同的工廠、使用單位、使用條件、氣候條件等進行分類?！　】傊?，因為我們的目的是把不同質的問題分清楚。便于分析問題找出原因。所以，分類方法多種多樣，并無任何硬性規(guī)定。為了便于理解，舉兩個例子說明?！　±弧〖庸ひ桓S，其前工序是兩個車工甲、乙操作的，其后工序是另外兩個磨工丙、丁操作的?，F在要研究磨加工過程中出現的廢品。如果把丙、丁兩個人加工的零件混在一起研究，只能知道這道工序上問題，而不知每個人的加工情況。如果把車工甲加工的零件分成兩部分讓丙、丁磨，統(tǒng)計后進行分析。再把車工乙加工的零件分成兩部分讓丙、丁磨；又統(tǒng)計后分析，這樣就可以清楚地了解每個人的加工情況?！　±∮幸环N零件在四軸自動磨床上進行磨加工。如果要分析這臺磨床加工問題，把四根軸加工出的零件分別分析，就能找出每一個軸上存在的問題。如果四根軸所磨的零件混在一起分析，就很難找出問題癥結所在。五、直方圖法　　直方圖，又稱質量分布圖。直方圖法，是指通過對生產過程中產品質量分布狀況的描繪與分析，來判斷生產過程質量的一種常用方法?！　≈狈綀D的格式如圖所示：　　分組數以10～20組為宜　　收集數據100個左右 1. 直方圖的觀察分析：　　作直方圖的目的，是通過觀察圖的形狀，來判斷生產過程是否穩(wěn)定，預測生產過程的不合格品率。那么如何觀察和分析呢？首先要看圖形本身的形狀。然后用公差(標準)要求來與之比較，這樣就可大致有個結論?！　￡P于圖形，對直方形多少有參差不齊不必太注意，而應著眼于圖形的整個形狀。常見的幾種圖形見圖: a)直方呈鋸齒狀，這多因測量方法或讀數有問題，也可能是數據分組不當所引起的。 b)直方以中間為頂峰，左右對稱地分散。正常狀況都是這樣分布。 c)直方的頂峰偏向一側，有時象跳動等形位公差是這樣的分布的；也有時因加工習慣造成這樣的分布，如孔加工往往偏小，而軸加工往往偏大等等。 d)在遠離主分布中心的地方又出現小的直方。這表示有某種異常，可能加工條件有變動。 e)兩個頂峰，這往往是兩個不同的分布混在一起所致。 f)直方呈平頂形，往往是由于生產過程中某種緩慢的傾向在起作用，如工具的磨損，操作者的疲勞等影響?！　∮弥狈綀D與公差(或標準)進行對比，看直方圖是否都在公差要求的當中。不過應當注意，這時想的是生產過程，并不是少數加工出來的產品。這種對比大體有六種情況，見下圖。圖中B是實際尺寸分布范圍；T是公差范圍。 圖a)中B在T的中間，平均值也正好與公差中心重合，實際尺寸分布的兩邊還有一定的余地,這是很理想的。圖b)這樣的分布雖然也是落在公差界限之內，但因偏向一邊，故有超差的可能，須采取措施把分布移到中間來。圖c)的分布雖然也落在公差范圍之內，但完全沒有余地，一不小心就會超差，必須采取措施，縮小分布的范圍。圖d)的公差范圍過分大于實際尺寸分布范圍。此時應考慮經濟性，可以改變工藝(由精度高變?yōu)榫鹊?,或縮小公差。圖e)的實際尺寸分布范圍過分地偏離公差中心，造成了超差或廢品，應采取措施將其糾正回來。圖f)的實際尺寸的分布范圍太大，產生了超差。應采取措施縮小它，要么放寬公差。 　　工序能力，是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下保證質量的能力?！　」ば蚰芰χ笖?Cp或Cpk)是反映工序能力的指標。按其等級的高低,在管理上可以作出相應的判斷和處置，見下表：六、控制圖法：　　控制圖法是以控制圖的形式，判斷和預報生產過程中質量狀況是否發(fā)生波動的一種常用的質量控制統(tǒng)計方法。它能直接監(jiān)視生產過程中的過程質量動態(tài)，具有穩(wěn)定生產，保證質量、積極預防的作用?！　】刂茍D的基本形式如下圖所示。在直角坐標中有三條線?？v坐標表示需要控制的質量特性值，橫坐標表示按系統(tǒng)取樣方式得到子樣的編號；上、下兩條虛線表示上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，中間的細直線表示中心線(CL)。