【正文】 6：≤28℃(當生產時)、137℃142℃（當升溫殺菌時） f、冷卻：用循環(huán)冷卻水將牛奶冷卻至20℃ 25℃。⑤無菌罐貯存:將UHT滅菌的牛奶打入無菌罐作為緩存，緩存溫度≤28℃。具體參數見車間提供的無菌罐作業(yè)指導書。⑥灌裝：具體參數如下：預先消毒溫度生產前：270℃空氣過熱器溫度：360℃氣刀溫度：125 177。5℃過氧化氫溫度：70℃78℃蒸汽溫度： 130177。10℃無菌空氣氣壓： KPa KPa雙氧水濃度：30%50%⑦包裝成品工段：貼管、裝箱、噴碼。⑧保溫實驗：為了檢驗產品質量，生產中按規(guī)定取樣，并將所取樣品放于保溫室（30℃35℃）存放七天，做PH值和感官檢驗。⑨出廠：保溫實驗檢測合格后，產品方可投放市場?！‖F場確認流程圖a、企業(yè)應對流程圖對應的加工步驟作適當的工藝描述。描述應有利于對危害的識別b、流程圖中的每一步操作，應與實際操作過程進行比較確認，如果有誤，HACCP小組應及時加以調整。如改變操作控制條件、調整配方、改進設備等、應將原流程圖偏離的地方加以糾正，以確保流程圖的準確性、適用性和完整性。 危害分析，制定預防控制措施 超高溫滅菌奶的不安全因素一方面來源于乳牛的飼養(yǎng)過程，包括乳牛的飲用水、飼料、飼養(yǎng)環(huán)境和乳牛的衛(wèi)生，另一方面來源于乳制品生產過程包括原料奶的衛(wèi)生質量、生產過程、有害的添加物質、生產用水和生產設備的衛(wèi)生等。按照危害性質，超高溫滅菌奶的危害可分為生物性危害、化學性危害和物理性危害。(1)生物性危害隨著牛乳被擠出、貯存、運輸以及殺菌后工藝過程污染，在原料乳中可能存在嗜冷菌、嗜熱菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酶母、霉菌等，以至對最終產品造成危害。(2)化學性危害a、原料乳中殺蟲劑，除草劑、抗生素等殘留的污染危害；b、設備管道中清洗劑殘留造成重金屬離子污染危害；c、食品添加劑的使用不當造成牛乳中色素、防腐劑等危害。（3）物理危害物理性危害是在食品加工過程中進入食品中的外來物質造成的，擠奶、貯運、產品灌裝、封口過程中會有牛糞、昆蟲、泥沙等外物進入原料乳中造成危害。純牛奶生產過程的危害分析表：加工步驟確定本步驟引入、控制或增加的潛在危害危害顯著（是/否）判斷依據預防措施關鍵控制點（是/否）儲奶罐、管道及前處理系統CIP清洗生物性：細菌是不適當的清洗造成設備，管道中細菌殘留清洗用水應符合生活飲用水的規(guī)定通過既定CIP程序清洗，消毒，控制堿液及酸液濃度，溫度，壓力，清洗時間控制清水清洗時間，PH是化學性：清洗劑是不適當的清洗造成設備中清洗劑的殘留通過既定CIP程序清洗，消毒，控制堿液及酸液濃度，溫度，壓力，清洗時間控制清水清洗時間，PH物理性：無凈乳生物性：細菌否不適當清洗造成設備管道中清細菌的繁殖通過既定CIP程序清洗，消毒否化學性：清洗劑等否不適當的清洗造成設備管道中清洗劑的殘留通過既定CIP程序清洗，消毒物理性：雜草、乳塊、泥土等否不適當的工藝造成機械雜質殘留過濾器過濾，離心機定時排渣抽檢檢驗凈乳效果，雜質度≤2ppm標準化生物性：細菌否不適當的清洗造成設備管道中細菌殘留標準化是添加物的污染配料時不規(guī)范操作造成污染通過既定CIP2程序清洗，消毒控制配料時水的溫度和配料過程的時間通過既定殺菌工藝殺滅致病菌否化學性：清洗劑否不適當的清洗造成設備管道中清洗劑的殘留通過既定CIP程序清洗，消毒物理性：雜物，質量不達標否添加物中帶人、混人雜物（如紙屑、頭發(fā)等）環(huán)境中帶入雜質配料不準確根據檢測結果調整鮮奶質量達標要求按工藝要求將原料奶與輔料混合脫氣生物性：細菌否不適當的清洗造成設備管道中細菌殘留通過既定CIP程序清洗，消毒否化學性：清洗劑等否不適當的清洗造成設備管道中清洗劑的殘留通過既定CIP清洗程序清洗，消毒物理性：空氣否奶中空氣含量超標保證空氣含量達到標準要求巴氏殺菌生物性：細菌、致病菌污染是殺菌溫度，時間不符合工藝標準造成細菌殘留不適當的清洗造成設備管道中細菌