【正文】 中的低溫位熱量的回收利用，也在起步之中，用于加熱鍋爐排水、采暖、加熱工業(yè)用水和生活用水等。80年代以來(lái)，美國(guó)孟山都公司開(kāi)發(fā)出利用干吸工序廢熱生產(chǎn)1Mpa蒸汽的工業(yè)化技術(shù)即HRS技術(shù)，至今已有幾十套大型裝置在運(yùn)行。德國(guó)魯奇公司也有類(lèi)似技術(shù)投入工業(yè)化生產(chǎn)，通過(guò)上述技術(shù)的應(yīng)用可使總的熱回收率提高到80％左右。第一，在硫鐵礦制酸行業(yè)中體現(xiàn)其可靠性、先進(jìn)性及適用性；第二，在確保正常生產(chǎn)的前提下，盡量降低工程造價(jià)，提高經(jīng)濟(jì)效益；第三，采取適用、有效的技術(shù)措施，減少環(huán)境污染，提高焙燒渣的綜合利用價(jià)值。根據(jù)工藝技術(shù)方案選擇的原則，為利于方案的比較，本次可研階段擬定了兩個(gè)方案進(jìn)行研究。I方案為1+1（兩頭兩尾方案）即：一套焙燒、鍋爐、收塵（處理30萬(wàn)噸/年硫鐵礦）裝置；一套40萬(wàn)噸/年制酸系統(tǒng)。其中配套設(shè)施：余熱發(fā)電按、循環(huán)水系統(tǒng)、排水處理系統(tǒng)、控制室、供電系統(tǒng)及辦公樓均按一套。II方案為2+1（四頭兩尾方案）即：兩套焙燒、鍋爐、收塵（處理15萬(wàn)噸/年硫鐵礦）裝置；一套40萬(wàn)噸/年制酸系統(tǒng)。其中配套設(shè)施：余熱發(fā)電、循環(huán)水系統(tǒng)、排水處理系統(tǒng)、控制室、供電系統(tǒng)及辦公樓均按一套。按方案I一套硫鐵礦制酸裝置實(shí)施的原則，每套裝置生產(chǎn)規(guī)模為1200噸/日硫酸；方案II每套裝置生產(chǎn)規(guī)模為600噸/日硫酸；焙燒工藝按目前國(guó)內(nèi)硫鐵礦制酸的設(shè)置有：南化公司磷肥廠20萬(wàn)噸/年（600噸/日）硫酸及云南云峰化學(xué)工業(yè)公司23萬(wàn)噸/年（700t/日）硫酸（焙燒爐面積60m2，引進(jìn)了魯奇公司焙燒技術(shù)均為單系統(tǒng)裝置）；大峪口的兩套28萬(wàn)噸/年（840噸/日）硫酸（引進(jìn)瑞典波利登公司焙燒技術(shù)）；廣西鹿寨化肥總廠40萬(wàn)噸/年（1200噸/日）硫酸（，引進(jìn)了意大利西利沙蒙公司技術(shù)，焙燒部分均采用雙系列流程，沸騰焙燒爐為波利登公司技術(shù)）；貴州宏福實(shí)業(yè)公司硫鐵礦制酸兩套40萬(wàn)噸/年（1200噸/日）硫酸（焙燒面積60m2，全套引進(jìn)德國(guó)魯奇公司技術(shù)，原設(shè)計(jì)焙燒混合礦，1999年投產(chǎn)，生產(chǎn)期混礦中最高加到10%尾礦，2001改摻燒粒狀硫磺）；銅陵有色金屬集團(tuán)公司年產(chǎn)240萬(wàn)噸硫鐵礦制酸裝置（焙燒面積138m2，全套引進(jìn)德國(guó)魯奇公司技術(shù)）。就本項(xiàng)目而言，通過(guò)計(jì)算焙燒爐面積方案Ⅰ約需108m2，方案II約需55m2。方案I：根據(jù)銅陵有色金屬集團(tuán)公司年產(chǎn)80萬(wàn)噸硫鐵礦制酸裝置投產(chǎn)后生產(chǎn)實(shí)踐的結(jié)果說(shuō)明焙燒系統(tǒng)單系列設(shè)置是可行的，兩項(xiàng)目相同之處均采用銅礦選礦后的硫鐵礦（硫鐵礦），不同之處，銅陵使用的硫鐵礦中含25%左右的磁黃鐵礦，含硫37%左右，粒度為250～300目。本項(xiàng)目使用的硫鐵礦為全為黃鐵礦，含硫?yàn)?8%以上，粒度300目左右。結(jié)合國(guó)外設(shè)計(jì)技術(shù)和銅陵實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行設(shè)計(jì)在技術(shù)上是可靠的。本工程由于硫鐵礦的粒度較細(xì)，加之含硫較高，為求其技術(shù)的可靠，建議在結(jié)合原料的特點(diǎn)進(jìn)行焙燒試驗(yàn)。這樣一方面使其設(shè)備選型及焙燒爐的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更加合理，二方面還可以節(jié)省投資。從提高技術(shù)內(nèi)涵角度考慮，在焙燒系統(tǒng)設(shè)置單系列設(shè)計(jì)沒(méi)有多大的問(wèn)題。