典型注塑模具說明書畢業(yè)論文(已修改)
2025-06-30 06:45 本頁面
【正文】 塑料成型工藝分析制品的分析 制品的設(shè)計要求本次設(shè)計制品的用途是線盒蓋，該制品結(jié)構(gòu)形狀較簡單，形狀尺寸小，壁厚均勻，基本對稱，精度要求中等。 制品的生產(chǎn)批量本制品為大批量生產(chǎn)，為了縮短周期，提高生產(chǎn)率，制品使用一模四腔和全自動化生產(chǎn)，澆口形式可采用側(cè)澆口。該塑件很小，壁不厚，因此只采用一個點進料，都可以滿足充滿型腔，利用模具的頂出機構(gòu)，將制品推出模腔，再利用拉料桿和二次脫模機構(gòu)使制品流道凝料脫落。為了提高生產(chǎn)率，制品在模具中直接成型。 制品成型設(shè)計該制品使用二次分型機構(gòu)，采用點澆口形式，雖然其他的澆口形式還有直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、薄片式澆口、環(huán)行澆口、輪輻澆口、爪形澆口、潛伏澆口、護耳澆口等，但他們都不容易在開模時實現(xiàn)自動切斷，而點澆口就具有這個優(yōu)點，而且其留于塑件的疤痕較小，不影響塑件外觀。注射成型工藝的設(shè)計本制品采用ABS為原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物。ABS主要技術(shù)指標：表11 熱物理性能密度(g/ cm179。)—1．05比熱容(Jkg1K1)1255—1674導(dǎo)熱系數(shù)(Wm1K1102)—線膨脹系數(shù)(105K1)—滯流溫度(176。C)130表12 力學(xué)性能屈服強度（MPa）50抗拉強度(MPa)38斷裂伸長率(﹪)35拉伸彈性模量(GPa)抗彎強度(MPa)80彎曲彈性模量(GPa)抗壓強度(MPa)53抗剪強度(MPa)24沖擊韌度(簡支梁式)無缺口261布氏硬度缺 口11表13 電氣性能表面電阻率（Ω）1013體積電阻率（Ωm）1014擊穿電壓（KV/mm）介電常數(shù)（106Hz）介電損耗角正切（106Hz）耐電弧性(s)50—85（1）無定性料，流動性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比 聚氯乙烯好， mm左右。（2）吸濕性強，必須充分干燥，表面要求光澤的塑料須經(jīng)長時間的預(yù)熱干燥。（3）成型時宜取高料溫，但料溫過高易分解（分解溫度≥250℃），對精度較高的塑料，模溫宜取50～60℃，對光澤要求較高的耐熱塑料模溫宜取60～80℃，注射壓力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射機成型時，料溫為180～200℃，注射壓力為1000～1400MPa，用螺桿式注射機成型時，料溫為160～220℃，注射壓力為700～100010MPa。（4） ABS的其他成型工藝參數(shù)注射機類型：螺桿式制品收縮率：～%預(yù)熱溫度：80～85℃ 時間：2～3 h料筒溫度：后段 150～170℃ 中段 165～180℃ 前段 180～200℃噴嘴溫度：170～180℃ 模具溫度：50～80℃注射壓力：60～100 MPa成型時間：注射時間20～90 s 保壓時間0～5 s冷卻時間20～120 s 總周期50～220 s 螺桿轉(zhuǎn)速：30 r/min 適用注射機類型：螺桿、柱塞均可 后處理方法：紅外線燈、鼓風(fēng)烘箱 溫度70℃ 時間2～4 h 制品成型方法及工藝流程本制品采用注射成型，工藝流程包括模前準備，模塑成型和后處理及二次加工工藝流程步驟如下：（1）預(yù)熱ABS吸濕性強，必須充分干燥，表面要求光澤的塑料須經(jīng)長時間的預(yù)熱干燥。（2）注射 注射過程包括加料、塑化、注射冷卻和脫模幾個步驟。加料由于注射成型是一個間歇過程，因而須定量加料，以保證操作穩(wěn)定，塑料塑化均勻，最終獲得良好的塑件。加料過多。受熱的時間過長等容易引起物料的熱降解，同時注射及功率損耗增多；加料過少，料筒內(nèi)缺少傳壓介質(zhì)，型腔中塑料融化壓力降低，難于補料，容易引起塑件出現(xiàn)收縮、凹陷、空洞等缺陷。塑化加入的塑料在料筒中進行加熱，由固體顆粒轉(zhuǎn)化成粘流態(tài)，并且受到良好的剪切力作用。通過料筒對物料加熱，使聚合物分子松弛，出現(xiàn)由固體向液體轉(zhuǎn)變；一定的溫度使塑料得到變形、熔融和塑化的必要條件，螺桿的剪切作用能在塑料中產(chǎn)生更多的摩擦熱，促進了塑料的塑化，因而螺桿式注射機對塑料的溫度盡量均勻一致，還有使熱分解物的含量達到最小值，并且能提供上述質(zhì)量的足夠的熔融塑料以保證產(chǎn)生連續(xù)并順利的進行，這些要求與塑料的特性、工藝條件的控制及注射機的塑化裝置的結(jié)構(gòu)等密切相關(guān)。注射不論何種形式的注射機，注射的過程可分為充模，保壓倒流，澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模等幾個階段。 塑件的后處理 注射成型的塑件經(jīng)脫?；驒C械加工之后，常需要進行適當(dāng)?shù)暮筇幚硪韵嬖诘膬?nèi)應(yīng)力，改善塑件的性能和提高尺寸穩(wěn)定性。其主要方法是退火和調(diào)濕處理。退火處理是將注射塑件在定溫的加熱液體介質(zhì)或熱烘箱中靜置一段時間，塑料制件的氧化，加快吸濕平衡速度的一種處理方法，其目的是使制作的顏色、性能以及尺寸得到穩(wěn)定。本次設(shè)計采用退火后處理。工藝流程圖解： 成型工藝條件 注射成型的核心問題，就是采用一切措施得到塑化良好的塑料。熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件。達到所要求的質(zhì)量，影響注射成型工藝的重要參數(shù)是塑化流動和。冷卻的溫度、壓力以及影響的各個作用時間。（1）注射成型過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩個溫度主要影響塑件的塑化和流動，而后一個溫度主要是影響塑件的流動和冷卻，料筒溫度的選擇與各種塑料的特性有關(guān)。每種塑料都具有不同的粘流態(tài)溫度，為了保證塑件溶體的正常流動不使物料發(fā)生質(zhì)分解，料筒最合適的溫度范圍應(yīng)在粘流態(tài)溫度和熱分解溫度之間。柱塞式和螺桿式柱塞注射機由于其塑化過程不同，因而選擇料筒也不同，通常后者選擇的溫度低一點，料筒溫度在70～93℃之間，噴嘴溫度稍低于料筒溫度，在65～90℃之間，模溫在要求塑件光澤時控制在60～80℃之間。（2）壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，他們直接影響塑料的塑化和塑料質(zhì)量。塑化壓力是指背壓，是指采用螺桿式注射機時，螺桿頭部熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力，塑化壓力在保證塑件質(zhì)量的前提下越低越好，其具體數(shù)值時隨所用塑料的品種而異的，但通常很少超過20MP，注射壓力是指柱塞式螺桿頭部對塑件熔體所施加的壓力。在注射機上常用表壓指示注射壓力的大小，一般在40～130MP之間。其作用式克服塑料熔體從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔體一定的充型速率以及對熔體
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