【正文】 多件裝爐時(shí)工件斷面尺寸小于100mm 者，其間隙應(yīng)大于50mm。技術(shù)要求較高的零件嚴(yán)禁小件外面套大件。 對細(xì)長零件，在易變形部位加支承（墊鐵）。 保溫結(jié)束后，應(yīng)迅速把零件出爐，在空氣中冷卻，零件必須分散，不能成堆集中。6 淬火20 45 鋼加熱到830℃870℃，然后出爐在自來水(鹽水)中急速冷卻。 40Cr 鋼加熱到840℃880℃，然后出爐在油(柴油)中急速冷卻。 高碳工具鋼加熱到760℃820℃，然后出爐在自來水(鹽不)中急速冷55539卻。 淬火時(shí)，工件要平衡迅速地進(jìn)入冷卻介質(zhì)中，并上、下移動(dòng)，同時(shí)將工件繞圈行走，直到?jīng)]有汽泡出現(xiàn)或水聲微弱停止。 根據(jù)工件的幾何形狀、尺寸大小、直徑及長度，選擇正確的方法浸入冷卻劑，以確保工件最小的變形量。 長方形、扁平和長柱表的工件應(yīng)垂直浸入冷卻劑。 筒狀的工件，應(yīng)由軸心方向垂直浸入冷卻劑。 有空心凹面，不穿通孔的工件，應(yīng)使孔口朝上浸入冷卻介質(zhì)，以免空氣或冷卻劑氣泡堵在凹面處不能跑出，阻礙冷卻的正常進(jìn)行。 厚度不均勻的工件應(yīng)盡可能將厚的部分先浸入冷卻劑。 工件淬火后應(yīng)盡快進(jìn)行回火，停留時(shí)間不得超過24 小時(shí)。 截面大小不同的零件裝入一爐時(shí)，大件放在爐膛里面，小件放在前面，以便小件先出爐。 冷卻介質(zhì)自來水（鹽水）、柴油使用溫度分別為小于30℃、80℃。 一般淬火件不做金相檢驗(yàn)，但如工藝有規(guī)定，檢驗(yàn)人員對本批淬火件質(zhì)量發(fā)生懷疑、成批產(chǎn)品變更工藝、新鋼材、新工藝、新技術(shù)試驗(yàn)以及分析廢品原因等等，應(yīng)進(jìn)行金相組織檢驗(yàn)。7 回火 將淬火后的工件，根據(jù)其技術(shù)要求加熱到一定的溫度，保溫12h，出爐在空氣中冷卻。20 回火的溫度主要根據(jù)零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。一般要求硬度高的工件，回火溫度低一些；反之，回火溫度高一些。 一般回火溫度對照表牌號(hào) 熱處理 淬火后的硬度 技術(shù)要求硬度 回火溫度45調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)HRC5860HEC5860HB200250HB250300560600℃500540℃55540淬火 ″ HRC4045 350370℃淬火 ″ HRC4550 260280℃調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)HRC53 以上HEC5860HB200250HB250300600650℃580600℃淬火 ″ HRC4045 350370℃淬火 ″ HRC4550 260280℃40Cr淬火 ″ HRC5055 180200℃調(diào)質(zhì)HRC6366 HB200230 600640℃保溫610 小時(shí)T10淬火 HRC6366 HRC5864 220240℃ 回火保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較多，則保溫時(shí)間要長一些。反之，要短一些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。 回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應(yīng)力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，經(jīng)獲得需要的組織和性能，因此，要嚴(yán)格遵守各項(xiàng)操作要領(lǐng)，確保產(chǎn)品質(zhì)量。8 火焰淬火 將工件置于強(qiáng)烈的火焰中進(jìn)行加熱，使其表面溫度迅速達(dá)到淬火溫度（目測），急速用冷卻劑（自來水）進(jìn)行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。 火焰淬火后的工件應(yīng)及時(shí)回火，以免產(chǎn)生裂紋。 ， MPa。 操作時(shí)，工件表面與火焰的距離一般為510mm。根據(jù)零件大小而定。燒咀的移動(dòng)速度為50300mm/min。燒咀后傾1030176。射向工件。 火焰的前進(jìn)速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。 熄火時(shí)應(yīng)先關(guān)閉一些氧氣（不能完全關(guān)閉），再關(guān)乙炔。 調(diào)節(jié)火焰為中性火焰，以防氧氣過少時(shí)火焰溫度為高，氧氣過多時(shí)易引起被淬零件的氧化。在整個(gè)淬火過程中，火焰的形狀要穩(wěn)定不變，使淬火表面能均勻受熱。