【正文】 采用在配電室集中補償?shù)姆绞?，對車間的大功率用電設備基本上未進行就地補償。這種運行方式雖然可補償主變壓器本身的無功損耗，減少配電室以上輸電線路的無功電力，從而降低供電網(wǎng)絡的無功損耗，但由于終端用電設備所需要的無功主要通過配電室以下的低壓配電線路輸送，因此，集中補償?shù)姆绞綗o法降低公司內部配電網(wǎng)絡的無功損耗。應按照“分級補償，就地平衡，分散補償與集中補償相結合，以分散為主”的原則，合理布局補償位置和補償容量。根據(jù)節(jié)能監(jiān)測結果，合理選擇電容器的容量，對車間低壓配電線路較長的集群用電負荷（主要是細紗機群）或單臺功率大的設備進行就地無功補償。通過無功補償，可使補償點以前的線路中通過的無功電流減小，既可增加線路的供電能力，又可減少線路損耗。為了有效地降低統(tǒng)計誤差，建議企業(yè)要加強對計量儀表的維修校驗工作，并堅持每月2～3次與供電部門的計費表進行同步抄表比對，特別是每月的月底，應與供電部門的計費表同步比對，及時掌握儀表的計量狀況，進行線損分析，科學分攤損耗，以便于細化考核。2．生產系統(tǒng)由于該集團公司生產的產品種類繁多，其對各種產品的考核定額制定的尚不夠完善，因而未能形成詳細的統(tǒng)計報表。為了查找節(jié)能潛力的所在，我們選擇了一公司、二公司等以棉紗為最終產品的分公司進行了詳細的審計。為便于進行可比的電耗分析，我們將其目前該集團公司對細紗產品按23S進行折標的基準（氣流紡折標為10s），統(tǒng)一換算到可比標準規(guī)定的21S進行分析，并且扣除空調系統(tǒng)用電后。與省制定的消耗定額1400 kWh/，。主要原因有： 1）由于電耗考核未能細化到班組機臺，在一定程度上影響了職工的節(jié)約積極性，導致了電力單耗偏高；2）由于設備維護不到位，潤滑不及時、傳動系統(tǒng)摩擦系數(shù)過大等原因，使得設備負載功率超出合理范圍。如對細紗機的測試，而合理的負載功率應控制在12177。 kW(420錠細紗機)的范圍內。3）由于各分公司對空壓站及空調系統(tǒng)未能單獨抄表計量考核，使得該部分設備的運行難以做到合理調配、達到經(jīng)濟運行狀態(tài)，因而增大了電力消耗。4）目前該公司的照明系統(tǒng)基本上仍采用的是傳統(tǒng)的日光燈，與國家提倡的綠色照明所要求的節(jié)能型燈具相比。因此企業(yè)應在以下幾方面予以改進：1）盡快統(tǒng)計出各工序設備的電耗情況，以便于科學制定對班組、機臺的定額考核指標，通過嚴格的獎懲，充分調動廣大職工的節(jié)約積極性。2）根據(jù)設備的負荷變化及運行狀況，利用變頻器的技術特點，對細紗機、空調風機、空壓機等進行節(jié)能技術改造，以降低電力消耗。3）加強對設備的定、巡檢管理及潤滑管理，堅持預防為主、維修為輔的原則，采取動態(tài)維修的設備維護維修模式，及時發(fā)現(xiàn)和排除設備故障隱患。確保設備經(jīng)常處于良好的技術狀態(tài)；在粗、細紗機的機配件選用方面，應優(yōu)先選用節(jié)能錠并合理調整傳動系統(tǒng)的松緊度，減小摩擦系數(shù)；配置必要的檢測儀器，對重點用能設備進行能源利用效率的實際監(jiān)控，并與同類型的機臺設備先進的能耗指標進行對比，以便查找是設備管理的問題還是設備自身工藝參數(shù)的控制問題，挖掘節(jié)能潛力。4）按照綠色照明的要求，對照明系統(tǒng)的燈具進行節(jié)能改造，以降低電力消耗。