【正文】 儀器必須有檢驗合格證，各項指標均要滿足測量規(guī)范要求。g、 施測人員在塔身上部工作時，要輕手輕腳，盡量不使塔身晃動，閑雜人員不得上塔圍觀。h、 避免在氣溫變化大的時間范圍上找正、找平。 組對要求a. 按前述要求進行設備的錯邊量，園度直線度等參數(shù)的調(diào)整，使之滿足要求方可施焊。b. 組對焊接時，不應采用十字焊縫，相鄰筒節(jié)的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點與相鄰筒節(jié)縱縫距離應大于3倍壁厚，且不小于100mm。c. 組裝時應考慮焊縫的收縮量和焊接變形，并采取措施，以防變形。d. 筒體分段組裝后，應在內(nèi)外壁上劃出相隔90176。的四條縱向組裝線和基準園周線，以作為整體組裝、安裝找正及安裝內(nèi)件的依據(jù)。e. 設備內(nèi)件和筒體焊接的焊縫邊緣與筒體環(huán)焊縫邊緣的距離，不小于50m，所有被覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材平齊。f. 裙座等與設備相接處，如遇到設備焊縫時，應在裙座上開槽。g. 裙座的中心線應與設備中心線相重合，其允差為5mm。h. 現(xiàn)場設備的點固焊、應符合以下要求:筒體等部件組裝的點固焊焊接工藝，應與GBJ50236—96對正式焊接的要求相同。筒體組裝時焊縫點固焊的焊道長度不宜短于50毫米，焊道應有足夠的強度。點固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧點均在焊道內(nèi)。正式焊接要求預熱的場合，點固焊焊接亦必須按相同要求預熱，其預熱溫度應取要求預熱溫度的上限，預熱范圍原則上焊縫兩側各不少于150毫米。i. 組裝時，吊耳、卡具等焊縫的焊接，應符合以下規(guī)定：焊接的吊耳及卡具等應采用與設備相同或焊接性能相似的材料及相應的焊條；焊接工藝應與GBJ50236－96對正式焊接的要求相同。正式焊接要求預熱的場合，卡具焊接亦須按相同要求預熱，其預熱溫度的上限，預熱范圍原則上不小于卡具周邊150毫米。吊耳及卡具等的焊接及拆除工作，應耐壓試驗之前進行。固定吊耳及卡具等的焊縫，在其拆除后，應對殘留痕跡進行打磨修整，并認真檢查；其修磨處和筒體厚度不應小于設計要求的厚度，否則需按正式焊接工藝進行焊補，焊補后亦應打磨平整。 操作注意事項a. 所有筒節(jié)組對前必須畫上組對中心線，組對時中心必須對準。b. 點焊后要重新測量其幾何尺寸及形位公差。c. 組裝時，必須按施工排板圖進行，使每條焊縫都應處于規(guī)定的位置。d. 組裝工夾具的固定位置，原則上按工夾具分布圖進行，至于臨時吊耳、組對用導板以及局部組對需采用的簡單的小型工夾具的固定，應本著操作方便，視現(xiàn)場情況而定，但必須作好詳細記錄。e. 禁止強力組對。f. 臨時工夾具應隨時切割掉、打磨后作MT探傷。g. 筒體、吊裝到滾輪架前，要檢查輪架的不直度，使之滿足組對要求，各架高差不大于2mm。 塔器開孔及人孔、接管法蘭安裝 設備開孔應避免在焊縫上開孔，若必須開孔時，被開孔補強圈覆蓋的焊縫及其外100m范圍內(nèi)的焊縫應經(jīng)100%RT或UT探傷，并檢查合格，且應將該處焊縫磨平。 孔焊縫與焊縫邊緣距離應大于被開孔母材的3倍厚度。 設備內(nèi)件與殼體焊接的焊縫邊緣盡量避開園筒間焊縫及園筒與封頭相焊的焊縫。 法蘭面應垂直于按管或設備的主軸中心線，偏差不得超過法蘭的1%且不得大于3mm。 設備開孔方位與標高應符合圖紙要求，方位允差177。5mm，標高允差為177。5mm。 焊接及其檢驗本工程結構復雜，焊接工作量大，工期緊，因此焊接工作應尤為重視。 焊接基本要求a. 