【正文】 計原則進場后,根據(jù)原材料的性能指標及不同的環(huán)境溫度設(shè)計多種配合比，并做夏季高溫及冬季低溫施工條件下的試驗，確定不同環(huán)境下最優(yōu)配合比設(shè)計方案，以確保高性能混凝土耐久性100年的要求。a．預(yù)制箱梁所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技術(shù)進行配制，并按高性能混凝土的施工技術(shù)進行施工，以提高混凝土的密實性和耐久性，且在滿足設(shè)計要求和施工要求的同時盡量降低水膠比和膠凝材料用量，防止混凝土表面收縮開裂。b. 混凝土的初凝時間由試驗確定。所有混凝土的澆筑均應(yīng)在初凝時間之前完成。c. 在滿足混凝土設(shè)計技術(shù)要求和施工要求的前提下，配制混凝土時，要盡量降低混凝土的早期彈性模量，避免早期混凝土收縮由于早期混凝土彈性模量過大而產(chǎn)生拉應(yīng)力，造成混凝土開裂，這對于防止混凝土開裂是至關(guān)重要的。(2)高溫季節(jié)混凝土施工技術(shù)方案在高溫季節(jié)根據(jù)坍落度損失情況適當增加用水量，并采取對集料遮蔭或圍蓋和噴水冷卻，對其它組成成分遮蔭或圍蓋，對拌合站、輸送泵搭棚遮蔭，對混凝土輸送泵管道包裹保溫隔熱棉被套、對拌合水冷卻，對與混凝土接觸的模板、鋼筋、鋼法蘭盤及其它表面在混凝土澆筑前覆蓋濕麻布和噴霧狀水冷卻至30℃以下，使混凝土的入模溫度不超過30℃。(3) 冬季混凝土施工技術(shù)方案根據(jù)施工工期的要求及當?shù)卦撌┕ぜ竟?jié)氣溫情況，綜合國內(nèi)外冬期混凝土施工的先進經(jīng)驗，并根據(jù)施工季節(jié)氣溫的不同，采取的技術(shù)方案是綜合蓄熱法。具體方法是：原材料加熱+高效復合防凍劑+高效減水劑+保溫養(yǎng)護。煤爐保溫作為備用措施。 . 梁體大體積混凝土灌注工藝與質(zhì)量控制(1) 在試生產(chǎn)前，制作大體積混凝土試件?；炷猎嚰忠粔K大體積混凝土（1m1m1m）試件和一塊1/10的箱梁外形相同的試件，并在試件中按照試件設(shè)計圖預(yù)設(shè)測溫管，進行混凝土芯部、表面、環(huán)境溫度的測定和養(yǎng)護控制實驗。在試驗過程中做好記錄，總結(jié)出溫度的變化與強度的發(fā)展規(guī)律，作為正式施工時前三孔箱梁測溫位置設(shè)計的指導依據(jù)。混凝土正式灌注前進行模擬試澆筑和試養(yǎng)護及溫度測控，并做具體的測溫部位設(shè)計。在前三孔箱梁灌注時按照設(shè)計圖埋設(shè)測溫管，詳細記錄測溫數(shù)據(jù)，總結(jié)出溫度變化及強度發(fā)展規(guī)律，以對澆筑工藝、養(yǎng)護方法與工序進行最終驗證和確定，并給出施工過程中溫度參數(shù)的合理控制值。(2) 高性能混凝土拌合a. 混凝土的拌合采用配有四個砂石料斗、四個膠凝材料罐的全自動計量強制式混凝土攪拌站進行。b. 各種計量裝置經(jīng)法定計量部門定期鑒定,并在每次開盤前，均應(yīng)進行校核。原材料稱量的允許偏差：細、粗集料為177。2%；其它為177。1%（均以質(zhì)量計）。c. 混凝土的拌合時間： 3～。(3) 高性能混凝土輸送a. 箱梁預(yù)制高性能混凝土采用混凝土輸送泵輸送。泵送混凝土應(yīng)連續(xù)進行，輸送時間間隔不大于45min，且坍落度損失不大于10%。b. 當混凝土坍落度較低時，不準在料斗內(nèi)加水攪拌。c. 輸送泵接料斗格網(wǎng)上不得堆滿混凝土，要控制供料流量，及時清除超徑的骨料及異物。