【正文】 的目的，是為了指導生產(chǎn)，提供作業(yè)工序安排方案。因此需要把制作流程安排得盡可能合理，使各個作業(yè)單元之間的工序工作時間達到均衡，從而在生產(chǎn)過程中，讓整條生產(chǎn)流水線保持順暢，不出現(xiàn)堆堵、停滯、等待狀態(tài)，充分發(fā)揮“單件流”這種作業(yè)形式的優(yōu)勢。這項工作是“單件流”批產(chǎn)前工藝技術(shù)準備的核心部分。作業(yè)工位及其內(nèi)容布置得合理與否，將直接影響生產(chǎn)效率。標準的《人機工位圖》如表42所示。 表42 人機工位圖 將制作一款服裝的工位所做工序安排得合理妥善，并非易事。它要求IE人員熟練掌握整套的服裝縫制工藝技術(shù)，對承接加工的生產(chǎn)班組的人員（數(shù)量和技能）、設(shè)備、環(huán)境等情況十分熟悉，并具有一定的管理經(jīng)驗和策劃能力。 “單件流”生產(chǎn)的工位布局，應按照產(chǎn)品的特征、生產(chǎn)的場地設(shè)備條件，人員的狀況進行綜合考慮。布局合理與否，主要看生產(chǎn)的結(jié)果是否具有較高的效率。 通過作業(yè)實踐，可對 “人機工位圖”的布局效果進行檢驗。產(chǎn)品制作時的通順情況、在線產(chǎn)品分布的均勻狀態(tài)和傳送節(jié)奏，即生產(chǎn)的平衡效率，是驗證的依據(jù)。產(chǎn)品通順后，進入穩(wěn)態(tài)時的平衡效率應達到85%以上，那才是較為合理的。 （三）認真編制各作業(yè)單元的《個人看板》（作業(yè)指導書） 《個人看板》是作業(yè)人員生產(chǎn)操作的指導文件。每個作業(yè)工位都應有對應的內(nèi)容。其中應包含該工位的作業(yè)名稱、作業(yè)內(nèi)容、操作的步驟和具體方法、作業(yè)的要求和注意事項、使用的工具設(shè)備說明等。 《個人看板》中的語言文字表達應做到清楚明確、切實易懂。對產(chǎn)品的技術(shù)要求應做到標準化、規(guī)范化。所交代的作業(yè)步驟和方法應盡量詳細周全。凡是要求作業(yè)人該做到的，都應當予以說明。而圖示表達的方法，往往能有效地闡明工藝要求，令人一見知情，勝于說教。總之，《個人看板》的作用，是使作業(yè)人看著它就能正確進行操作?！秱€人看板》中的一些品質(zhì)的要求，也是進行自檢、巡檢和對半成品質(zhì)量控制的依據(jù)。改善后的填寫要求如表43所示。 表43作業(yè)指導書 （四）提出配置工具設(shè)備、樣板等要求，滿足生產(chǎn)需要產(chǎn)品生產(chǎn)所需要的工具設(shè)備、樣板等，需要在批產(chǎn)前做好準備。特別是一些非通用的配置需求，應提前做好安排，如按壓氣口扣的模具、各種畫線用的樣板、滾邊用的拉筒等。這些需求應寫成文字，交與相關(guān)責任人辦理。在生產(chǎn)前，還應對上述要求的滿足程度進行檢查，以防誤漏。 三、認真召開生產(chǎn)前準備會議 工藝技術(shù)準備就緒后，生產(chǎn)前還應召開生產(chǎn)前準備會議，目的在于使相關(guān)人員了解產(chǎn)品的做工要求，了解生產(chǎn)的進度安排，檢查材料、設(shè)備、工具準備狀況，提出注意事項等，排除可能影響生產(chǎn)順利推進的不利因素。 應確定會議的參加人員。生產(chǎn)前準備會議參加人員應包括生產(chǎn)車間組長，車間主任，小組質(zhì)檢人員、小組所有成員、IE小組成員和多能工等。 