設備施焊前應按《壓力容器焊接工藝評定》(JB4708—92)進行焊接工藝試驗及評定。b. 根據(jù)焊接工藝評定結果，制訂焊接工藝規(guī)范。c. 設備施焊應由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》考試合格的焊工擔任施焊任務。d. 焊接的管理按公司《壓力容器質保手冊》有關規(guī)定進行。e. 焊接順序按制定的焊接工藝進行。f. 當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，若無有效的防護措施禁止施焊。(a) 風速≥10mm/s。(b) 相對濕度90%。(c) 下雨、下雪。g. 當焊接溫度低于0℃時，應在焊縫兩側各100mm范圍內(nèi)預熱100℃—150℃時方可施焊。h. 施焊后，焊工應在焊縫附近打上焊工鋼印，并在焊縫排板圖上注明每個焊工施焊的范圍及鋼印號碼。i. 按正式焊接工藝及規(guī)范要求施焊產(chǎn)品試板。 焊接方法筒節(jié)（縱縫）埋弧自動焊。筒體（段）（環(huán)縫）埋弧自動焊。熔化極CO2氣體保護全位置自動焊，手工電弧焊。塔盤支撐：手工電弧焊人孔、接管等：手工電弧焊法蘭與接管：氬弧焊＋手弧焊 焊接材料選擇(見下表)焊接材料選擇表鋼 號手 弧 焊埋 弧 焊CO2氣體焊焊絲鋼號氨弧焊焊弧鋼號焊 條焊絲牌號焊 劑型 號對應牌號型 號對應牌號16MnRE5015J507H10Mn2HJ40210Mn2HJ350H8Mn20SiAH10 Mn2Ocr18Ni9EO1910Nb15A13216Mn+Q235AE5015J50716MnR+0Cr18Ni9EO1910Nb15A13210+20E4303J422H8Mn20SiE4315J427 焊接工藝評定選擇由于我公司已開發(fā)本工程的焊接工藝評定，因此該工程可選擇本公司成熟的工藝評定。 檢驗 焊縫表面質量應符合下列要求a. 焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。b. ，咬邊連續(xù)長度不大于100mm，焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%（三類壓力容器不允許咬邊）。c. 焊縫表面因消除缺陷打磨處理后的厚度不小于母材厚度，母材機械損傷經(jīng)打磨處理后凹度應不大于母材厚度的5%且不大于2mm。d. 凡需打磨處焊縫邊緣應園滑過渡。e. 焊縫外形應符合HGJ18—92和GB20236—96的質量要求，其兩側的溶渣和金屬飛濺物應清除干凈。f. 產(chǎn)品試板的制備、焊接、操作、試驗按GB150－9《容規(guī)》及圖紙要求作。 焊縫的探傷應符合下列要求:a. 筒體對接焊20％RT探傷（三類壓力容器對接焊縫100％RT探傷）；b. 筒體丁字口100％RT探傷；c. 清根著色100％PT探傷；d. 工夾具點100％MT探傷；e. 角焊縫100％PT探傷。 探傷合格標準a. 焊縫射線探傷按GB4730二、三級合格b. 粉探傷按GB4730Ⅰ級合格。c. 滲透探傷按GB4730Ⅰ級合格。 焊縫返修a. 對于檢驗不合格的焊縫，應在不合格部位進行返修，并在該縫上增加10％的探傷，若再發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，則該焊縫應作100％探傷。b. 在返修前，應認真分析焊縫缺陷產(chǎn)生的原因并制訂返修措施，由焊工嚴格執(zhí)行。c. 返修焊縫應作好記錄，并在焊縫排板圈上注明返修部位及返修次數(shù)和焊工鋼印號。d. 返修應按《壓力容器制造質保手冊》要求進行。 無損檢測 總則。 