【正文】 、將軌道置于鋼板上并將半自動切割器放置軌道上，然后拉動半自動氣割器并調整軌道位置使割嘴風線垂直對準切割位置線；、經(jīng)反復兩次找正后將軌道固定，半自動氣割坯料。、手工氣割下料同半自動氣割下料。氣割下料的允許偏差（mm）項次項目允許偏差1零件寬度、長度177。1切割面平面度2割紋深度4局部缺口深度注：t為切割面厚度、修整、去除氣割殘留熔瘤及飛濺物；、修磨周邊不允許的氣割缺陷；、調平，若接頭板毛坯有變形，可用壓力和錘擊法調平；、錘擊調平時，不得留下明顯錘擊痕跡，調平時可采用墊板，通過錘擊墊板調平接頭板。、翼緣板、腹板下料、自動切割機下料、號料、依工程構件，根據(jù)規(guī)定的鋼板材質牌號和規(guī)定準確確定原材料；、把鋼板吊放在切割機的工作臺支架上，擺放平整；、依靠近鋼板邊緣的割嘴距鋼板邊緣10mm左右，開動切割機行走找正。若鋼板放置偏斜則找正。保證鋼板軋制的不規(guī)則邊緣全割除。、調正割距、根據(jù)每件翼緣板、腹板設計給定的寬度和下料數(shù)據(jù)粗調割距。、通氣點燃，通過切割火焰調正下料寬度。、號料時，翼緣板、腹板應根據(jù)工藝規(guī)程要求預留加工余量，根據(jù)不同的加工工藝可參照下列數(shù)據(jù)預留：、自動氣割切斷的加工余量為2mm；、手工氣割切斷的加工余量為4mm；、氣割后需銑邊或刨邊的加工余量為56mm；、剪切后無需銑端面或刨邊的加工余量為零。1）對下料已完成的翼緣板、腹板進行互檢確認無誤可對H型鋼進行組立。2）焊接H型構件的翼緣板，在組裝前可采取反變形措施，反變形值可參考下表。H形（或T形）翼緣板的反變形參考值（mm）板寬t(mm） F(mm)（a+20）/2反變角度（平均值）B(mm)150200250300350400450500550600650700121186。30’40”2345141186。22’40”2345161186。4’234455201186。12234552555’123344552834’20”11122233027’20”11122233617’20”111124011’20”1111113)焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于200mm，長度不應小于600mm.4)組裝后施焊前應對焊接接頭的形式和尺寸進行檢查，其允許偏差見下表焊接聯(lián)接組裝的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例對口錯邊（△）T≤1616＜t＜20t/10≥20對接接頭間隙（a）手工電弧焊+埋弧自動焊和氣體保護焊+搭接長度（a）177。搭接接頭縫隙（△）高度（h）177。垂直度（△）b/中心偏移（e）177。焊接聯(lián)接組裝的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例T型聯(lián)接的間隙t16t≥16對接接頭直線度偏差根部開口間隙偏差（背部加襯板）177。水平隔板電焊渣間隙偏差177。隔板與梁翼緣的錯位t1≥t2且t1≦20t2/2t1≥t2且t120t1t2且t1≦20t1/4t1t2且t120焊接組裝構件端部偏差加勁板或隔板傾斜偏差聯(lián)接板、加勁板間距或位置偏差(1)工藝流程翼緣板，腹板各自拼接→焊接拼接縫→焊接驗收（或經(jīng)返修合格后）在專用桁架上（或在H型鋼拼接流水線上）拼接H型鋼構件→自檢→焊接→測量矯正→驗收。（2）翼緣板及腹板拼接a)板材沿焊縫兩邊各20～50mm范圍內的鐵銹，毛刺和油污等必須清除干凈。b)按板材兩端實測寬度分中劃出中心線；c)翼緣板的拼接焊縫應與構件長寬方向垂直；d)拼接允許偏差見下表：焊接H型鋼的允許偏差（mm）項目允許偏差圖例截面高度hh＜500177。500＜h＜1000177。＞1000177。截面寬度b177。