【正文】 尚未充氣的圓柱形氣囊；3) 在支撐架上縱向鋪設懸承用的Φ6 圓鋼拉絲和8 號鋼絲；4) 將一個循環(huán)長度卷成筒狀的防水板置于支架中央，放開防水板使之自由垂落在支撐架兩側；5) 旋轉絲杠將支撐架升起，使防水板盡量緊貼隧道壁面；6) 給氣囊充氣；7) 卸掉上一循環(huán)固定懸承拉絲的膨脹螺栓，將上一循環(huán)的拉絲露頭與本循環(huán)的懸承拉絲逐根相連，張拉鋼絲將防水板與壁面貼緊，之后將懸承拉絲的另一端固定在臨時膨脹螺栓上。8) 懸承順序為先拱后墻、自上而下進行，考慮到拱部受力較大及懸承拉絲有一定的彈性變形，拱頂及兩側拱腳各設2 道Φ6 圓鋼懸承。9) 相鄰循環(huán)防水板之間的搭接縫，采用15cm 寬的三合板置于錨噴面與前一組防水板端頭作為焊接平面，邊焊邊沿環(huán)向移動三合板，焊接完成后撤出三合板。10) 旋轉絲杠下降支撐架，放掉氣囊中的空氣，取出氣囊。3. 施工要點及注意事項（1） 防水板鋪設前，噴混凝土表面處的鋼筋頭和錨桿頭先切除，再用手持砂輪機磨平，對凹凸不平部位應修鑿噴補，使混凝土表面平順，有局部滲水處，應進行處理。（2） 防水板按環(huán)向鋪設，焊接工序與固定工序應緊密配合，一般先焊接，后固定。（3） 防水板鋪設的搭接寬度為10cm，焊接寬不小于2cm，漏焊、假焊處應補焊，若有烤焦、焊穿處，應用同樣的防水板焊貼覆蓋或按監(jiān)理工程師指示辦理。（4） 固定防水板采用膠熱焊接，膠墊與膠墊之間防水層不得繃緊，要保證板面與噴射混凝土密貼。（5） 鋪設防水板地段距開挖工作面，不得小于爆破所需要的安全距離，整體襯砌澆筑混凝土時，不得損壞防水層。（6） 在整體襯砌澆筑混凝土前，檢查板面和底層密貼情況，搭接焊縫質量，填寫質量檢查記錄，經監(jiān)理工程師批準后方可繼續(xù)施工。（四） 洞身襯砌本合同段隧道按噴錨構筑法設計，；變形量已達到預計總變形量的80%以上；且變形速率有明顯減緩趨勢時，方可進行，即適時襯砌。1. 襯砌設備配置1) 襯砌臺車：隧道采用拆裝式整體鋼模液壓襯砌臺車襯砌。見圖713。（圖略）2) 混凝土的拌制：采用自動計量混凝土拌合樓，集中生產混凝土。3) 混凝土的運輸：隧道采用混凝土輸送車運輸，輸送泵泵送混凝土，插入式振搗器振搗密實。4) 襯砌臺車定位：采用STZ 型激光準直儀導向，現場設工程測試試驗室，配齊試驗技術人員和設備，負責各種原材料及混凝土的試驗工作，確保混凝土襯砌內實外美，斷面尺寸準確無誤，一次達標。2. 兩次模筑襯砌施工工藝流程兩次模筑襯砌施工工藝流程見附圖510。3. 襯砌施工工藝（1） 兩次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作應符合下列條件：1) 隧道周邊變形速率有明顯減緩趨勢；2) 水平收斂（拱腳附近），；3) 施作兩次襯砌前的總變形量，已達預計總變形量的80%以上；（2） 臺車控制標準1) ，允許誤差177。1cm；2) 軌面標高比隧道路面中心高15cm，允許誤差177。1cm。2) 兩側電纜溝蓋板以下部分，人工立模先行澆筑。4) 臺車就位時，先調頂模中心標高，然后由頂模支撐梁上橫向絲桿調整臺車中線符合要求。最后由側向絲杠電動調節(jié)邊模張開度，調整到位后放下翻轉模和底腳斜撐絲杠加固。（3） 兩次襯砌混凝土混合料由自動計量拌和站生產，混凝土坍落度控制在13～18cm，并摻加FDN440 緩凝減水劑和防水添加劑，有防腐要求時，要增加防腐劑，以確?；炷临|量。