d. 冬季施工時宜用保溫材料包扎輸送管防止混凝土受凍。e. 夏季高溫施工時宜用濕草袋等覆蓋輸送管，防止因輸送管道溫度過高造成高性能混凝土坍落度損失過大影響施工，直至造成混凝土堵管。(4) 高性能混凝土澆筑a. 混凝土的澆筑方法采用混凝土拖式輸送泵澆筑。b. 混凝土拌合物入模前進行含氣量測試，并控制在34%。c. 混凝土的入模溫度為1030℃，夏季氣溫較高時采用冷卻水拌合混凝土，使其入模溫度符合要求。模板的溫度為535℃，夏季氣溫較高時采用冷卻水噴灑模板，并采取遮蔭措施。d. 施工橋面時盡量減少暴露的工作面，每段澆筑完成后立即抹平進入養(yǎng)護程序。e. 泵送混凝土施工工藝按照《混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程》執(zhí)行。f. 為確?；炷两Y(jié)構(gòu)保護層的厚度符合設(shè)計要求，本工程所有混凝土結(jié)構(gòu)均采用定制保護層定位夾（塊），其尺寸及形狀符合設(shè)計要求，上下間距不大于50cm，左右間距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固?；炷两Y(jié)構(gòu)保護層的厚度允許偏差為＋5mm，并采用鋼筋保護層厚度檢測儀進行檢測。g. 每次澆筑混凝土采取兩臺輸送泵同時進行，保證混凝土在達到初凝時間之前澆筑完成。h. 混凝土的澆筑應(yīng)盡量選擇在一天中氣溫適宜時進行，并應(yīng)連續(xù)進行，一次澆筑完畢。 i. 混凝土的澆筑順序應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求進行，預(yù)制箱梁采取斜向分段、水平分層、對稱連續(xù)澆筑的方式進行。澆筑時，先澆筑腹板下部混凝土，然后澆筑底板混凝土，再澆注腹板上部混凝土，最后澆筑頂板混凝土。(5) 高性能混凝土振搗所有混凝土一經(jīng)灌注，立即進行全面的搗實，使之形成密實、均勻的整體?；炷恋拿軐嵅捎酶哳l插入式振搗棒和附著式振動器聯(lián)合振搗的方式進行?；炷琳駬v采用操作臺統(tǒng)一控制，操作臺由專人負責，統(tǒng)一指揮，嚴格控制振動時間及振動順序。 . 梁體混凝土早期防開裂技術(shù)措施預(yù)應(yīng)力張拉應(yīng)及時進行，并將預(yù)應(yīng)力張拉階段分為三階段張拉，其中第一階段的早期預(yù)張拉可以有效地控制混凝土早期開裂。當混凝土強度達到設(shè)計強度60%左右，拆除端模及內(nèi)模，隨即進行早期預(yù)張拉，以防止箱梁發(fā)生干縮或溫度裂紋，預(yù)應(yīng)力筋張拉數(shù)量及張拉值按設(shè)計要求進行，張拉力一般為設(shè)計值的30～40%之間。 . 原材料的選用(1) %以下的低堿含量且細度適中的硅酸鹽水泥（代號P.Ⅰ），水泥中C3A含量應(yīng)在6%～8%范圍內(nèi)。（），以降低水化熱。嚴禁使用早強水泥。(2) 在混凝土中摻加優(yōu)質(zhì)磨細復合礦粉及優(yōu)質(zhì)粉煤灰，具體摻量由試驗確定，降低水化熱和提高混凝土的和易性，同時增強混凝土抗氯離子滲透性能，防止因水化熱蝕造成混凝土開裂。(3) 夏季施工時，為進一步降低水化熱，防止混凝土開裂，在摻加優(yōu)質(zhì)磨細礦粉和Ⅰ級磨細粉煤灰同時增摻檸檬酸緩凝劑。(4) 嚴把選材關(guān)、進料關(guān)、檢驗關(guān)，嚴禁使用不合格的材料或有疑問的材料。 . 