二、熱能利用系統(tǒng)通過對各分公司用熱設備耗能情況的審核及對部分重點熱設備的現(xiàn)場調查和節(jié)能監(jiān)測，我們發(fā)現(xiàn)，其在熱能利用方面存在著較大的節(jié)能潛力：1）蒸汽管網(wǎng)：經(jīng)統(tǒng)計：，，%。集團公司在蒸汽管網(wǎng)系統(tǒng)存在以下問題：從現(xiàn)場調查的情況來看，該集團的部分蒸汽管網(wǎng)缺少維修，存在裸露和漏汽現(xiàn)象，管網(wǎng)的保溫，特別是分支管網(wǎng)的保溫情況較差，增大了管網(wǎng)的散熱損失；由于蒸汽表配置不合理（如小流量配大口徑表）及維護校驗不及時等原因，造成表計誤差偏大；由于管理不到位而計量不全、少計量或因汽費難收而少統(tǒng)計等原因，造成汽損偏高；由于用汽負荷波動較大、蒸汽調節(jié)閥門位置不合理及疏水閥質量不高等原因，造成疏水量過大而增大了管網(wǎng)的熱損失。建議企業(yè)采取的措施：應加強對供用熱系統(tǒng)的管理，完善蒸汽計量儀表的配置，定期進行校驗，對損壞失靈的儀表應及時進行維修和校驗，制定合理的汽損率考核指標，以減少表計誤差；加大對蒸汽管網(wǎng)的巡檢力度，選用新型保溫材料，按經(jīng)濟厚度對損壞、裸露的蒸汽管道及閥門進行保溫；根據(jù)工藝設備的用汽特點，合理選擇控制閥門的位置并采用電磁閥門以利于自動控制法門的開閉，以減少凝結水損失；選擇高質量的疏水器，完善疏水器的配置，并配置必要的疏水檢漏儀經(jīng)常對疏水器進行檢漏，以降低疏水損失；根據(jù)用汽負荷的特點，合理選擇蒸汽表的口徑，以減少計量誤差。2）凝結水：經(jīng)現(xiàn)場調查，目前該集團公司熱設備的用熱特點大部分為間接加熱。所產生的高價值凝結水及疏水基本上未能回收和合理利用較大節(jié)約潛力。建議企業(yè)積極采用凝結水回收技術，盡可能的對所產生的凝結水及疏水進行回收，以提高企業(yè)的熱能利用率，降低能源成本。3）工藝水余熱：通過現(xiàn)場調查了解，該企業(yè)在染、整、煮、褪、漂、絲光等工藝過程中，需耗用大量的熱水，加熱方式一般采用蒸汽直接或間接加熱。由于該部分工藝熱水已加有顏料或混進其它雜質而無法再利用，通常是直接排入地溝。但這部分外排的工藝水溫度一般在60～110℃，其余熱未能回收利用。4）高溫煙氣余熱：從現(xiàn)場測試的情況來看，該集團公司各分公司的熱載體爐排煙溫度大都在300℃左右，而油爐的排煙系統(tǒng)基本上均未安裝對高溫煙氣回收利用的換熱裝置，存在著節(jié)約潛力。建議企業(yè)在排煙系統(tǒng)安裝空氣預熱器或余熱式蒸汽發(fā)生器，以回收煙氣余熱，改善燃燒狀況，減少燃油消耗，提高油爐熱效率。三、熱電聯(lián)產系統(tǒng)1．燃料管理通過對該公司進廠煤及入爐煤的煤質化驗分析臺帳審核，發(fā)現(xiàn)該公司進廠煤的全水分較高，全年平均在16%左右，雖然其對進廠煤的全水分制定有控制指標，超過部分采取扣噸處理，由于企業(yè)未能提供燃料采購合同及對進廠燃料的結算憑證，我們無法對其燃料的質檢控制指標是否科學合理及驗收情況做詳細的審計分析，但從全水分如此之高的化驗結果來看，說明其對水分的控制指標要求的過于寬松，扣噸處理也并未真正落實到實處。從煤質化驗的結果來看，由于該公司目前化驗的儀器設備配置不全，對燃料的發(fā)熱量測定不是靠量熱儀檢驗，而是利用工業(yè)分析的結果進行計算，并且由于受抽樣方法、化驗技術水平等因素的影響，造成入爐煤平均收到基低位發(fā)熱量（21314 kJ/kg）與進廠煤的收到基低位發(fā)熱量（22668 kJ/kg）偏差較大。兩者相差高達1354kJ/kg，扣除水分因素的影響（約降低418 kJ/kg），相差在962 kJ/kg左右?？