【正文】 的浪費來實現(xiàn)成本的最低化。TPS通過準時化生產(chǎn)、全面質量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。TPS最具特色的方法是，在組織生產(chǎn)時對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內部的分權決策。l 八大浪費1. 品質缺陷（不良品、修理的浪費）2. 處理（加工浪費）3. 動作的浪費 4. 運輸（搬運的浪費）5. 庫存的浪費 6. 過渡生產(chǎn)（制造過多或過早浪費）7. 等待的浪費 8. 管理的浪費 l 6S管理216。 指的是由6S的1. 日文SEIRI（整理）、2. SEITON（整頓）、3. SEISO（清掃）、4. SEIKETSU（清潔）、 5. SHITSUKE（素養(yǎng)）6. 英文SAFETY（安全）這六個單詞，由于這六個單詞前面的發(fā)音都是“S”，所以簡稱為“6S216。 整理整頓是三定：定位場、 定方式、定數(shù)量 216。 實施原則與要求：物在位、物有主、物有責。l TQM（Total Quality Management）全員質量管理216。 核心理念：顧客滿意 附加價值 持續(xù)改善 PDCA循環(huán)216。 要求：全員參入 全流程監(jiān)控 全相關 工作質量要求的標準化與考核。216。 基本原則：經(jīng)濟的原則、協(xié)作的原則、系統(tǒng)的原則。216。 管理理念：全面質量改進的概念、質量改進的工作模式PDCA模、TQM成本管、l 4M1E4M是ISO質量管理體系中的要素之一。它的含義是：1. Manpower（人力）；2. Machine（機器）；3. Material（材料）；4. Method（方法、技術）；5. 通常還要包含1E：Environments（環(huán)境）。也就是人們常說的：人、機、料、法、環(huán)五大要素。l 5W1H1. Why——為什么干這件事？（目的）； 2. What——怎么回事？（對象）； 3. Where——在什么地方執(zhí)行？（地點）； 4. When——什么時間執(zhí)行？什么時間完成？（時間）； 5. Who——由誰執(zhí)行？（人員）； 6. How——怎樣執(zhí)行？采取哪些有效措施？（方法）。 216。 以上六個問題的英文第一個字母為5個W和1個H，所以簡稱5W1H工作法。運用這種方法分析問題時，先將這六個問題列出，得到回答后，再考慮列出一些小問題，又得到回答后，便可進行取消、合并、重排和簡化工作，對問題進行綜合分析研究，從而產(chǎn)生更新的創(chuàng)造性設想或決策。l QC七大工具（新舊各7）216。 QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。 216。 從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。 216。 QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法、網(wǎng)絡圖法。 216。 相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。l SMED Single Minute Exchange of Die (快速換模)，也叫快速換產(chǎn)。216。 是在50年代初期日本豐田汽車公司摸索的一套應對多批少量、降低庫存、提高生產(chǎn)系統(tǒng)快速反映能力的有用技術。n 導入流程: 第一步：觀察當前的流程，第二步:區(qū)分內部和外部的要素，第三步:將內部作業(yè)轉移到外部，第四步: 減少內部工作，第五步: 減少外部作業(yè)。n 基本過程:1. 30% 準備和清理2. 準備部件和工具，并檢查其狀況3. 移走部件和工具，并進行清理4. 5% 裝配和移開部件5. 15% 測量、設置和校正6. 50% 試運行和調整l 標準化 可視化216。 通過制訂、發(fā)布和實施標準達到統(tǒng)一，以獲得最佳質量與效率。結合5S實施，TPM的推進，使技術質量安全生產(chǎn)的元素，要點，規(guī)定，事項，要求，制度，做到書面化，標準化，統(tǒng)一化，制度化等的措施。216。 基本要求：簡化、統(tǒng)一、系列化、通用化、組合化、模塊化等216。 基本原理：統(tǒng)一原理、簡化原理、協(xié)調原理和最優(yōu)化原理。216。 基本特性：①抽象性；②技術性；③經(jīng)濟性；④連續(xù)性，亦稱繼承性；⑤約束性；⑥政策性。216。 作用：是公司實現(xiàn)科學管理和現(xiàn)代化管理的基礎；是提高產(chǎn)品質量保證安全、衛(wèi)生的技術保證；資源合理利用、節(jié)約能源和節(jié)約原材料的有效途徑；是杜絕八大浪費的根本手段與要求，是推廣新材料、新技術、新科研成果的橋梁；l TPM 216。 Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產(chǎn)維護，又譯為全員生產(chǎn)保全。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系216。 TPM強調五大要素，即：——TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；——TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；——TPM由各個部門共同推行；——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；——TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。(PM)216。 TPM八大支柱： 1. 自主保養(yǎng)體制的形成 2. 保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制的形成 3. 個別改善 4. 設備初期管理體制的形成 5. 品質保養(yǎng)體制的形成 6. 技能教育訓練 7. 管理間接部門的效率化體制的形成 8. 安全、環(huán)境等管理體制的形成216。 有效實施： 以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。 抓典型示范機臺引路，帶動一般，全面推廣。 堅持周例會制度，突出推進工作的計劃性。 以建立健全標準化、模型化的點檢定修體制為落腳點，抓好整章建制。 以錄像圖片PPT曝光為手段，嚴格檢查，落實整改。 實施動態(tài)管理，做到持之以恒。 堅持以人為本，搞好教育培訓工作。216。 TPM特點：就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。1. 全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。2. 全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。3. 全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作 者的自主小組活動。 編后語：由于編寫倉促，難免有錯誤之處，會根據(jù)分廠實際發(fā)展情況，不斷修正培訓手冊，不斷增加豐富手冊內容。 加工分廠技術組201531838 / 3