腹板中心偏移翼緣板垂直度△b/100， 彎曲矢高（受壓構件除外）l/1000扭曲h/250， 腹板局部平面度ft＜14t≥14e)焊接兩端必須設置引，熄弧板，弧和引出板尺寸方法引弧焊縫長引出焊縫長引弧板長*寬*t引出弧板長*寬*t手工焊、CO2≥25≥2560*50*t60*50*t埋弧焊≥80≥80100*80*t100*80*tf)焊縫以手工焊（CO178。）為主,當拼接焊縫大于800mm時應采用埋弧自動焊。g)焊縫焊后必須驗收合格后方可轉至下道工序；h)焊后必須矯正平直，中心線彎曲度不大于2mm，板面平直度不應大于2mm.（2）組裝如下圖①H型鋼的組裝可在H型鋼拼裝流水線專業(yè)進行；②應根據(jù)板厚及截面采取反變形措施見上圖③腹板中心線與翼緣板中心線必須對齊，偏差應不大于1mm；④臨時加強用料采用t=10x50板條，聯(lián)接焊固，裝焊位置應盡可能與加勁肋位置重合，見上圖，且不得損傷翼緣板的切割自由邊。、⑤翼緣板兩側面在裝焊過程中不允許有任何焊疤，碰電等現(xiàn)象發(fā)生，以保持兩側面切割面的光潔度與平整度；⑥定位焊在無坡口的一側。⑦組立順序：1）將件號F128F1284端頭進行坡口，坡口45176。，間隙2mm，鈍邊2mm。焊接完成后進行清磨；2）焊縫質量等級：對接為一級，全熔透；3）分別畫出件號下翼緣板（F128F1284）及上翼緣板（件號F1262）的中心線，將腹板（件號F691）沿中心線擺放，保證腹板與翼緣板垂直且平行。4）待調整好，確保尺寸準確無誤后進行點焊，每300~500mm點焊一點，每點焊點焊長度為20~40mm，點焊高度為6mm，點焊牢固。焊接1）在H型鋼焊接流水線進行焊接，梁焊接順序按下圖所述進行，柱的焊接順序按下圖所示進行焊接；H型鋼梁焊接順序 H型鋼柱焊接順序2）對有坡口的焊縫在流水線上構件傾斜角度以a=15～25176。為宜，無坡口的焊縫以25～45176。為宜，見下圖：3）焊接完成后經(jīng)測量，矯正，驗收；4）焊接前應將焊口30mm范圍內進行清理，將板材表面油污、鐵銹、水等清理干凈，即可進行打底焊接；5）打底焊接應從H型鋼梁中心向兩邊進行對稱焊接；6）第一遍打底工作完成，應檢查反面透度情況，應清根仔細檢查有無缺陷，如夾渣、氣孔等，檢查無誤即可進行下道焊接；7）翻身H型鋼進行下道打底焊，H型鋼第一遍打底焊，電流不應過大，應用小電流、小電壓，慢速度進行；8）打底焊工作完成后，檢查無夾渣、氣孔等焊接缺陷后即用龍門焊進行填充、蓋面，焊接速度不宜太快確保成形質量和美觀；9)焊接H型鋼不開坡口留間隙雙面埋弧自動焊參數(shù)焊件厚度（mm）裝配間隙（mm）焊接電流（A）電弧電壓（v）焊接速度（m/min）交流直流反接101223750800343632343214163477582534363234301820458008503640343625222445850900384236382326285690095038423638203032679501000404438401610)梁筋板的焊接①對筋板：件號F10件號F94件號F18件號F1223板分別進行坡口，坡口45176。，間隙2mm，鈍邊2mm；②將筋板按圖紙的要求進行擺放，確保尺寸準確無誤后進行點焊固定；然后進行焊接；焊接質量為三級；③焊接完成后必須進行清理藥皮、夾渣、氣孔等缺陷；11)連接板的焊接：①上翼緣板（件號F1262）,下翼緣板（件號128件號12840）分別坡口，坡口45176。，間隙2mm，鈍邊2mm；焊縫質量等級：對接為二級，全熔透；②焊接完成后必須進行清理藥皮、夾渣、氣孔等缺陷；12）焊縫焊腳尺寸允許偏差焊縫焊腳尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1一般全熔透的角接與對接組合焊縫hf≥（t/4）且≤101需經(jīng)疲勞驗算的全熔透角接與對接組合焊縫hf(1/2) 且≤102角焊縫及部分焊透角接與對接焊縫ht≤ht6時c為03注：，但總長度不得超過焊縫長度的10﹪；，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。