在控制圖上，把采取系統(tǒng)取樣方式取得的子樣質量特性值，用點子描在圖上的相應位置。若點子全部落在上下控制界限之間，且點子排列沒有什么異常狀況時，應說明生產過程是處于穩(wěn)定狀態(tài)(控制狀態(tài))。否則，判定生產過程中出現異常因素，則應查明原因，設法消除。下圖中第6點超出上控制界線，就是控制圖報警的一種常見情況。：　　控制圖在實踐中，根據質量數據通?？煞譃閮纱箢惼叻N。 1) 計量值控制圖　－極差控制圖，一般用符號XR圖表示　－極差控制圖，一般用符號XR圖表示?。苿訕O差控制圖，一般用符號XRs圖表示 2) 計數值控制圖 ，一般用符號Pn圖表示　，一般用符號P圖表示　，一般用符號c圖表示　，一般用符號U圖表示　　控制圖的種類雖有不同，但它們的基本原理卻是共同的。 　　如果點子落到控制界限之外，應判斷工藝過程發(fā)生了異常變化?！　∪绻c子雖未跳出控制界限，但其排列有下列情況，也判斷工藝過程有異常變化； 1) 點子在中心線的一側連續(xù)出現７次以上；2) 連續(xù)７個以上的點子上升或下降3) 點子在中心線一側多次出現，如連續(xù)１１個點中，至少有１０個點(可以不連續(xù))在中心線的同一側4) 連續(xù)３個點中，至少有２點(可以不連續(xù))在上方或下方2 橫線以外出現(即很接近控制界限)5) 點子呈現周期性的變動　　在XR圖、X－R圖和XRs圖中，對極差R和移動極差Rs的控制觀察，一般只要點子未超出控制界限，就屬正常情況。七、散布圖法　　散布圖法，是指通過分析研究兩種因素的數據之間的關系，來控制影響產品質量的相關因素的一種有效方法?！　≡谏a實際中，往往是一些變量共處于一個統(tǒng)一體中，它們相互聯(lián)系、相互制約，在一定條件下又相互轉化。有些變量之間存在著確定性的關系，它們之間的關系，可以用函數關系來表達，如園的面積和它的半徑關系：S=πr2 ；有些變量之間卻存在著相關關系，即這些變量之間既有關系，但又不能由一個變量的數值精確地求出另一個變量的數值。將這兩種有關的數據列出，用點子打在座標圖上，然后觀察這兩種因素之間的關系。這種圖就稱為散布圖或相關圖?！　∩⒉紙D法在工廠生產中會經常用到，例如，棉紗的水分含量與伸長度之間的關系，噴漆時的室溫與漆料粘度的關系；熱處理時鋼的淬火溫度與硬度的關系；零件加工時切削用量與加工質量的關系等等，都會用到這種方法。下圖就是反映鋼的淬火溫度與硬度關系的散布圖?！　? 散布圖的觀察分析　 根據測量的兩種數據作出散布圖后，就可以從散布圖上點子的分布狀況，看出兩種數據之間是否有相關關系，以及關系的密切程度?！　∩⒉紙D的基本形式有六種，如下圖　　以上七種質量管理工具，各有所長，各有特色，難易程度也不同，各班組長可結合自己的工作實際，有選擇地練習和應用，在循序漸進的過程中，相信你能帶領班組成員取得良好的成果。第三章 TPM 基 礎 50年代初期，美國企業(yè)進入發(fā)展時期，工廠急于在短期內完成大量訂貨，使設備負荷過重，結果設備事故較前增加1/3。在生產線上，一旦設備發(fā)生了故障，為了能快速排除故障，需要配備許多高度熟練的維修個人。另一方面，由于生產過程的機械化和自動化程度的提高，使得高報酬的修理工人比例大大增加。更重要的是由于設備的故障造成的停機損失，以及因設備故障產生的廢品損失，還要因緊急排故支付的突擊加班費用，等等，使得美國企業(yè)家不得不考慮完善設備修理和維護的體制，從而產生了設備的預防維修（Preventive Maintenance）。之后，美國通用電氣公司和杜邦公司又針對預防維修還存在的既有過剩維修和維修不足等問題，改革了預防維修，發(fā)展成為生產維修（Productive Maintenance）。所謂生產維修主要有以下內容：1日常保養(yǎng)、2事后維修（Breakdown Maintenance）、3預防維修（Preventive Maintenance）、4改善維修（Corrective Maintenance）、5維修預防（Maintenance Preventive）。