紤]合理的偏差418～627kJ/kg之后，仍然相差335 kJ/kg左右，說明其在煤質化驗的監(jiān)督制約方面存在著薄弱環(huán)節(jié)，存在著質量損失價值人民幣約95萬元。該公司在燃料的管理方面屬于粗放式管理，未能定期進行實物盤存，對燃煤耗用的核算直接采用電子皮帶秤計量結果，未能結合盤存情況，其對轉供到鳳凰公司小鍋爐的燃煤采取的是以每車定量估算的方法進行計量，未做到精確計量，易造成燃料的不明流失，并影響到成本的核算。建議企業(yè)進一步加強燃料管理工作，合理制定進廠煤全水分控制指標，按國家對商品煤的質量標準要求，全水分應控制在7%以內，超過部分應嚴格扣水扣雜；規(guī)范對原煤的抽樣化驗程序，健全監(jiān)督制約機制，如采取抽樣加密的方法確保樣品的代表性，完善煤質化驗儀器的配置，制定對進廠煤與入爐煤發(fā)熱量允許偏差的考核指標（應小于418～627kJ/kg），并嚴格考核；加強倉儲物資的管理工作，并定期進行物料實物盤存，與二級計量的燃料消耗量進行對比分析，以利于財務部門對燃料消耗的正確核算。2005年爐前煤化驗匯總 表51燃料成份分析結果1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均全水分（%）Wt干燥基灰分（%）Ad干燥基揮發(fā)分（%）Vd發(fā)熱量Qnet,adkJ/kg24119256922501924793250902470124705248392526125123251612524424977Qnet,ar kJ/kg20893211452115321022214192144021174214312193621445212482177721340灰渣可燃物1爐（%）2爐（%）3爐（%）備注2005年進廠煤化驗指標平均匯總 表52客戶名稱全水分干燥基灰分干燥基揮發(fā)分固定碳結焦特征收到基低位發(fā)熱量Wt（%）Ad（%）Vd（%）FCad（%）Qv,ar（kJ/kg）中煤連運港15162853221824夏建新17113055222459江陰潤通153256223906上海曲浦16172654221401西張163156223128沛縣富森19102959222631徐州華強13142858223333 平均值226682．運行管理根據(jù)對熱電公司的現(xiàn)場調查及測試結果，我們發(fā)現(xiàn)，由于其爐機系統(tǒng)的計量監(jiān)控儀表配置不夠完善、檢修及維護不到位等原因，其在對爐機系統(tǒng)的運行管理方面尚存在以下問題：從鍋爐的燃燒情況來看，其送、引風的配風量欠佳。從理論上講，送、引風的風量應和鍋爐的蒸發(fā)量、燃煤量成正比，送、引風機應根據(jù)鍋爐負荷的變化而不斷調整風量，控制爐膛負壓和排煙含氧量，以減小熱損失。目前兩臺鍋爐的負荷變動在40%左右，而送、引風的風門開度基本不變，造成排煙含氧量較高，相應的增加了熱損失。建議企業(yè)對鍋爐排煙系統(tǒng)加裝氧量表，負壓表，對送、引風機安裝變頻調速裝置，實現(xiàn)自動控制，以利于操作工合理調節(jié)配風量，改善燃燒狀況。從入爐煤的質檢化驗統(tǒng)計結果以及監(jiān)測結果來看，一是入爐煤的全水分平均值高達18%左右，遠超出一般鏈條鍋爐對全水分要求控制在10～12%的合理范圍，可能是因鍋爐爐拱設計不夠科學，導致入爐煤著火點前移，由于熱輻射的作用，不得不提高入爐煤的全水分，從而影響了入爐煤燃燒效率；二是入爐煤的收到基低位發(fā)熱量只有21340kJ/kg，低于一般鏈條鍋爐對發(fā)熱量應在 23420～24250 kJ/kg范圍內的合理要求，使得入爐燃料難以充分燃燒，相應的增大了機械不完全燃燒熱損失，%及現(xiàn)場抽樣化驗結果鍋爐爐渣可燃物含量14. 