55541 火焰淬火后的溫度可比常規(guī)淬火的溫度略高80℃100℃，溫度的控制要根據(jù)金屬表面溫度和色標(biāo)對照表加以目測來完成。 火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工藝指導(dǎo)”操作。9 完工后 每批工件抽樣檢查其硬度是否達(dá)到要求。 工件要按指定的地點(diǎn)以及方式堆放整齊。十一、鉗工（裝配）通用工藝1 范圍本守則規(guī)定了鉗加工（裝配）的工藝規(guī)則，適用于本公司的鉗加工（裝配）。2 劃線 劃線前的準(zhǔn)備：劃線平臺(tái)應(yīng)保持清潔，所用劃線工具應(yīng)完好并應(yīng)擦試干凈，擺放整齊?？炊畧D樣及工藝文件，明確劃線工作內(nèi)容。根據(jù)圖樣要求，將毛坯或工件需加工部位除銹、刷漆、涂漆金水等。 常用劃線工具的要求 劃線（平臺(tái)）平板 劃線平臺(tái)應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行定期檢查、調(diào)整、研修（局部），使臺(tái)面經(jīng)常保持水平狀態(tài)。 大平臺(tái)不應(yīng)經(jīng)常劃小工件，避免局部臺(tái)面磨凹。20 保持臺(tái)面清潔，不應(yīng)有灰砂、鐵屑及雜物。 工件、工具要輕放，禁止撞擊臺(tái)面。 不用時(shí)臺(tái)面應(yīng)采取防銹措施。 劃針、劃規(guī) 對鑄件、鍛件等毛坯劃線時(shí)，應(yīng)使用焊有硬質(zhì)合金的劃針尖，并保持其鋒利，劃 范圍內(nèi)。55542 對已加工面劃線時(shí)，應(yīng)使用彈簧鋼或高速鋼劃針劃線，針尖磨成15176。20176。劃 范圍內(nèi)。 毛坯劃線和半成品劃線所用的劃針、劃針盤、劃規(guī)不應(yīng)混用。劃針般用完后，必須將針尖朝下，并列排放。 成對制造的V 型墊鐵應(yīng)做標(biāo)記，不許單個(gè)使用。 確定基準(zhǔn)，并在毛坯或工件上劃出各待加工的線量，鏜加工孔需留大于鏜孔直徑35mm的校對孔用樣沖作好明顯記號(hào)。（金加工件上少留樣沖） 打樣沖眼 加工線一般都應(yīng)打樣沖眼，且應(yīng)基本均布，直線部分間距大些，曲線部分距小些。 中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標(biāo)記線，檢查線等輔助線，一般應(yīng)打雙樣沖眼。 樣沖眼應(yīng)打在線寬的中心和孔中心線的交點(diǎn)上。3 滾動(dòng)軸承裝配 裝配前必須清洗、檢查。 軸承上標(biāo)有代號(hào)的端面應(yīng)裝在可見方向。 裝配時(shí)應(yīng)用套或銅棒，但不能用手錘直接敲擊。 裝配中心推力滾子軸承時(shí)，游隙可在裝配后調(diào)整，一般用墊片、螺釘、螺母調(diào)整。當(dāng)間隙為0 時(shí)，螺母或螺釘松施60176。角即可。 裝后應(yīng)加潤滑油，檢查如有輕重、噪音，均應(yīng)重新調(diào)整。20 4 滑動(dòng)軸承裝配 裝配前作好清理的清潔工作。 對尺寸過盈大可用壓力機(jī)壓入，但必須防止傾斜，油槽和油孔應(yīng)處于所需要的位置。 對壓后變形的軸、套可用鉸削、刮研等方法處理，并控制好與軸的配合間隙。5 緊固件―螺栓、鍵、銷的裝配。 螺栓在裝配中應(yīng)注意規(guī)格、材料、強(qiáng)度等級(jí)和擰緊力矩，圖樣有要求的重要件應(yīng)用測55543力板手。螺栓的擰緊力矩如下（ ）螺栓直徑 性能等級(jí)mm 6 11 158 10 14 17 18 27 3710 21 28 32 38 52 7512 36 50 60 73 95 13514 60 83 90 155 215 25016 92 120 150 180 240 33018 130 170 210 250 330 46020 180 240 300 350 470 65022 240 330 400 460 630 87024 310 420 510 590 790 110027 450 620 750 860 1160 160030 610 850 1050 1200 1650 225033 8500 1100 1350 1650 2200 250036 1100 1400 1700 2100 2800 390045 1800 3000 4000 4800 5800 7800 裝配在同一位置的螺釘應(yīng)保證長短一致。 鍵裝配應(yīng)注意規(guī)格并用銅棒或鉛、鋁，嚴(yán)禁用手錘直接打出。 花鍵、導(dǎo)向鍵應(yīng)相對靈活。 銷裝配應(yīng)先清洗后加油，銷釘頭部應(yīng)平齊或露出部分不超過倒棱值。 開口銷安裝后，其尾部應(yīng)向兩邊分開，分開角度應(yīng)不小于90176。6 帶傳動(dòng)55544 帶裝配前應(yīng)檢查規(guī)格、型號(hào)及長度 帶傳動(dòng)的兩輪中間平面應(yīng)重合，傾斜角和軸向偏移量不超過1176。 