通常的會議的時間安排在20分鐘左右，服裝款式復雜的等特殊情況可適當延長，產(chǎn)前會的主要內(nèi)容為： （一）由車間工藝技術(shù)人員（現(xiàn)場IE員）交待對產(chǎn)品的要求，特別應提示一些特殊的工藝要求。 （二）由參與產(chǎn)前樣制作、編制人機工位布置圖的現(xiàn)場IE人員說明生產(chǎn)布局安排，指出幾個關(guān)鍵工位,預估生產(chǎn)節(jié)拍。交待落實特殊情況的應對措施等。 （三）布置生產(chǎn)進度計劃、確定何時領(lǐng)料投產(chǎn)、本單的單量、交貨日期、清款時間等。 （四）依照全套材料清單，檢查材料備置情況，通報面料、輔料的數(shù)量和質(zhì)量狀況。 （五）安排車間相關(guān)人員布置或檢查設(shè)備，特別是特殊設(shè)備如拷邊機、繃縫車、輔助工具等準備工作。 （六）正式投料作業(yè)前，一些關(guān)鍵的準備工作情況應得到會議的確認，尚未達到要求的事項必須安排專人限時完成，并能得到跟蹤的信息。一切工藝技術(shù)、材料設(shè)備、工具等各項準備工作應當完全準備就緒，并有專人檢查落實情況。小組上線前期準備進度跟蹤表如表44所示。 表44 小組上線前期準備進度跟蹤表 第二節(jié) 流水線快速穩(wěn)定化生產(chǎn) 新款產(chǎn)品上線后，通過順線，工位將產(chǎn)品一件件地生產(chǎn)出來，由于員工對新款的工藝要求和做工難度都還沒有適應，就導致節(jié)拍時間下不來， 質(zhì)量上不去，這時候，應盡快使生產(chǎn)線進入穩(wěn)定化狀態(tài)。應到現(xiàn)場觀察，找出問題，分析各種問題的原因并設(shè)法清除它們，使生產(chǎn)線盡快穩(wěn)定，這才是首要的工作。在使生產(chǎn)線進入穩(wěn)定化狀態(tài)的過程中，我們可以使用許多方法去發(fā)現(xiàn)問題，尋找原因，找出對策，并貫徹執(zhí)行。 一、單元同步中工序平衡的調(diào)整 服裝縫制作業(yè)工序分解后，一些最基本的作業(yè)單元之間的工作時間總是有差異的。在批產(chǎn)前布置人機工位時就應針對這點做精心安排。在實際生產(chǎn)中，一些“瓶頸”工位前會造成流水線堆筐，其他工位常處于等待狀態(tài)，在線產(chǎn)品的分布會很不均勻，整條流水線會不順暢。這種現(xiàn)象往往是作業(yè)不平衡制造的事端。特別是隱藏在其中的幾個超長時工序，稱之為“瓶頸工序”。對這樣的瓶頸工位需先測一下時間，與其他工位作個比較，再考慮造成瓶頸的原因時員工的技能還是工序本身較復雜，技能問題時一般會考慮換人，而工序本身的問題時，應把該瓶頸工位工序細分，看能不能轉(zhuǎn)移給工時短的工位分擔完成。[9] 單元同步，是指生產(chǎn)線上的各工位按同一個節(jié)拍將自己做好的在線產(chǎn)品傳遞給下道工序。采取單元同步的作業(yè)形式，往往能盡早發(fā)現(xiàn)問題，也就能早一點改進，避免影響生產(chǎn)。生產(chǎn)線上半成品筐一般是由分料員分一個紅筐然后緊跟著是一個籃筐，再就是一個紅筐， 這樣交替進行， 生產(chǎn)線上拉鈴傳筐也是按照生產(chǎn)流程交叉?zhèn)骺鸬模?這樣當那個工序出現(xiàn)問題，比如瓶頸工序時， 我們就能很容易發(fā)現(xiàn)， 并及時進行改進。 