78%，%得到證明。我們認為合理的配煤對降耗增效，可以收到較好的效果。，日產13噸，完全可以摻入煤中燃燒，且PH值在6~9之間，對于中和燃煤中的酸性物質有好處，可減少酸性物質對鍋爐系統(tǒng)的腐蝕。必要時可摻入飛灰、煤渣以達到合理配煤，比加水好。根據(jù)該熱電公司鍋爐的運行記錄及現(xiàn)場監(jiān)測結果，我們發(fā)現(xiàn)其鍋爐的排煙溫度較高，說明鍋爐系統(tǒng)的空氣預熱器、省煤器，外表面可能已積灰，結垢，影響了換熱效率。另一方面，由于煤質較差，造成配風困難，使得煙氣中氧含量較高，相應的增大了排煙熱損失。從統(tǒng)計結果來看，作為鏈條爐，雖然其鍋爐的熱效率已經(jīng)很高，但與循環(huán)流化床鍋爐相比，其效率仍然偏低，以一般循環(huán)流化床鍋爐平均熱效率89%計算，存在著5140噸標煤，價值395萬元的節(jié)約潛力。根據(jù)統(tǒng)計計算，該公司汽機的熱耗率遠高于設計指標，主要原因是由于對汽機經(jīng)濟運行的監(jiān)控儀表配置不夠完善，缺少對汽機端差及過冷度的監(jiān)控指標，使得操作人員無法做到合理控制機組的經(jīng)濟運行參數(shù)，從而導致了汽機熱耗率偏高，降低了機組的熱效率。建議企業(yè)在簽定燃料采購合同時，應召集有關技術人員參加，對燃料的質量提出合理的技術要求，如全水分應控制在6~7%，收到基低位發(fā)熱量應為23417~24253 kJ/kg等，建立科學的煤質抽樣化驗監(jiān)督管理機制，嚴格控制進廠煤的質量；對鍋爐爐拱進行節(jié)能技術改造，控制入爐煤水分在合理的范圍，對入爐煤采取動力配煤措施，確保入爐煤質適宜鏈條爐的燃燒，以降低灰渣可燃物的含量，減少機械不完全燃燒熱損失；完善對機爐系統(tǒng)監(jiān)控儀表的配置，如鍋爐應安裝氧量表，以利于操作人員合理配風，及時清理鍋爐換熱設備的集塵，以降低排煙溫度，從而減少排煙熱損失；積極開展小指標競賽活動的內容，將發(fā)（供）電標準煤耗、汽耗率、汽機端差、過冷度、灰渣中可燃物含量、蒸汽溫度、壓力等反映鍋爐、汽機、發(fā)電機經(jīng)濟安全運行的參數(shù)作為重要考核內容，以利于提高職工的工作責任心和生產積極性；將目前的鏈條爐改造成循環(huán)流化床鍋爐，以進一步提高鍋爐的熱效率。四、水資源利用據(jù)不完全統(tǒng)計，目前該公司工藝冷卻用水、空調加濕用水、廁所沖洗及衛(wèi)生用水、綠化及洗車等用水全部采用新鮮的自來水。用水量約為120萬立方米，而經(jīng)污水處理廠處理后的中水全部排放。其水資源的重復利用率及循環(huán)利用率幾乎為零（熱電廠機組冷卻循環(huán)水除外）。如果用循環(huán)水池將溫度較高的工藝水經(jīng)自然冷卻后加以循環(huán)回用，并考慮將污水處理廠處理合格的中水回用，折標準煤300噸。五、部分公司生產過程物料管理分析1．五公司產品產量：經(jīng)核定，2005年該公司共完成成品毛（折合2D復精梳），成品紗（折合52N680捻） ，坯布（折合240緯），成品布（折合240緯）。（詳見《公司2005年生產結算產量匯總表》%，%，%， %。從該公司提供的《能源消耗報表》可以看出，在產量統(tǒng)計方面和《生產結算資料》所反映數(shù)據(jù)存在一定差異，其中成品毛（折合2D復精梳）產量相差 噸，成品紗（折合52N680捻），坯布（折合240緯），成品布（折合240緯），我們最終確認產量以《生產結算資料》所