【正文】 下降，板料拉深成形，直至下死點。此時由于凸模與板料之間存在空氣，使板料不能按要求成形。從下死點開始，板料與壓邊圈一起開始上升，由于板料貼在凸模上，此時也能發(fā)生變形，需要在凸模表面開通氣孔，材料和凹模之間也是如此。外板件通氣孔取φ4，內(nèi)板件孔徑取φ6。為防止灰塵從通氣孔下落，影響制件的表面質(zhì)量，在上模使用尼龍管，或者在上側(cè)使用蓋板。本模具在凹模上設(shè)計8~12個通氣孔，生產(chǎn)時有鉗工直接加工而成。拉延模中的其他小件都有：上下模連接板、定位鍵塊、限位螺釘、彈頂銷等，如下圖示：1. 彈頂銷 拉延模總裝配設(shè)計（總裝配圖）在UG裝配環(huán)境中，利用編輯爆炸圖功能移動組件，形成爆炸圖，如下： （爆炸圖）1. 壓邊圈 17鑄入式托桿 第5章拉延件的質(zhì)量分析 覆蓋件要經(jīng)過多道工序完成，而且在每一道工序中，會因為沖壓工藝、沖模結(jié)構(gòu)以及有關(guān)參數(shù)、沖壓材料、沖壓條件等方面產(chǎn)生質(zhì)量問題。在拉深工序中，常出現(xiàn)的質(zhì)量問題有起皺、余料、凹陷、破裂、形狀精度、面精度、尺寸精度等問題。塑件的拉深失穩(wěn)指毛坯在拉力作用下產(chǎn)生塑性變形，一方面承載著面積在減小，另一方面材料的應(yīng)變強(qiáng)化效應(yīng)增加，當(dāng)材料硬化應(yīng)力增量小于補(bǔ)償承載面積的減小所需應(yīng)力增加值時，毛坯開始產(chǎn)生局部的集中變形，產(chǎn)生塑形拉深失穩(wěn)，直至破壞。塑件的起皺指板材在沖壓成形過程中受到復(fù)雜應(yīng)力狀態(tài)的作用，由于板料厚度方向尺寸與其他兩個方向的尺寸相比很小，因此厚度方向最不穩(wěn)定，當(dāng)板內(nèi)的壓應(yīng)力達(dá)到一定程度時，板厚方向最容易因為受壓而不能維持穩(wěn)定的塑性變形，產(chǎn)生受壓失穩(wěn)起皺。該產(chǎn)品在第一道工序拉延過程中，出現(xiàn)的問題如下圖： （圖1 破裂） （圖2 起皺）圖1 所示拉延件出現(xiàn)破裂現(xiàn)象，按破裂性質(zhì)劃分為塑形破裂，位置出現(xiàn)在凹模圓角處，r角過小，材料通過圓角時產(chǎn)生很大的彎曲變形，厚度變薄，同時材料的流通阻力變大，超出彎曲變形能力而破裂。措施：（1）采用強(qiáng)度極限高的材料；（2）加大傳力區(qū)的圓角；（3）增大變形區(qū)域的變形均勻程度，減小集中變形，變形區(qū)加熱；（4）增加輔助工藝措施，如工藝余料、工藝孔等。圖2 所示拉延件出現(xiàn)起皺現(xiàn)象，屬于剪應(yīng)力引起的失穩(wěn)起皺，位置在拉深側(cè)壁和凸模底部，側(cè)壁變化的凹曲線（T型）部位，由于拉應(yīng)力不均勻、拉深部位發(fā)生變化，材料流入時產(chǎn)生失穩(wěn)起皺。措施：（1）適當(dāng)減少拉深件形狀，增設(shè)吸收皺紋的形狀；（2）增加工藝余料，確定合理的壓料面形狀和拉深方向；（3）適當(dāng)選取拉深筋的位置與分布；（4）適當(dāng)增大壓邊力，控制壓邊力的合理分布。Autoform軟年用于汽車覆蓋件模具的設(shè)計制造的板成形模擬，實現(xiàn)對汽車沖壓零件產(chǎn)品的可沖壓成形性進(jìn)行分析，判定零件沖壓成形的難點和關(guān)鍵區(qū)域，進(jìn)而實現(xiàn)沖壓工藝和汽車零件設(shè)計的互動，除此之外對汽車沖壓零件產(chǎn)品實現(xiàn)毛坯展開計算，對模具和工藝方案的確認(rèn)進(jìn)行有選擇性和針對性的模擬分析，給模具調(diào)試提供量化的分析判斷數(shù)據(jù)，它提供從產(chǎn)品的概念設(shè)計直至最后的模具設(shè)計的一個完整的解決方案，其主要模塊有User Interface(用戶界面)、Automesher(自動網(wǎng)格劃分)、Onestep(一步成形)、DieDesigner(模面設(shè)計)、 Incremental(增量求解)、Trim(切邊)、Hydro(液壓成形)等。