混凝土防開裂技術(shù)措施注意事項(1) 對箱梁混凝土正式灌注前進行模板試澆筑和試養(yǎng)護及溫度測控，以對澆筑工藝、養(yǎng)護方法與工序進行最終驗證和確定，并給出施工過程中溫度參數(shù)的合理控制值。(2) 對混凝土拌合物除嚴格按拌合技術(shù)要求進行拌合外，必須嚴格按規(guī)定進行拌合物的坍落度、擴展度、含氣量、泌水率檢驗，并控制在規(guī)定的技術(shù)指標范圍內(nèi)，以保證混凝土質(zhì)量的連續(xù)穩(wěn)定。(3) 混凝土的入模溫度不大于30℃。鄰接的新舊混凝土溫差不大于20℃，混凝土噴涂的養(yǎng)護劑與混凝土表面溫度之差不大于15℃。大體積混凝土入模后30min的最大溫升小于20℃，內(nèi)部最高溫度不高于55℃。(4) 對與混凝土接觸的模板、鋼筋、鋼法蘭盤及其它表面在混凝土澆筑前采取先圍護一層棉被再覆蓋一層帆布的圍護保溫措施，使其溫度控制在5～30℃范圍內(nèi)。夏季時在棉被上噴灑和澆灌冷卻水，使其溫度冷卻至30℃以下。(5) 混凝土澆筑完成后，混凝土表面采取邊收漿邊噴霧邊覆蓋一層濕麻布片或棉被及覆蓋一層塑料薄膜養(yǎng)護的防開裂養(yǎng)護措施。在拆模前采取灑水覆蓋養(yǎng)護，灑水養(yǎng)護采用自動噴水系統(tǒng)和噴霧器進行，濕養(yǎng)護不間斷，灑水時間間隔根據(jù)氣溫確定，在拆模以前保持表面連續(xù)濕潤。(6) 混凝土養(yǎng)生過程采取在混凝土內(nèi)部埋設(shè)溫度傳感器利用溫度自動監(jiān)控儀，并編制溫度監(jiān)控程序，對混凝土內(nèi)部溫度、養(yǎng)護溫度及環(huán)境溫度進行全過程自動報警監(jiān)控。當溫度高于48℃時，立即啟動冷卻系統(tǒng)進行降溫，防止混凝土內(nèi)部溫度大于60℃。(7) 模板拆除時，為防止因內(nèi)外溫差過大造成混凝土開裂，必須事先對混凝土表面溫度與環(huán)境溫度進行測試，只有當混凝土表面溫度與環(huán)境溫度之差低于15℃時，方可進行模板拆除。(8) 混凝土施工過程中，建立連續(xù)的氣象預(yù)報和觀測體系、機構(gòu)和制度。并有專門機構(gòu)和專人專職負責溫度及養(yǎng)護情況的檢測和監(jiān)控。發(fā)現(xiàn)問題，及時采取措施。(9) 建立完善可靠的應(yīng)急處理措施，并隨時處于待命狀態(tài)。 . 鋼筋施工技術(shù)措施 . 鋼筋加工技術(shù)措施(1) 鋼筋調(diào)直采用單控冷拉工藝時，應(yīng)嚴格執(zhí)行試驗室規(guī)定，準確控制鋼筋伸長值， I級鋼筋冷拉伸長率≤2%。調(diào)直后鋼筋外表不得有裂紋、擦傷、縮頸及脫皮現(xiàn)象，調(diào)直后的鋼筋其抗拉強度、彎曲性能均滿足設(shè)計要求。調(diào)直后的鋼筋分類堆放整齊，不得再出現(xiàn)彎折現(xiàn)象。(2) 鋼筋連接采用閃光對焊施工工藝過程中，嚴格按操作規(guī)程施工。 焊接接頭處不得有橫向裂紋；電極接觸處不得有燒傷現(xiàn)象；焊接接頭處彎折角不得大于40；。(3) 鋼筋切斷下料槽鋼切口并橫加擋板，固定于臺架上控制下料長度，切斷機下料。鋼筋下料尺寸準確，受力鋼筋順長度方向允許誤差177。10mm；彎起位置誤差為177。20mm；箍筋內(nèi)邊距離尺寸誤差為177。3mm；鋼筋不得有馬蹄形切口、脫皮、油污或彎起現(xiàn)象；下料好的鋼筋應(yīng)分類堆放整齊。(4) 鋼筋彎曲鋼筋彎制嚴格按操作平臺大樣圖控制成型質(zhì)量。鋼筋彎鉤嚴格按相關(guān)標準執(zhí)行，成型鋼筋外觀無污染，無翹曲不平現(xiàn)象并分類堆放整齊。