一般在順線后的2個小時之內(nèi)，由于員工對新款的做工要求沒有熟悉，另外，工位工序的設(shè)置也不盡合理，所以問題較多，節(jié)拍的時間不固定，IE員也在現(xiàn)場幫忙調(diào)平衡，控制節(jié)拍也主要由人工控制公司采用的調(diào)平衡的主要步驟是： ，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段； ； ，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降； ，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡； ，把該工序安排到其它工序當中去。 一般順線2小時之后，生產(chǎn)線基本能夠達到平衡狀態(tài)，單元同步可以由預設(shè)時間自動打鈴的方式指揮大家同步操作。先做完的人把產(chǎn)品放回流水線的（流水筐）中，等待鈴聲。響鈴時，大家立即同步向下傳筐，隨著生產(chǎn)的不斷進行，員工的熟練程度越來越好，節(jié)拍時間也會隨之降低，組長會根據(jù)自己的觀察和判斷來控制節(jié)拍時間的增減。一般小組上85%的員工做好了， 在等待鈴聲時即可拉鈴傳筐。這樣每拉一次鈴， 基本可以保證生產(chǎn)線上生產(chǎn)出一件衣服。根據(jù)節(jié)拍時間很容易預估產(chǎn)量，也就有利于生產(chǎn)計劃的安排。 以9組的單元同步中的問題為例: 4月21日9組在做02050201款連衣裙時存在兩道兩人操作的工序，其中訂下擺三條木耳邊這一道工序由兩人在做，其中A2一人做好要傳給B2一人拷邊，而B2一人要完成操作后才能轉(zhuǎn)后面去把兩筐一起拷邊，造成后道工序修片等待，連至下道卷邊工序，這是造成筐子混亂，推筐不齊是無法做好同步的主要原因，詳解如圖42所示： 圖42 改善前工序不平衡狀況 然而很多工序工價都是排在一起的，沒有細化分開，所以到了小組上組長無法私自調(diào)動工價，才這樣安排兩個人做同一工序。 25組兩道兩人操作統(tǒng)一工序存在的直流等待問題解決后： （1）AB2工位兩人做的工序細化，重新調(diào)整其流程，測試調(diào)整后的節(jié)拍時間均衡達到同步效果； （2）前道工序解決了，其后道工序自然會流筐均衡； （3）整條流水線間隔一個節(jié)拍時間，可呈現(xiàn)出筐子左右兩邊分色。（具體調(diào)整后圖解如圖43所示） 圖43改善后工序平衡狀態(tài) 在操作時間上改善B2道工序是瓶頸工序，通過秒表測得本工段各個工位的工作時間為： 表45 調(diào)整前后各個工位時間對比 A1 A2 A3 B1 B2 B3 B4 合計 改善前 155 185 150 145 190 140 150 1115 改善后 156 170 160 145 170 140 175 1116 平衡效率：E（前）=1115/（190*7）=84% E（后）=1116/（175*7）=91% 改善后每打一次鈴，工序安排較為合理，各個工位工作時間相近，平衡效率提搞了7個百分點，也不存在直流、倒流等現(xiàn)狀，每次拉鈴時，員工都主動地推筐，不再出現(xiàn)延遲甚至不推筐的現(xiàn)象，推筐后流水線上筐色一邊白一邊紅交替著（除了B2道工序兩個節(jié)拍推筐一次），每道工序流筐自然均衡，員工士氣也跟著提高。 第三節(jié) 流水線平衡率的分析與改進 一、生產(chǎn)線平衡 新款產(chǎn)品上線后，通過順線，產(chǎn)品將一件件地產(chǎn)出。