殘留致病菌后續(xù)儲存過程可能產毒，細菌總數過高，致使奶液變質和影響后續(xù)UHT殺菌效果嚴格執(zhí)行標準工藝通過既定CIP程序清洗，消毒后工序殺菌工藝殺滅致病菌是化學性：清洗劑是不適當清洗造成清洗劑殘留通過既定CIP清洗程序清洗，消毒設備的定期維修保養(yǎng)物理性：無是冷卻生物性：細菌污染否不適當的清洗造成設備管道中細菌殘留通過既定CIP清洗程序清洗，消毒否化學性：清洗劑否不適當的清洗造成設備管道中清洗劑殘留通過既定CIP清洗程序清洗，消毒物理性：無否均質生物性：細菌是不適當的清洗造成設備管道中細菌殘留通過既定CIP清洗程序清洗，消毒否化學性：清洗劑是不適當的清洗造成設備管道中清洗劑殘留通過既定CIP清洗程序清洗，消毒是物理性：機油，脂肪球上浮是均質機泄漏造成機油混入奶中均質壓力不平穩(wěn)，壓力過小均質不完全，發(fā)生“浮油”影響質量設備定期維修保養(yǎng)均質壓力符合工藝要求超高溫滅菌及罐裝系統CIP清洗生物性：細菌、微生物污染是不適當的清洗造成設備，管道中細菌殘留封合不嚴密、包裝滲漏造成細菌二次污染通過既定CIP清洗，消毒，控制堿液及酸液濃度，溫度，壓力，清洗時間控制清水清洗時間、PH填料管的正確清洗和浸泡消毒是化學性：清洗劑是不適當的清洗造成設備，管道中清洗劑的殘留通過既定CIP清洗，消毒，控制堿液及酸液濃度，溫度，壓力，清洗時間控制清水清洗時間，PH物理性：無是UHT滅菌生物性：細菌污染是殺菌溫度，時間不符合工藝要求使細菌存活并繁殖或導致牛奶褐變嚴格執(zhí)行殺菌工藝要求，如時間溫度等。是化學性：清洗劑是不適當清洗造成清洗劑殘留通過既定CIP程序清洗，消毒物理性：無是包材滅菌生物性：細菌是外來細菌污染不適當的包材消毒程序造成包材內表面細菌殘留控制雙氧水的濃度，溫度，用量，接觸時間是化學性：雙氧水是不適當的包材消毒程序造成包材內表面消毒劑殘留監(jiān)控雙氧水用量物理性：無封合成型生物性：細菌否牛奶袋封口不嚴密，造成細菌二次污染監(jiān)控產品的密封性否化學性：無否物理性：無否根據以上危害分析，使用FAO/WHO食品衛(wèi)生法規(guī)委員會(CAC)發(fā)展的CCP判斷樹來確定關鍵控制點，對危害進行定性，定量的評估，以確定對產品造成的影響。對已識別的顯著危害，應在一個或多個關鍵控制點上將其控制到可接受水平。未定為關鍵控制點的工序，如需加強控制可將其列為常規(guī)控制點。處理好關鍵控制點和常規(guī)控制點之間的關系，確立有效、關鍵的CCP，是HACCP系統取得最佳效果的前提之一，也可使企業(yè)以最小的人力，物力的投入來確保食品的安全。以下為凈乳過程中生物性危害的CCP判斷樹：問題1：該工序是否有控制危害的措施是問題2：該工序是否能將可能的危害降低至可接受水平否問題3：此危害造成的污染是否會加劇到不可接受的水平是問題4:以后步驟是否能消除危害或將危害降低至可接受的水平是終止不是CCP ．8確定各關鍵控制點的關鍵限值（見HACCP計劃表）關鍵限值的確定是HACCP計劃中最重要的一部分，是衡量CCP是否安全的依據，它必須具有可操作性符合實際控制水平。在超高溫滅菌奶的生產過程中，根據關鍵控制點(CCP)制定出它的關鍵限值，確立對每個CCP的監(jiān)控對象、監(jiān)控方法、監(jiān)控頻率及監(jiān)控人員，保證CCP在監(jiān)控范圍內，記錄整個監(jiān)控過程。1．7．9 建立各關鍵控制點的監(jiān)控程序（見HACCP 計劃表）建立CCP監(jiān)控制度。．10建立糾正措施(見HACCP計劃表)對于偏離HACCP計劃表中所建立的關鍵控制值或臨界值時需及時采取糾偏措施，減少或消除偏離關鍵限值時所導致的潛在危害。．11建立驗證程序為了確保食品的安全和體系按計劃進行及持續(xù)改進，驗證過程是必須進行的?？梢则炞C各個關鍵控制點(CCP)是否都按照HACCP計劃嚴格執(zhí)行。驗證整個HACCP計劃的全面性和有效性。驗證HACCP體系是否處于正常、有效的運行狀態(tài)。