(5) 預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)制作采用專用模具加工。加工成型定位網(wǎng)分類堆碼，防止錯誤使用。定位網(wǎng)加工時要確保焊接質(zhì)量。 . 鋼筋骨架綁扎技術(shù)措施主體及橋面鋼筋均在自制綁扎臺座上整體綁扎成型。采用特制鋼骨架及開口角鋼控制鋼筋綁扎尺寸。鋼筋骨架綁扎成型后，拆除作業(yè)平臺，做好吊移前的準備。 . 鋼筋骨架吊裝就位技術(shù)措施箱梁鋼筋骨架吊裝采用專用吊架通過兩臺50T龍門吊吊裝完成。制梁場鋼筋骨架采用整體綁扎、吊裝。鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺座上綁扎成型后，全面檢查鋼筋的尺寸和墊塊的綁扎情況。滿足要求后，通過專用吊具將鋼筋骨架吊到生產(chǎn)臺座上，推入內(nèi)模，最后調(diào)整頂面鋼筋。箱梁鋼筋骨架的吊裝工作應(yīng)嚴格控制吊裝過程中鋼筋骨架的變形量。 . 鋼筋骨架保護層厚度控制技術(shù)措施(1) 根據(jù)箱梁設(shè)計圖紙對鋼筋保護層的要求放置混凝土墊塊，墊塊尺寸滿足誤差要求，對每批進場墊塊由試驗室負責進行檢查，重點檢查墊塊強度。(2) 所用墊塊按工藝及技術(shù)交底安放，注意墊塊安裝間距控制。墊塊呈梅花型布置，加強受力效果。(3) 所有墊塊必須安裝在箱梁鋼筋骨架最外層箍筋上，充分保證鋼筋骨架剛度。(4) 混凝土灌注時以箱梁兩側(cè)外模為支點搭建操作人員走行板。避免施工人員直接站在鋼筋骨架上造成鋼筋局部塌陷。 . 鋼筋防銹技術(shù)措施(1) 進場鋼材堆放時，修建專用平臺，平臺周圍設(shè)排水溝。平臺表面采用防水材料處理，平臺呈排水坡狀。堆放鋼材用防雨蓋布遮蓋。(2) 鋼筋加工區(qū)搭建防雨棚，加工區(qū)設(shè)排水設(shè)施。成品料及骨架半成品采用專用臺架架空，防止地面返潮銹蝕鋼筋。 . 模板設(shè)計 . 外模方案設(shè)計及安裝要求按照生產(chǎn)能力要求，制梁場配備外模，外模由外模板、骨架、可調(diào)式撐桿、外模高度調(diào)節(jié)裝置、底部高強連接螺栓等組成。外模分節(jié)制造，運到工地試拼合格后再焊接成整體。經(jīng)詳細計算外模的強度、剛度和穩(wěn)定性均滿足要求。外模腹板處設(shè)置高頻附著式振動器，分上、中、下三層，梅花型布置，各層間距1m，混凝土截面加厚段適當加密。振動器振動力先傳向外側(cè)板骨架，再由骨架傳向外模板。外模與底模間設(shè)橡膠條以防漏漿。灌注混凝土時產(chǎn)生的側(cè)壓力通過骨架傳至地基。外模重量、頂板混凝土重量、施工荷載由可調(diào)式撐桿傳至地基。外?？靠烧{(diào)式撐桿實現(xiàn)精確定位，具有整體性好，橫、豎向剛度大，結(jié)構(gòu)耐久性好，工藝簡單，工序少，制造速度快，成本低，操作簡單的特點。 . 內(nèi)模方案設(shè)計及要求內(nèi)模在箱梁模板體系中結(jié)構(gòu)最復雜，是保證箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵，而且在箱梁循環(huán)作業(yè)中起著關(guān)鍵的作用，是主要的控制因素。為保證施工工期和施工質(zhì)量，內(nèi)模設(shè)計成全液壓式整體內(nèi)模。本內(nèi)模方案為：由液壓缸驅(qū)動鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)模側(cè)板轉(zhuǎn)動及頂模板升降動作，完成支模和脫模過程，配合手動螺旋絲桿調(diào)節(jié)定位。