本制度規(guī)定了無損檢測（包括射線、超聲波、磁粉、滲透探傷）人員的資格、無損檢測的工作程序、無損檢測設備條件和資料管理的要求，本制度適用于本公司的無損檢測工作。 職責： 無損檢測工作由無損檢測責任工程師歸口管理，有關專業(yè)責任工程師予以配合。 無損檢測人員資格。 從事射線、超聲波、磁粉、滲透探傷工作的人員必須經(jīng)過培訓， 按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格鑒定考核規(guī)則》，參加勞動部門組織的考試，取得資格證書（Ⅲ級、Ⅱ級、Ⅰ級），才能擔任相應的無損檢測工作。 無損檢測報告的簽發(fā)資格。a. 無損檢測報告必須兩級簽字方可發(fā)出。b. 射線探傷，應由具有Ⅰ級以上（含Ⅰ級）資格人員記錄檢測結果，各專業(yè)Ⅱ級以上（含Ⅱ級）資格人員確認并簽發(fā)檢測報告。 企業(yè)無損檢測質控負責人應由具有Ⅱ級以上（含Ⅱ級）無損檢 測資格證書的人員擔任。a. 探傷室根據(jù)施工處檢驗員開出的“無損檢測委托單”安排無損探傷工作。b. 對“無損檢測委托單”和待探傷工件的要求。 射線探傷： （1）“無損檢測委托單”上應有工作令號、工件名稱和材質，焊接方法，坡口型式和尺寸，筒節(jié)編號，焊縫長，探傷比例，焊工鋼印號，以及驗收標準等，還應提供“焊縫排版圖”。 （2）工件應經(jīng)外觀檢查合格，工件上應有筒節(jié)編號，筒節(jié)縱焊縫A、B端或環(huán)焊縫零位標記，焊工鋼印，材料標記等。超聲波探傷： （1）“無損檢測委托單”上應有工作令號，工件名稱和材質，焊按方法，坡口型式和尺寸，筒節(jié)編號，焊縫長度，探傷比例，焊工鋼印號，以及驗收標準等。還應提供“焊縫排版圖”。 （2）工件應經(jīng)外觀檢查合格，工件上應有筒節(jié)編號，筒節(jié)縱焊縫A、B端或環(huán)焊縫零位標記，焊工鋼印，材料標記等。 磁粉探傷: （1）“無損檢測委托單”應有工作令號、工件名稱、材質、熱處理狀態(tài)和驗收標準等，并應提供檢查區(qū)域草圖。 （2）工件經(jīng)外觀檢查合格，表面粗糙度符合要求。滲透探傷： （1）“無損檢測委托中”應有工作令號、工件名稱、材質、工件表面溫度和驗收標準等。 （2） 工件經(jīng)外觀檢查合格，表面粗糙度符合要求。 探傷室將“無損檢測委托單”和工藝流程卡交有資格人員按規(guī)定進行無損探傷工作。首先應對被探部位進行檢查，發(fā)現(xiàn)外觀質量不符合要求時，應拒絕探傷，退回上道工序處理。，應按“X光底片布片規(guī)定”布片，并畫出“布片圖”。底片上的標記應齊全（除有按專業(yè)標準規(guī)定擺放的標記外，還應有探傷工號），擺放正確，底片質量應符合標準要求。、應按《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》和GB150等技術標準的規(guī)定執(zhí)行。，評片人員應對缺陷部位作出明顯標記，填寫“焊縫返修通知單”交車間檢驗員通知車間返修。，應由有資格人員審核和簽發(fā)無損探傷報告。對合格焊縫，在工藝流程卡上簽字，對其正確性負責。同時，應將無損探傷報告，射線探傷底片和布片圖及時送監(jiān)檢單位審查。 無損探傷設備和條件。購置無損探傷設備、儀器和器材時，其型號、規(guī)格、生產(chǎn)廠家等，應事先征求無損檢測質控負責人的意見。、儀器和器材應符合技術標準的規(guī)定，定期檢修或檢定，以保持其完燈狀態(tài)。同時應專人保管，定期保養(yǎng)、嚴格按操作規(guī)程進行操作。、操作室、暗室、評片室等應符合有關技術標準的要求，并保持整齊、清潔。，確保人身安全。攝片時透照室門外應有警燈、警鈴等報警裝置。