但可能由于作業(yè)人一時尚未進入熟練狀態(tài)，且相互間存在著技能差異，而作業(yè)內(nèi)容繁簡不一，工序按排又不盡妥善，物料的備置和質(zhì)量常出現(xiàn)問題，設(shè)備故障還帶來干擾，加上管理上的因素等等，整個生產(chǎn)線往往處在一種不穩(wěn)定狀態(tài)，產(chǎn)品并不是按某一時間節(jié)拍穩(wěn)定地一件一件完成的，而是時快時慢地產(chǎn)出。有時會造成堵塞甚至停滯。 這種狀況，在初試單件流時，順線完成后的初始階段是常見的事。隨著作業(yè)人員漸漸熟練，產(chǎn)品推進的節(jié)拍會逐步縮短。但同時，上述各種阻礙生產(chǎn)進程的因素也會顯示出來。這時候，應盡快使生產(chǎn)線進入穩(wěn)定化狀態(tài)。應到現(xiàn)場觀察，找出障礙，分析各種障礙的原因并設(shè)法清除它們，使生產(chǎn)線盡快穩(wěn)定，這是首要的工作。 在使生產(chǎn)線進入穩(wěn)定化狀態(tài)的過程中，我們可以使用許多方法去發(fā)現(xiàn)問題，尋找肇因，設(shè)置對策，實現(xiàn)改善。 “作業(yè)研究”的方法，對人員、材料、設(shè)備、作業(yè)方法進行觀察研究，同時采用時間測定、錄像分析等手段進行作業(yè)剖析，確定標準動作和有效作業(yè)時間。通過對作業(yè)動作的分析，優(yōu)化動作，減少浪費，提高工作效率。 在人員的安排方面，要研究是否已“量才適用”。應根據(jù)人的技能和特點，合理安置，發(fā)揮其特長。 對于材料，應監(jiān)控其質(zhì)量是否滿足要求，數(shù)量能否確保生產(chǎn)進度。 關(guān)于使用的設(shè)備，應關(guān)注其有無故障和隱患。應考慮必要的備置。 工藝方法的合理性必須反復進行推敲，有時需要通過試驗才能進行確認。 匯集各方面出現(xiàn)的問題，抓住其中影響較大的幾個主要項，提出解決方案，落實責任人，確定完成時間，排除障礙以求取成效。在作出切實有效的調(diào)整后，使生產(chǎn)趨于穩(wěn)定化。[22] 單件流生產(chǎn)線作業(yè)時，產(chǎn)品在線上按照某一節(jié)拍穩(wěn)定地推進，合格的產(chǎn)品接連地產(chǎn)出，整個生產(chǎn)系統(tǒng)從材料、設(shè)備、到環(huán)境都能基本確保生產(chǎn)正常運行，人員的狀態(tài)和操作工藝都較穩(wěn)定，除了一些零星的干擾造成短暫的停頓等待外，一般不出現(xiàn)多發(fā)的各類故障。這樣的狀態(tài)可視為穩(wěn)定化狀態(tài)。另外，穩(wěn)定化狀態(tài)還有一個量化的判定標準—流程效率，即單位工時內(nèi)的實際產(chǎn)量與該段時間內(nèi)按標準節(jié)拍理想化產(chǎn)量之百分比。其中標準節(jié)拍是指流水線上用時最長的工位標準作業(yè)時間。 流程效率 L= ——————————— * 100% 注：（單位工時：小時或工作日）[23] 穩(wěn)定化的生產(chǎn)流水線有著較高的流程效率，但并非說明平衡效率達到了較好的程度。若各單元平均作業(yè)時間與某最大單元作業(yè)時間存在著較大差異的話，不平衡造成的時間浪費是顯然存在的。必須設(shè)法對時耗高的單元作業(yè)進行調(diào)整，如采取“拆分減量”，“并聯(lián)同步”等措施，均衡作業(yè)時間，使平衡效率得以提高。 