要注意運輸過程中的坍落度損失。（4） 兩次襯砌混凝土澆筑前應檢查以下幾點1) 復查臺車模板及中心高是否符合要求，倉內尺寸是否符合要求；2) 臺車及擋頭模安裝定位是否牢靠；3) 止水帶、止水條安裝是否符合設計及規(guī)范要求；4) 模板接縫是否填塞緊密；5) 脫模劑是否涂刷均勻；6) 基倉清理是否干凈，底腳施工縫（如有）是否處理；7) 輸送泵接頭是否密閉，機械運轉是否正常。8) 混凝土采用分層、對稱澆筑，每層澆筑厚度不得大于1m。兩側高度差控制在50cm 以內， 以內，以防混凝土離析。澆筑過程要連續(xù)，避免停歇造成“冷縫”，間歇時間一般不得超過1h，否則按施工縫處理。9) 當混凝土澆至作業(yè)窗下50cm 時，應刮凈窗口附近的贓物，涂刷脫模劑，窗口與面板接縫處涂膩子予以保證緊密結合，不漏漿。10) 采用以ZW50 型插入式搗固棒機械搗固為主，人工小鏟插邊、木錘模外敲振為輔，定人、定點、分區(qū)進行，標準為混凝土不下沉，不冒氣泡，表面開始泛漿。即防漏振，致使混凝土不密實，又防過振，混凝土表面出現砂紋。特別是內模反弧部分要確保搗固充分，避免出現氣孔現象。11) 封頂采用頂模中心封頂器接輸送管，按從里向外的順序逐漸封頂。當擋頭板上觀察孔有漿溢出，即封頂完成。12) 拆模：當最后一盤封頂混凝土試件現場試壓達5MPa 時，即可拆模。拆模時，要小心謹慎，以免缺棱掉角現象發(fā)生。13) 拆模后，若發(fā)現缺陷，不得擅自修補，由技術人員共同研究確定方案后及時處理。（五）隧道防排水本合同段隧道防排水包括洞口段防排水和洞身防排水施工。施工中防排水采取“以排為主，截、堵、防、排相結合”的綜合治理措施，與永久防排水統一考慮。1. 洞口段防排水洞口段防排水結合地形在洞口洞頂設截水溝，防止雨水對坡面及洞口的危害，對地面洞穴要及時封堵，保證排水暢通，不影響洞口施工。2. 洞身防排水洞身段采用EVA 防水板與土工布（一膜一布）組成防水層防水，環(huán)向透水軟管集引水由縱向排水管，橫向引水管水排到中心水溝中。當隧道內可能發(fā)生涌突水地段，先超前探水查明前方地下水分布與水量后，輔以預注漿堵水與排放相結合的措施，將絕大部分地下水盡可能封堵在圍巖外，少量水由洞內順坡施工時，沿兩側挖排水溝排出洞外。對工作縫、沉降縫、變形縫均設橡膠止水帶止水，路面水流入路側的邊溝中排到洞外，中心水溝出水口采用保溫圓包頭出水口措施。明洞段采用外貼防水層防水，頂面回填黏土隔水層。3. 隧道結構防滲漏的關鍵技術隧道結構防排水是關系到工程質量、運營安全的重要因素。在本隧道施工中將采取下列有效技術措施。1) 開挖采用光面爆破技術，保證開挖面圓順，是結構防水的基礎。施工中，嚴格爆破設計與試驗，選擇適宜的參數，控制鉆孔工藝，確保開挖光面爆破殘眼率，使圍巖爆破開挖面圓順。2) 對巖面滲水預先進行有效處理。具體做法：大股水流用插管引導；較弱裂隙股水用塑料網格夾無紡布引導；大面積嚴重滲水以PCE 膨脹劑防水砂漿抹膩，將滲水集中，然后開槽引排。3) 富水地段采用預注漿進行有效固結止水。根據設計，ZK112+548～ZK112`+788 和YK112+577～YK112+806段，賦存巖溶水，～，涌水量較大，特別是F22 斷層突發(fā)漏水可能發(fā)生，做好施工階段地質預報的同時，采用超前WT25 中空注漿加固地層并止水，其他富水的斷層帶地段采用超前小導管進行預注漿。4) 利用噴射混凝土作為結構防水的關鍵環(huán)節(jié)。