隨著企業(yè)經營環(huán)境的日益嚴峻，這就要求徹底地去除浪費。它絕對不允許發(fā)生諸如巨額投資的設備因故障而停機，或者生產不出合格產品這種事情。同時，隨著設備自動化程度的不斷提高，對生產現場的操作人員和維修人員所要求的工作內容和技能水平也發(fā)生了變化，于是就得重新評價操作人員和維修人員的職責，提高其技術水平。在此背景下，這種由美國產生的PM引入到日本后，就發(fā)展成為由一切部門全體人員參加的TPM。由于QC等小組活動的廣泛開展，使得大家都形成了“由自己對自己的工作自主地進行管理”的觀點。將這一觀點再深化一步，那就是“自己保管自己的設備”，這就是自主保養(yǎng)，它是TPM的重要特點之一。和任何事情一樣，TPM也經歷了一個不斷發(fā)展的過程。開始的時候，所謂的“一切部門”指的是設備的計劃部門、使用部門、保養(yǎng)部門等，但隨著TPM的發(fā)展，要追求生產系統(tǒng)效率化的極限，維護保養(yǎng)的對象從設備擴展為整個生命周期的生產經營體，在這種情況下，僅僅靠生產部門是遠遠不夠的，于是就發(fā)展成了全公司的開發(fā)、經營、管理等一切部門開展的TPM第一節(jié) TPM 概況一、TPM的定義（全公司的TPM）全公司的TPM的定義有以下五個方面： 追求生產系統(tǒng)的效率化的極限（綜合效率化），以提高企業(yè)的素質為目標； 延長生產系統(tǒng)的生命周期，預防“災害損耗、不良損耗、故障損耗”等一切損耗，并在現場落實具體措施； 涉及以生產部門為首的開發(fā)、經營、管理等一切部門； 從總經理到第一線工作人員全體人員參加； 通過重復的小集團活動，達到零損耗。二、TPM的目標TPM的目標是“通過改善人和設備的素質，來改善企業(yè)的素質?！彼^人的素質就是要使全體員工都具有兢業(yè)的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和技能。具體的來說，除了干勁和意識，作為操作人員應具備自主保養(yǎng)的能力；作為維修人員應具備保養(yǎng)機電一體化設備的能力；作為生產技術人員應具備設計出不需保養(yǎng)的設備的能力。 所謂設備的素質主要體現在兩個方面，一是改善現有設備，提高綜合效率。即以低的投入（人、設備、原材料）達到高的產出（產量、質量、成本、交貨期、安全衛(wèi)生、作業(yè)積極性）。隨著自動化的不斷推進，生產的主體越是從人的操作技能轉向設備，因此消除影響設備效率的各種損耗，使設備更有效率的工作，也便成了TPM的目標。二是實現新設備的LCC（Life Cycle Cost）設計和垂直提高。即設備的設計要在考慮了設備的整個使用周期所需費用的基礎上進行。垂直提高就是指新設備從運轉一開始就立即進入穩(wěn)定的工作狀態(tài)。三、設備的七大損耗？要使設備達到最高效率，就要發(fā)揮設備所具備的功能和性能。反過來，如能徹底地去除阻礙效率的損耗，就能提高設備的效率。但是損耗的類型是以行業(yè)的不同而各不相同的，作為機械行業(yè)，大致可分為七種損耗： 故障損耗 故障可分為功能停止型故障和功能下降型故障兩大類。無論是哪一類故障，故障損耗是阻礙效率化的最大原因。 準備、調整損耗 設備從生產前一個產品，然后中止，到生產出下一個產品為止，這其中的準備、調整階段的停機就是準備、調整損耗。其中主要的是“調整時間” 刀具調換損耗 因刀具壽命而調換刀具的時間，刀具折損引起的報廢、修整時間，均稱為刀具損耗。 加速損耗 加速損耗就是從開始生產時到生產穩(wěn)定化時的時間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完備，試切削損耗、作業(yè)人員的技術水平等因素，其發(fā)生量不同。 檢查停機損耗 所謂檢查停機，與普通的故障不同，是指因暫時的小故障而停止設備或設備處于空轉狀態(tài)，如傳感器因某種原因引起誤動作，一旦使之復位，設備就正常工作。 速度損耗 所謂速度損耗技術實際運行速度比設備的設計