帶組裝后的張緊力以大拇指在中間處能按下15mm 左右即可。7 鏈傳動(dòng)裝配 鏈傳動(dòng)中兩鏈輪的軸向偏移量：中心距≤500，允許偏1mm；中心距＞500，允許偏2mm。 徑向和端面跳動(dòng)量鏈動(dòng)直徑mm ≤100 100200 200300 300400允許跳動(dòng)mm 1 連接兩端彈簧卡片開口方向與鍵的運(yùn)動(dòng)方向相反。 鏈的垂度在傳動(dòng)時(shí)應(yīng)等于長度的確2%。 裝后應(yīng)加注潤滑油（HJ2050）或（HQ1015）。8 齒輪副 齒輪在裝配中應(yīng)去除毛刺、清洗干凈。 開式齒輪應(yīng)保持兩齒輪的平行。 用涂色法檢查接觸斑點(diǎn)不少于4060%，壓鉛絲法檢查側(cè)隙（按圖樣要求）。 開式齒輪用鈣、鈉基潤滑油，閉式齒輪應(yīng)加潤滑油到規(guī)定的油位，不得低于規(guī)定線之下。 裝后兩齒輪相對運(yùn)動(dòng)應(yīng)無死、硬點(diǎn)（用手轉(zhuǎn)）。 進(jìn)行空載跑合、加載跑合，需從低速、中速到高速。9 蝸輪蝸桿裝配 蝸輪蝸桿在裝配前應(yīng)先將箱體清理、除銹、上漆，將所有組合件去毛刺、清洗。20 蝸桿傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的裝配順序一般先裝蝸桿，并通過調(diào)整墊圈厚度得到固定，使其中間平面處于正確的軸向位置。 用涂色法檢查蝸輪裝入后與蝸桿相互位置及嚙合情況。 裝配后的蝸桿機(jī)構(gòu)用手旋轉(zhuǎn)相同的扭矩，不論任何位置應(yīng)無嚙住和輕重現(xiàn)象，轉(zhuǎn)動(dòng)靈55545活。 進(jìn)行空載跑合和加載跑合。十二、涂漆通用工藝1 范圍本守則規(guī)定了涂漆加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的涂漆加工。2 除銹 對工件表面的型沙、毛刺、焊渣、飛濺物、油污、灰塵等物用破皮及鋼絲刷等除銹工具刮，鏟清除干凈，使其達(dá)到平整、清潔，提高涂層的附著力。 銹蝕等級(jí)見表A 全面地復(fù)蓋氧化皮、無銹的鋼材表面。B 已開始生銹，部分氧化皮已翹起或剝落。C 氧化皮已銹蝕剝離或者可以刮除并有少量點(diǎn)蝕。D 氧化皮已銹蝕、全面剝離，有相當(dāng)多的可見點(diǎn)蝕。 除銹等級(jí)見表除銹等級(jí) 除銹等級(jí)質(zhì)量St2 徹底除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油污和污垢，并除去疏松的氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，鋼材表面應(yīng)具有淡淡的金屬光澤。St3非常徹底除銹鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并除去疏松的氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，鋼材表面應(yīng)具有明顯的金屬光澤。零件非焊接部位應(yīng)按St2 徹底除銹，零件焊接部位應(yīng)按St3 非常徹底除銹。3 底漆 底漆主要起銹和增加附著力作用，在除銹完的表面施工。55546 底漆可以用噴、刷方法進(jìn)行。 施工時(shí)底漆粘度調(diào)到噴為1822 秒、刷為3050 秒。 零件焊接接頭前不涂底漆，待焊后補(bǔ)涂。 底漆涂12 遍。4 調(diào)漆 調(diào)漆前的準(zhǔn)備工作包括正確選擇涂料、稀釋劑、輔助材料和所需的工具。 核對材料的名稱、生產(chǎn)廠家、批號(hào)、日期和重量。 油漆的配色，一般按色卡、樣板來進(jìn)行，先試小樣，再對照樣板，按一定的重量比例，作為調(diào)配大樣的參考，配色的色漆要慢慢加入，不斷攪拌，隨時(shí)取樣，邊調(diào)邊看，將深色加入淡色中，切勿違反。 按施工要求調(diào)配油漆的粘度，稀釋劑的加入量一般分兩次加入，第一次為80%，第二次為20%，要求上下攪拌均勻，粘度一致為止。 配好后的油漆應(yīng)隨即加蓋密封，以免結(jié)皮。5 面漆 面漆有調(diào)合漆（又分油性調(diào)合漆和磁性調(diào)合漆）和以硝化纖維為主的硝基噴漆二種，按工藝定額規(guī)定。 面漆的施工常用刷噴操作法。 刷漆操作有五個(gè)要求。即不流、不皺、不漏、不起泡、不露刷痕，有五個(gè)先后即先難后易、先里后外、先左后右、先上后下、先邊后面。20 噴涂操作有縱橫交替法和縱行雙重噴涂法兩種由操作工人自定。 前道底漆或面漆未干前不得涂后道底漆或面漆。 面漆：混凝土機(jī)械涂12 遍，起重機(jī)構(gòu)2 遍。6 噴字，貼商標(biāo) 噴字應(yīng)按規(guī)定的顏色在面漆干后噴，保證無毛邊。位置適中，上下左右對齊，無肉眼觀測的傾斜。55547 貼不干膠商標(biāo)應(yīng)在面漆干后進(jìn)行，保證位置適中，上下左右對齊，無肉眼觀測的傾斜。__39 /