采用濕噴工藝，噴射路線自下往上噴，～，高1～；復噴劃分區(qū)段，每段長6m 左右，先噴平凹面，后噴凸面。確保噴射厚度符合設計要求。5) 對襯砌環(huán)節(jié)縫認真處理。在襯砌臺車設計時，設計出定型擋頭板，制作安裝嚴密，確保接縫無漏漿，無雜物，同時在施工接縫處設置橡膠止水帶。6) 采用先進的防水混凝土施工工藝(A)防水混凝土所用水泥應具有泌水少、水化熱低等性能。采用防水添加劑。(B)防水混凝土應當采用中砂，含泥量不應大于3%，%(C)粗骨料含泥量不應大于1%，%(D)防水混凝土配合比應通過實驗確定。選定配合比時。(E)防水混凝土應采用機械攪拌、機械振搗，攪拌時間不得小于2min。(F)防水混凝土終凝后，應及時養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不得少于14d。(G)防水混凝土除檢查強度外，還應檢驗抗?jié)B防水性能。并保證其抗?jié)B等級不低于設計要求。7) 采用先進的襯砌混凝土工藝，確保襯砌結構自防水。施工中采用自動計量拌合樓拌合混凝土，泵送混凝土入模，機械振搗，防止冷縫。確保襯砌的“四度一無”，“四度”：平整度、光潔度、密實度、厚度；“一無”：無滲漏。8) 加強襯砌防水設計施工，確保施工質量。9) 認真做好中心排水溝施工，形成隧道內立體排水體系。4. 防排水施工防排水施工工藝流程圖見附圖511。（1） 環(huán)向彈簧盲管施工在地面將3 根彈簧盲管并排用無紡布包好綁在50cm 寬的細格鋼絲網上，然后在所要安裝彈簧盲管的巖面部位，每隔1m 釘間距為50cm的兩枚懸掛錨釘，錨釘露出巖面的部位一般不能高于彈簧盲管的直徑，接著利用操作平臺，從一側向另一側用鋼絲將綁好的彈簧盲管密貼巖面固定在懸掛錨釘上。每道彈簧盲管的端頭要有10cm 左右的富余量，以便與縱向排水管搭接。（2） 縱橫向排水管和中心水溝的施工在襯砌施工前，將基底清理干凈后，把縱向排水管連接好，每隔10m 用三通接管與橫向排水管的另一端連接在中心水溝處。彈簧盲管的兩端頭貼巖壁放在縱向排水管的梅花眼處。最后在無紡布和防水板施工時一并將縱向排水管半包圍扣在墻腳基底，以保證裂隙水很順利地匯人排水管中。中心水溝的各節(jié)接縫間用瀝青或橡膠墊全周密閉。（3） 無紡布和防水板的施工無紡布要環(huán)向鋪設，用射釘槍將無紡布釘在初期支護的混凝土表面上，相鄰兩環(huán)之間搭接寬度不小于10cm，其接頭不能在同一截面上。鋪設EVA 防水板采用無釘鋪設施工工藝。五、洞內附屬構筑物（一） 應急停車帶施工本合同段應急停車帶6 處，左、右隧道各3 處，均位于III、IV 類圍巖地段。開挖跨度比原斷面增加3m，開挖時宜采取短開挖，加強支護和圍巖量測，混凝土襯砌制作變截面模板，以滿足隧道凈空斷面漸變需要。（二） 車行橫洞、人行橫洞施工本合同段內有車行橫洞4 座，人行橫洞3 座。車行橫洞根據“多工作面互通施工方案”的要求，正洞施工至相應位置及時進行開挖和襯砌。人行橫洞施工在不影響整體工期及其他工序的前提下，可滯后安排。1. 開挖方法采用YP28 風動鑿巖機鑿眼，全斷面光面爆破一次開挖成型。開挖時，前三排炮應遵循“短開挖、多打眼、少裝藥”的原則，周邊眼間距30cm，隔眼裝藥。 內， 內，以防爆破危及正洞邊墻。2. 出碴采用小型機具，人工配合出碴至正洞位置，大車倒運至棄碴場。3. 支護按設計同正洞相同圍巖支護工序。4. 襯砌利用P43 鋼軌按襯砌輪廓加工定型拱架，軌行型鋼作業(yè)平臺支撐，建筑鋼模板立模，木模擋頭板封堵，泵送混凝土澆筑，振搗棒振搗，進行全斷面整體施工。