室外攝片時應通知周圍人員撤離到安全區(qū)，并設置明顯的警戒標志。 無損檢測資料管理。 無損檢測資料包括射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷和滲透探傷報告。原始記錄、赴用戶復探的探傷報告，射線探傷布片圖及射線探傷底片等。，一臺一檔，經(jīng)無損檢測質控負責人審核將無損檢測報告正本及射線探傷底片送廠技術檔案室存檔。，直立排放，集中存放在干燥，通風的地方。 射線探傷布片規(guī)則和評片制度 壓力容器射線探傷布片位置應嚴格執(zhí)行GB15098條款所規(guī)定要求及范圍，對20%探傷的布片應首先考慮T焊縫，以及滿足20%探傷比例的其它得要部位。 壓力容器的A、B類焊縫進行布片比應執(zhí)行到容器的每一條焊縫，以保證滿足檢測比例所達到規(guī)定要求。 對返修位置及擴探布片，應在其返修位置進行復探及缺陷的延伸部位進行擴探。 壓力容器底片評定應在較暗的評定室內(nèi)進行評定，評定人員應具備“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會”簽發(fā)Ⅱ級及以上人員才能評定。 底片評定應嚴格執(zhí)行JB4730—94所規(guī)定及要求范圍，禁止在評定上弄虛作假，玩忽職守。 對底片評定后的結果，必須由無損檢測責任師審核后，探傷報告方可發(fā)放。 熱處理 現(xiàn)場組裝的環(huán)向焊縫，可采用局部熱處理方法，但局部熱處理寬度，每側不應小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以外的部分應予以保溫，以減少溫度梯度。a. 焊接工作全部結束b. 各項無損檢測工作結束c. 產(chǎn)品焊接試板已焊接完畢(橫、立、平加仰焊縫各一塊)d. 塔體自由放置支座上，不受其它外力的拘束。記錄儀及熱電偶應經(jīng)過校準并在有效期內(nèi)，準確度應達177。1％的要求。 熱處理用設備材料如下表所示：序號名 稱規(guī)格型號數(shù)量用 途1磁鋼吸附式電加熱板400300 5kw31加熱升溫2點式測溫儀12點 0—1000℃1臺記錄和測量溫度的變化3熱點偶800℃WREV100型12只溫度傳感元件4巖棉被50010001003001000100加熱區(qū)保溫用5鉗型電流表0—300A 1個檢查加熱器電源線是否斷路 電加熱板應沿筒體焊縫內(nèi)側密集布置，板與板之間盡量不留間隙，測溫點應沿筒體外側均勻分布，測溫用的熱電偶應用螺栓固定在筒體外靠近焊縫處，兩個加熱板之間，產(chǎn)品試板應與筒體焊縫同時進行熱處理，可與筒體分開放置，安裝兩塊加熱板，溫度記錄控制，隨筒體焊縫熱處理一起進行。 保溫要求a. 保溫材料應保持干燥，不得受潮。b. 保溫層應緊貼筒體表面，局部間隙不宜大于20mm，接縫應嚴密，在熱處理過程中保溫層不得松動、脫落。c. 筒體外側用6001000100巖棉被保溫，電加熱器兩側用3001000100巖棉被保溫。 熱處理工藝a. 16MnR熱處理溫度625177。25℃。b. 熱處理時最少恒溫時間應按最厚板對接焊縫厚度計算，每25mm保持1h，且不應小于1h。c. 加熱時，在300℃及以下可不控制升溫速度，在300℃以上，升溫速度宜控制在50—80℃/h的范圍內(nèi)。d. 降溫時，從熱處理溫度到300℃降溫速度宜控制在30—50℃/h范圍內(nèi)， 300℃以下可在空氣中自然冷卻。e. 在300℃以上階段，表面上任意兩側溫點的溫差不得大于300℃。 塔內(nèi)件的制作安裝 塔內(nèi)件制作安裝施工工藝流程圖 塔內(nèi)件的制作 主要施工過程與施工方法 a、本次施工塔內(nèi)件數(shù)量較大，為保證工程質量