13）船形位置T形接頭的單道埋弧自動焊焊接參數(shù)船形位置T形接頭的單道埋弧自動焊焊接參數(shù)焊縫高度（mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（v）焊接速度（m/min）焊接速度（m/min）6560070034368467570034365700750343610472575033355750800343614）焊接電流如下對接的焊接參數(shù)焊接牌號規(guī)格（mm）電流（A）電壓(V)焊接速度（cm/min）電流極性氣體流量（cm/min）E431518026025271519直流反接ER50622030028363545直流反接1520角接的焊接參數(shù)焊接牌號規(guī) 格（mm）電流（A）電壓(V)焊接速度（cm/min）電流極性氣體流量（cm/min）E431516026023251216直流反接ER50619026025343040直流反接152015）焊接H鋼拼接方案由三塊板組成的工字鋼形截面柱肢，在下料時應預放收縮量及加工余量。組焊時宜優(yōu)先采用自動焊（或半自動焊）聯(lián)接。柱肢須工廠接長時，其腹板和翼緣板宜采用外插式接頭，拼接焊順序宜按圖示①﹑②﹑③順序進行。如無條件等強度對接時，則應采用加強板蓋板拼接，達到等級要求。焊接順序①、②、③16).焊接變形矯正、鋼構件經(jīng)焊接、堆放、運輸產(chǎn)生變形需進行校正。一般可采用機械校正法、火焰矯正法或混合矯正法。矯正前應檢測確定變形的部位、性質、程度等，做出相應標記，并確定有效地校正方法。、機械矯正構件變形，一般采用壓力機（或千斤頂）配合胎膜架進行，胎膜架應具有足夠的強度和剛度，并配以與被矯正件外形相應的胎模具，胎模具具有一定的長度（一般1米左右）焊接H型鋼翼緣角變形采用H型鋼矯正機進行矯正。、火焰矯正變形時，應使用焊炬加熱，不得采用割炬加熱，應提高加熱火焰加熱效率，縮短加熱時間，加熱面不宜過大，加熱溫度應在規(guī)定范圍內，并應避免在同一位置反復烘烤。、構件（或鋼材）的火焰矯正，加熱溫度一般控制在800℃左右（呈櫻紅色），嚴禁超過900℃（呈亮紅色）。對低合金結構鋼加熱矯正后不得采用水冷卻，須緩慢冷卻。、火焰矯正加熱方法有點狀加熱、線狀加熱、三角形加熱、點狀加熱宜用矯正板料的凸凹不平，加熱點的直徑應根據(jù)工件厚度確定，一般為10~30mm，加熱中心距控制在50~100mm范圍內；、線狀加熱宜用于矯正構件鋼板角變形，沿線形方向的加熱寬度，不宜小于50mm，加熱深度為板厚的2/3左右；、三角形加熱宜用于矯正型材及構件的彎曲變形，矯正時三角形寬度和高度一般在工件高度（或寬度）的1/5~2/3范圍內。、機械、火焰混合矯正法，常用于剛性大及變形較大的構件矯正。所用機械一般采用千斤頂配以足夠剛性的長墊塊，同時配合焊炬加熱進行矯正。矯正時，千斤頂頂壓力應垂直于被矯正的平面，千斤頂頂壓于火焰加熱應同時配合進行。制孔、鋼結構制孔，應采用機械制孔（沖、鉆），并應嚴格遵守制孔機械技術安全操作規(guī)程。、鋼材需拼接時，需待焊接后，方可定位制孔，如需刨邊或銑端面加工的零件，需待加工后方可定位制孔。、需制孔的零件，除需標十字交叉線確定其定位中心點外，尚應在以孔徑外直徑的圓周上敲打不小于四點的控制沖印。、采用沖孔的孔徑不得小于鋼材的厚度。沖孔時應將零件放平、墊穩(wěn)、卡緊、固定。當在工字鋼和槽鋼翼緣上沖孔時，應用斜面沖模，其斜面應和翼緣的斜面相一致。沖孔上下模的間隙為板厚的10%15%，沖模硬度一般為HRC4050.、沖孔時應注意以下事項、裝好沖模后，要檢查沖模之間間隙是否均勻一致，并用于構件相同的材料試沖，經(jīng)檢查資料符合要求后，再正式?jīng)_孔。、大批量沖孔時，應按批抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便發(fā)現(xiàn)問題及時糾正；、當環(huán)境溫度低于10℃時，禁止沖孔。、采用鉆床鉆孔時，應將零件放平、夾緊。如工件不在工作臺上鉆孔，應保持鉆頭和工件相垂直。采用磁力鉆鉆孔時，應先鉆小孔定位，再按要求孔徑鉆制成孔。、采用