在單件流作業(yè)過程中，由于每道工序縫制的內(nèi)容不同，作業(yè)時間的差異總是存在的。除了在投產(chǎn)前設(shè)置《人機工位布置圖》時精心拆解工藝，優(yōu)化分置工位外，在生產(chǎn)進入一段相對穩(wěn)定狀態(tài)后，一次再次地進行作業(yè)平衡調(diào)整是絕對必要的。工藝技術(shù)人員（IE小組）應通過對現(xiàn)場的觀察和對一個階段的計時分析，找到著手點，設(shè)法求平衡。能使整條流水線的平衡效率提高到85％以上，才是比較合理的狀態(tài)。若要更滿意，還得再設(shè)法提高。 二、順線后的穩(wěn)定曲線（學習曲線） 在穩(wěn)定生產(chǎn)和提高平衡效率的過程中，我們可以運用許多方法分析現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)問題，確定主要問題，擬訂方案，實施解決措施，實現(xiàn)目標。 以下介紹一些有關(guān)方法： 從順線到進入相對穩(wěn)定狀態(tài)的這一階段，可按產(chǎn)品流水順序，從先到后間隔抽樣記錄各件被測產(chǎn)品經(jīng)過每一道工序的作業(yè)時間。例如：分別記錄第1件（順線）、第10件、第20件……第10n件，第100件，第200件，第100n件……(n=3~9)，通過各單元工位的作業(yè)時間。以件數(shù)為橫座標，以時間為縱座標，可描出任一工位在做上述各產(chǎn)品時所花時間的對應點。然后將各點連線，即形成一根反映隨作業(yè)量遞增各工位單件作業(yè)時間變化的曲線。一般情況下，該曲線是一根縱值（單件作業(yè)時間）在初始段呈下降狀的、且在橫值（持續(xù)產(chǎn)量）達到一定數(shù)量時，趨于平坦的曲線。它表明，該工位的作業(yè)在做到一定數(shù)量時進入了穩(wěn)定狀態(tài)。[24] 在4月21日和22日針對伊布都A21組生產(chǎn)0220506款衣服的學習率做了統(tǒng)計并作出學習曲線，如下圖所示； 圖44 學習曲線 該圖表示一款衣服單件流水線作業(yè)的穩(wěn)定曲線（學習曲線），曲線下降很快，也是很早進入平坦狀態(tài)，說明該款衣服相對比較好做。由于人員技能、作業(yè)內(nèi)容等差異，各個具體工位的曲線形態(tài)不一，但總的趨勢應該和本款衣服的學習曲線是一致的。最后穩(wěn)定的70件左右，所用時間是2分50秒，表明這一時間就是該款衣服的穩(wěn)定作業(yè)時間，也就是其自身的“節(jié)拍”。如果該曲線始終呈上下波動狀態(tài)，說明該工位作業(yè)沒有穩(wěn)定，需要仔細觀察尋找原因了。 第四節(jié) 操作動作的改進及作業(yè)場所布置的改進探討 一、動作經(jīng)濟的改進探討： 1）使用身體部位的范圍：若能完成作業(yè)要求，則應使用“最小的身體部位范圍”來進行操作，取得簡練快捷之效果。 以“在裁片上劃絎線粉跡”工序作業(yè)為例： 這一作業(yè)實際需要的動作是：放平裁片/將紙樣放在裁片上對齊/拿筆/按紙樣上的標記，依順序在裁片上畫印/揭去紙樣/一手用直尺連接二點，另一手用筆畫出二點的連線。連續(xù)畫完全部絎跡/對褶后挪開已畫好的裁片。（如有對稱裁片，則交替完成左右二片后合并）， 以上所有動作，涉及的身體部位在于手指、手腕，整個手臂及肩的運動。若裁片放置的位置不妥，則會產(chǎn)生“轉(zhuǎn)身”、“走動”等動作，將由此涉及腰，腿等部位的運動，出現(xiàn)不必要的