六、洞內施工輔助作業(yè)（一） 洞內施工排水%的上坡，在左右洞兩側開挖排水溝，溝寬40cm，洞內巖溶水和污水可通過排水溝自流出洞外。為減少污染，需在洞外修建污水處理池，經凈化沉淀后，排入溝谷中。對于多工作面開挖產生的施工廢水可以在洞內設集水井匯水，由泵逐級抽水至側溝后自流排出洞外。（二） 洞內施工供風、通風與防塵鑒于本隧道的實際情況，經現場考察及審閱圖紙后決定，該合同段施工供風、通風以管道通風為主，加強機械廢氣凈化，減少污染源，并按我局《降塵凈毒工法》實施。1. 洞內施工供風施工供風采取在洞口側安裝20m3/min 電動空壓機8 臺組，建高壓風站，通過ф200 鋼管接至各施工部位，由高壓橡膠風管再連接到風動機具進行施工。2. 洞內施工通風排煙（1） 采用壓入式通風，其工藝流程圖見附圖512（2） 隧道通風標準1) 洞內空氣含氧量不得少于20%，并保證洞內施工人員每人每分鐘能獲得4m3 的新鮮空氣。2) 粉塵允許濃度：每立方空氣中，含有10%以上游離SiO2 的粉塵必須在2mg 以下。（3） 通風系統設計1) 確定工作面需風量工作面需風量主要由以下幾項指標控制：一是洞內最小風速控制風量Q1；二是按CH4 涌出量控制風量Q2；三是按洞內人員控制風量Q3；四是按洞內柴油設備控制風量Q4；五是按排除炮煙控制風量Q5。A、 按洞內最小風速控制風量Q1＝VS式中：V——巷道最小風速，；S——巷道開挖面積B、 按洞內人員控制風量Q＝WNW——每人每分鐘耗風量，取W=4m3/min；N——洞內作業(yè)人數C、 按洞內柴油設備控制風量Q4＝mk式中m——風量指標，千瓦功率所需空氣量，取m＝3m3/；D、 按排除炮煙控制風量Q5＝（GA2L2ψb）1/3/tp2 。T——通風時間，minG——同時爆破的炸藥量，kgA——開挖斷面面積，m2L——臨界長度，m,L＝ψ——淋水系數，b——炸藥爆破時的有害氣體生成量，取40p——風管漏風系數，；由以上算式風量計算結果，取最大者為工作面需風量。2) 確定系統風壓A、通風風機確定：洞口設置的通風機最小總供風量Q 機＝PQ 需式中P 為管路系統的漏風系數，；B、系統風壓確定動壓損失：取110Pa；沿程損失：R＝式中： R——壓力沿程損失；a——摩擦阻力系數，；L——風管長度，按單口通風施工最遠距離計（m）；D——風管直徑。在施工條件允許的情況下，取開挖面積的1/25～1/20 為柔性風管的過風面積，以此確定風管。H 需＝RQ 機(Q 機/P)+110H 需－系統所需風壓。所選機型風壓H 機≥H 需，根據Q 機、H 需的計算結果，參考風機性能曲線選擇風機，要求風量、風壓處于被選擇風機的高效區(qū)內。（4）風機、風管選型通過上述計算， 型子午加速風機（風量：1800m3/min，全壓2800Pa，電機功率110kW）（全斷面襯砌臺車上加工固定鋼管，軟式通風管過臺車時由此換接渡過）。（5） 風機、風管安裝及維護1) 安裝風機：洞外風機安裝位置距洞口為25～30m，支架應穩(wěn)固結實，盡量保證風管、風機在同一直線上。風機位于洞口外上風向位置，避免洞內壓出廢氣循環(huán)進入風機形成兩次污染。風機出口設置加強型柔性或變徑管與風管連接，風機和風管接口處法蘭間加密封墊。2) 安裝風管：風管必須采用WSFG 型軟管。要求風管具有防水、阻燃、抗靜電性能。每節(jié)風管25～30m 長，連接頭為拉鏈式，以實現防漏降阻。風管吊掛必須做到平、直、穩(wěn)、順