【正文】 的高度高出6—8mm以免型芯進入凹模時與凹模想碰而損壞；3） —，淬火48—55HRC，也可采用T8A碳素工具剛，經淬火處理；4）為了使導柱能順利地進入導套，導柱端應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角；5）導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷，而設在定模一側便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式；6）一般導柱滑動部分的配合形式按H8/F8，導柱和導套部分配合按H7/K6，導套外徑的配合按H7/K6；7）除了動模，定模之間設導柱，導套外一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動；8）導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取采用直徑為32的帶頭導柱。 1 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計與計算1）盡量保證塑件收縮均勻，維持 模具的熱平衡。2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。根據(jù)經驗，一般水孔中心線與型腔壁的距離應為冷卻水孔直徑的1—2倍冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3—5倍，水孔的直徑一般為8—12mm。3）盡可能便冷卻水孔至型腔邊面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔邊面的距離應處處相等。4）澆口處加強冷卻。5）應降低進水與出水的溫差。6）合理選擇冷卻水管的形式。對于收縮大的塑件應治收縮方向開設冷卻水孔。7）合理確定冷卻水管接頭位置。為不影響操作，進出口水管接頭通常設在注射機背面的模具同一側。8）冷卻系統(tǒng)的水管應盡量避免于模具上其他機構發(fā)生干涉現(xiàn)象，設計時通盤考慮。9）冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損害，最好在進口和出口初打出。1 模具的安裝模具裝配試模完畢后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：。1. 對高沖擊強度聚苯乙烯(HIPS)進行烘干，并裝入料斗。2. 清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進行適當?shù)念A熱。3. 合模、鎖緊模具。4. 對塑料進行預塑化，注射裝置準備注射。5. 注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結后的冷卻和脫模。6. 脫模過程。詳見裝配圖。定距分型機構保證定模板與定模座板首先沿AA而分型，滑塊在斜導柱的作用下進行側抽芯；抽芯結束后，定模型腔板在定距螺釘?shù)淖饔孟率鼓＞哐谺面分開，塑件留在型芯上，繼續(xù)開模時，由脫模板推出塑件。7. 塑件的后處理。切除塑件上的澆注系統(tǒng)凝料，對塑件進行調濕處理。 模具的安裝原則模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地并安裝在指定的注射機上的全過程。其具體要求因企業(yè)特定，生產條件、模具調試的不同而不盡相同，但要遵循以下原則：l 要注意操作者的安全；l 要確保模具和設備在調試中不被損壞。在安裝模具時，要將注射機的按扭選擇在“調試”的位置上，使機器的全部功能置于調試者手動控制之下。在吊裝模具中，要將電源關閉，以免發(fā)生意外事故。 模具的裝配順序（1）確定裝配基準；（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；（3）調整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產生飛邊。（4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調整時檢查；（5）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；（6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中；（7）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。① 模具預熱 模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。② 筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。③ 工藝參數(shù)的選擇和調整根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。④ 注塑 在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質量缺陷，分析導致缺陷的原因，調整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。（8）模具的維護模具在使。那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。 試模雖然是在選定成形材料、成形設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后進行試模，看成形的制品質量如何。發(fā)現(xiàn)問題以后，進行排除錯誤性的修模。塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類很多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝方面的原因，兩者往往交織在一起。在修模前，應根據(jù)塑件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的情況，細致的進行分析研究，找出造成塑件不良現(xiàn)象的原因后提出補救的方法。因為成形條件容易改變，一般的做法是先變更成型條件，當變更成形條件不能解決問題時，才考慮修理模具。修理模具更要慎重，沒有十分把握不要輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能做大的改造和恢復原狀。 模具合格的條件總體評價的準則為：若模具能按預計壽命提供合乎質量要求的制品則為合格；否則，為不合格。對模具的評價要嚴謹、客觀、認真，為模具驗收提供根本依據(jù)。評價模具合格的條件是從對模具的要求、對成形工藝的評價、對使用壽命的評價、對成形制品的評價四個方面來衡量。1）對模具的要求l 結構合理，外觀整齊；l 運動部位動作靈活，正確、平穩(wěn)可靠；l 各結構部件尺寸和配合定位符合標準或定位要求；l 成型零部件各部件尺寸及配合定位符合設計要求；l 型芯、型腔表面粗糙度及表面處理符合設計要求；l 澆注系統(tǒng)凝料體積小。2) 對成型工藝的評價l 對工藝條件控制要求不高，工藝參數(shù)有選擇的范圍；l 對物料適應性強；l 易于脫模；l 成形周期短。3）對使用壽命的評價l 模具材料選擇正確，優(yōu)質、熱處理符合設計要求；l 易磨損滑動部分表面光滑、硬度高、符合設計要求；l 可達到或超過預計壽命，可滿足批量生產要求。4）對成形制品的要求l 形狀正確，尺寸精確、滿足精度要求；l 易于裝配，配合嚴密；l 外觀漂亮，色澤均勻，無任何缺陷，無明顯合模線；l 物理力學性能指標合格。