（1 ）HACCP體系的驗證針對HACCP體系實施的符合性和有效性進行驗證，驗證的內容包括：①復查消費者投訴，確定是否與HACCP計劃實施有關，是否存在未確定的關鍵控制點；②復查加工監(jiān)控儀器的校準狀態(tài)；③ 成品檢測和必要時的中間產品檢測；④復查記錄，包括： (a) 關鍵控制點的監(jiān)控記錄； (b) 實施糾正措施的記錄； (c) 關鍵控制點上加工監(jiān)控儀器的校準記錄； (d) 成品和中間產品的檢測記錄；⑤糾正措施實施效果的驗證，特別在發(fā)生消費者投訴時，驗證實施糾正措施的及時性和有效性；⑥最終產品的檢驗。(2)HACCP計劃（含CCP）的驗證①為了確定本公司的HACCP體系符合《HACCP體系及其應用準則》、《食品衛(wèi)生通則》和《食品企業(yè)通用衛(wèi)生規(guī)范》的要求，確保食品安全體系的有效性和符合性，并及時采取糾正和預防措施，以實現持續(xù)改進。公司定期對HACCP體系進行驗證，有關驗證的具體實施見《內部審核控制程序》。② HACCP計劃驗證的頻率：每年至少1次，當內外環(huán)境出現以下變化影響HACCP計劃時應及時進行驗證:a、產品加工工藝發(fā)生變化；b 原料或原料來源發(fā)生改變；c CCP的關鍵限值重復出現偏差；d 有關危害或控制措施的新信息；e 新的銷售或消費者處理行為；f 驗證數據出現相反結果時。③當驗證表明HACCP計劃的有效性不符合要求時，HACCP小組必須立即修訂HACCP計劃。 （3） 危害分析的驗證 ①危害分析的驗證包括： ②危害分析的可靠性； ③當發(fā)生以下變化時，重新進行危害分析： a 產品加工工藝發(fā)生變化；b 產品原料或配方發(fā)生變化； c新產品； d加工條件、環(huán)境發(fā)生改變。 12建立文件記錄的保持程序在完成了以上工作之后，我們必須建立一個有效的文件控制和記錄保持程序，以證明超高溫滅菌奶的安全性及符合現行法律法規(guī)的要求,而且應確保所有必要的文件在需要使用時可以獲得文件和記錄必須涵蓋HACCP體系的所有方面。只有這樣才能保證整個HACCP計劃的全面性和有效性。(1)實施HACCP體系的記錄包括：①執(zhí)行SSOP的記錄② 執(zhí)行HACCP計劃的記錄，包括：a 監(jiān)控記錄b 糾偏行動記錄 ③HACCP體系驗證記錄 ④HACCP計劃確認記錄⑤危害分析確認記錄 ⑥書面的危害分析（危害分析工作單）⑦書面的HACCP計劃（HACCP計劃表）(2 )記錄的要求 所有記錄應包括：①加工者的名稱和部門； ②記錄反映活動的日期和時間； ③操作人員的簽字；④必要時包括產品和生產編號 ⑤加工和監(jiān)控過程的實際數據、觀測資料及其它信息。(3)記錄的保持①生產加工過程記錄由車間保存，檢測報告由質檢部負責人審核后質檢部保存；②記錄至少保存兩年；③全部記錄必須能夠提供官方復查或復制；④可采用計算機保存記錄，但需做好文件的加密和備份工作，防止數據丟失和隨意更改。具體按《質量記錄控制程序》的要求執(zhí)行。(4)數據的分析通過收集和分析與HACCP體系有關的數據，以證實HACCP體系的適宜性和有效性，并識別可以實施的改進，有關數據分析的具體實施見《數據分析控制程序》。HACCP 計劃表關鍵控制點（CCP）顯著危害關鍵限值監(jiān) 控糾偏措施記錄驗證對象內容方法頻率人員原料驗收生物性化學性微生物指標符合標準抗生素反應陰性重金屬、農藥、亞硝酸鹽、硝酸鹽殘留、堿等符合國家標準酒精試驗、摻偽試驗達到標準牛乳微生物、抗生素、重金屬、農藥殘留、硝酸鹽、亞硝酸鹽殘留、堿、酸度、摻偽、口味等微生物檢驗化學檢驗感官檢驗索證每次檢驗員根據偏離情況處理：報廢另作他用供應商提供的相關證明原料奶接收檢驗記錄糾偏記錄質量管理部門定期審查供應商提供的相關證明，定期審核原料奶接收檢驗記錄，對糾偏處理結果檢查儲奶罐、管道及前處理系統CIP清洗生物性化學性清水清洗堿液清洗（2%~%，90℃以上，10min）清水清洗堿液清洗（%~2%，90℃以上，10min）清水清洗水流量接觸乳的生產設備及管道清洗時