板料的成形是拉延、翻邊、脹形、彎曲等多種變形方式的組合過程，對板料沖壓過程的分析與仿真，可以解決傳統(tǒng)方法難以解決的模具設(shè)計和沖壓工藝設(shè)計難題，如計算應(yīng)力應(yīng)變、板厚、模具受力、殘余應(yīng)力等，預(yù)測可能的缺陷及失效形式，如起皺、破裂、回彈等。在汽車覆蓋件的設(shè)計中采用數(shù)值模擬技術(shù)能從設(shè)計階段準(zhǔn)確預(yù)測各種工藝參數(shù)對成形過程的影響，進(jìn)而優(yōu)化工藝參數(shù)和模具結(jié)構(gòu)，縮短模具的設(shè)計制造周期，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本，提高模具和沖壓件產(chǎn)品品質(zhì)?？傊?，Autoform板料成形技術(shù)在模具設(shè)計中占有重要作用。（1）毛坯的設(shè)置（2） 拉延過程中料厚的變化（3） 拉深過程板料的變化（4） 拉延件成形分析結(jié)果該產(chǎn)品在工藝補(bǔ)充時，盡量讓材料在成形過程中變形均勻，在保證成形充分的前提下成形零件， 其中，存在起皺輕微,并且在非制件部分，所以不影響產(chǎn)品制件的性能質(zhì)量。 第6章基于UG的模具參數(shù)化設(shè)計模具三維技術(shù)是新的先進(jìn)的制造方法，是提高模具企業(yè)競爭能力的手段之一，使用模具三維技術(shù)可以快速描述三位實體模型，直觀的進(jìn)行裝配和干涉檢查，避免錯誤性結(jié)構(gòu)設(shè)計，可對重要零部件進(jìn)行有限元分析（CAE），設(shè)計數(shù)模可以直接用于數(shù)控加工（CNC），可以進(jìn)行產(chǎn)品數(shù)據(jù)共享與CAD/CAM/CAE集成等。模具三維設(shè)計的整體思路：成形部件→結(jié)構(gòu)部件→輔助部件。拉延模三維設(shè)計的主要流程是：創(chuàng)建初始裝配環(huán)境→工作零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計→其他零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計。本模具設(shè)計運用了UG軟件中的基本建模、自頂向下裝配設(shè)計、同步建模、WAVE幾何鏈接等技術(shù) 分模設(shè)計在模具三維DL圖中通過圖層控制，導(dǎo)出每一道工序的數(shù)模圖和關(guān)鍵線，如凸模輪廓線、修邊線、等，在數(shù)?；A(chǔ)上進(jìn)行其他零件的設(shè)計。1）用sew命令縫合抽取的零件表面和工藝補(bǔ)充面，作為修剪面。2） 利用分模線拉伸出一個實體，用縫好的曲面和偏置面修剪，并作出隨型筋。3） 將坯料線偏置20mm，把偏置后的曲線拉伸出一個長方體，用型面和偏置面修剪得到凹模；4） 將剩余的實體利用偏置面剪切得到壓邊圈型面，用分模線拉伸實體，布爾求差得到壓邊圈型面。5） 凸凹模壓邊圈工作面分模設(shè)計完成。拉延模主要有三大件組成：凸模、凹模、壓邊圈，完成這三部分設(shè)計后，在裝配環(huán)境中，通過WAVE幾何鏈接技術(shù)建立父子裝配組件約束關(guān)系，進(jìn)行剩余組件的設(shè)計，最終完成模具的整體裝配設(shè)計。（1） 將模具安裝在所選壓力機(jī)上，開模。（2） 頂桿在氣墊的作用下，上升到預(yù)定高度。（3） 將毛坯放在模具壓料面上，并準(zhǔn)確定位；（4） 壓力機(jī)上滑塊下行帶動上模下行；（5） 上模和壓邊圈壓料面部分首先與毛坯接觸，將毛坯壓住，使壓邊部分毛坯受到的變形阻力變大；（6） 上模繼續(xù)下行，開始拉深成形過程；（7） 在拉深成形后期成形內(nèi)部的局部形狀；（8） 壓力機(jī)上滑塊達(dá)到下死點，拉深成形過程結(jié)束；（9） 壓力機(jī)上滑塊回程，帶動上模上行；（10） 壓邊圈在頂桿的作用下上升，把制件頂出。（11） 取出制件；44