(1) 內(nèi)模的基本結(jié)構(gòu)本液壓式整體內(nèi)模是機、電、液一體化能自動完成伸縮動作的鋼模板，主要由五部分組成：內(nèi)模模板、內(nèi)?？v梁、導軌架、支承鋼凳及支墩、液壓與電氣控制系統(tǒng)等組成。a. 內(nèi)模模板設(shè)計內(nèi)模模板須承受梁體混凝土的豎直力及側(cè)壓力的作用，為保證鋼模板有足夠的剛度、強度及穩(wěn)定性，模板面板采用8mm厚鋼板并采用型鋼及鋼板焊接加固。鋼模板沿箱梁橫斷面分成5截：1個頂模、2個外模下部及2個外模上部，各截之間通過鉸接方式連接。鋼模板沿箱梁縱向分成3段：2個端部段及1個中部段，段與段之間采用高強螺栓連接，形成一個整體。為滿足邊跨梁梁端結(jié)構(gòu)，內(nèi)模端部段梁端側(cè)設(shè)計成可安拆式，以適應(yīng)預(yù)制邊跨梁。內(nèi)模側(cè)板下部由安裝在側(cè)板上部的油缸實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)動作；整個內(nèi)模側(cè)板由安裝在內(nèi)模頂模上的油缸實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)動作；內(nèi)模頂模板與內(nèi)?？v梁固定連接，并由安裝于內(nèi)?？v梁外側(cè)的頂升油缸實現(xiàn)整個內(nèi)模的升降動作。在內(nèi)模板內(nèi)布置了螺旋支撐系統(tǒng)，以保證內(nèi)模板在混凝土灌注時能夠有足夠的剛度，以及箱梁內(nèi)模各段展開后，其整體外形尺寸嚴格滿足箱梁內(nèi)腔尺寸要求。b. 內(nèi)?？v梁設(shè)計內(nèi)模縱梁是由型鋼及鋼板構(gòu)成的框架式結(jié)構(gòu)。內(nèi)模縱梁的上端與內(nèi)模頂板固定連接；下部設(shè)計有兩條滑移軌道；下部正中有一根縱向全長度的工字鋼，用于懸掛導軌架；外側(cè)安裝有液壓頂升油缸；內(nèi)腔布置液壓管路及電氣控制線路，以免控制管線在梁體混凝土灌注時遭到破壞。內(nèi)?？v梁上還布置有內(nèi)模的螺旋支撐與定位調(diào)節(jié)機構(gòu)。c. 導軌架設(shè)計導軌架的兩側(cè)各有一組滾輪，與內(nèi)?？v梁的滑移軌道相配合；上部設(shè)計有一對導向輪，通過此導向輪可使導軌架懸掛在內(nèi)?？v梁的下部。當導軌架與支承鋼凳連接后，內(nèi)?？v梁可連同整個內(nèi)模板從導軌架的滾輪上滑移進出箱梁預(yù)制臺座。d. 支承鋼凳及支墩設(shè)計預(yù)埋支墩應(yīng)通過緊固螺栓固定在箱梁底模上，支承鋼凳也與安放在箱梁底模上的預(yù)埋支墩牢固連接。e. 內(nèi)模液壓及電控系統(tǒng)液壓系統(tǒng)是液壓內(nèi)模的關(guān)鍵，依靠工作油缸的收縮動作來完成內(nèi)模的支模和脫模動作。為保證有效地控制液壓系統(tǒng)漏油對梁體質(zhì)量的影響，本液壓系統(tǒng)全部自國外進口。整個液壓系統(tǒng)由電控系統(tǒng)自動控制。(2) 支模與脫模過程全液壓式整體內(nèi)模，沿走形軌道通過行走裝置滑移進出制梁臺座。本內(nèi)模依靠油缸的驅(qū)動使模板張開和收縮，其張開狀態(tài)的外形尺寸與箱梁的內(nèi)腔尺寸完全吻合，誤差可控制在規(guī)范允許的誤差范圍內(nèi)；其收縮狀態(tài)的外形尺寸小于箱梁端部的內(nèi)腔尺寸，其間隙在100mm左右，以便于內(nèi)模能