方案II：根據(jù)國(guó)內(nèi)80年代以后引進(jìn)的技術(shù)和生產(chǎn)實(shí)踐積累的經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合本項(xiàng)目所用硫鐵礦含硫高，粒度較細(xì)的特點(diǎn)，按照工業(yè)試驗(yàn)提供的設(shè)計(jì)參數(shù)進(jìn)行必要的調(diào)整，使工藝技術(shù)和設(shè)備制造立足于國(guó)內(nèi)是可行的，但工藝流程長(zhǎng)、設(shè)備繁多、征地面積大、工程投資大。通過(guò)上述分析，為力求工藝技術(shù)和設(shè)備制造立足于國(guó)內(nèi)，并減少投資，焙燒系統(tǒng)擬用采單系統(tǒng)設(shè)置的技術(shù)方案。焙燒工序的主要流程為：“沸騰焙燒爐—廢熱鍋爐—旋風(fēng)除塵器—電除塵器”流程。排渣均采用冷卻輸送的干法排渣方案，初步擬定爐渣和煙灰分別送至渣倉(cāng)。目前國(guó)內(nèi)排渣流程有：埋刮板輸送機(jī)＋增濕器＋帶式輸送機(jī)＋渣倉(cāng)流程冷卻滾筒＋埋刮板輸送機(jī)＋增濕器＋帶式輸送機(jī)＋渣倉(cāng)流程增濕器＋帶式輸送機(jī)＋渣倉(cāng)流程埋刮板輸送機(jī)＋爬高刮板輸送機(jī)＋增濕器＋渣倉(cāng)流程本設(shè)計(jì)渣塵處理擬采用（焙燒爐渣+廢熱鍋爐塵+旋風(fēng)塵+電收塵器塵）→冷卻滾筒→增濕滾筒→渣倉(cāng)→外售。、方案II技術(shù)比較硫鐵礦制酸裝置故障主要來(lái)源于焙燒系統(tǒng)，而本工程方案I與方案II，其主要差別又在于沸騰爐系統(tǒng)及余熱鍋爐系統(tǒng)，其技術(shù)是否成熟可靠，主要考慮以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：1）半工業(yè)試驗(yàn)確定的焙燒爐設(shè)計(jì)基礎(chǔ)（如焙燒溫度、停留時(shí)間、氧濃度等）正否準(zhǔn)確？2）將半工業(yè)試驗(yàn)結(jié)果轉(zhuǎn)化為工業(yè)裝置的設(shè)計(jì)能力與經(jīng)驗(yàn)3）大型工業(yè)裝置是否可靠1）裝置運(yùn)行性能的保證根據(jù)生產(chǎn)裝置運(yùn)行實(shí)踐和半工業(yè)試驗(yàn)結(jié)果，可對(duì)工程焙燒工藝的關(guān)鍵指標(biāo)如鐵焙砂含S量，含F(xiàn)e等提供保證，由國(guó)內(nèi)單位進(jìn)行焙燒工藝設(shè)計(jì)，同樣可以得到承諾及保證。2）發(fā)生故障的可能性方案II在一套焙燒系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí)，另一套仍能維持生產(chǎn)，后續(xù)硫酸系統(tǒng)不需停產(chǎn)，給人的表象似乎更為“可靠”。實(shí)際上如前所述，硫鐵礦制酸裝置事故主要源于焙燒工序，因而方案Ⅱ中二套焙燒系統(tǒng)無(wú)疑比方案I的一套焙燒系統(tǒng)出現(xiàn)故障幾率要高得多，根據(jù)國(guó)內(nèi)相關(guān)工廠統(tǒng)計(jì)平均值，預(yù)測(cè)二套系統(tǒng)能同時(shí)生產(chǎn)的作業(yè)率在80%～90%間，平均在85%左右，也就是說(shuō)今后有相當(dāng)一部分時(shí)間工廠將處于半維修狀態(tài)，此時(shí)工廠雖能維持半負(fù)荷生產(chǎn)，但造成的經(jīng)濟(jì)損失會(huì)遠(yuǎn)大于方案Ⅰ的故障損失，因此從這個(gè)意義上說(shuō)方案Ⅱ?qū)嶋H上并不可靠。3）熱損耗本項(xiàng)目余熱回收用于發(fā)電，希望熱損耗越小越好。按國(guó)內(nèi)常規(guī)保溫設(shè)計(jì)，熱損耗一般按3~5%左右考慮。方案Ⅱ沸騰爐、余熱鍋爐等設(shè)備及管道總表面積比方案Ⅰ多30%左右，％左右，意味著余熱發(fā)電機(jī)組將少發(fā)電。4）漏風(fēng)采用方案Ⅱ焙燒系統(tǒng)漏風(fēng)量相應(yīng)比方案Ⅰ估算要大10%左右，這樣將增加硫酸凈化工序裝置的煙氣處理量，相應(yīng)地增加了SO2鼓風(fēng)機(jī)的電耗，另外漏風(fēng)會(huì)降低余熱鍋爐的熱回收量，且對(duì)凈化指標(biāo)會(huì)有一定的影響。5）因故障開(kāi)停車(chē)情況無(wú)論是方案I還是方案II，在現(xiàn)有保溫技術(shù)水平基礎(chǔ)上，一般在系統(tǒng)停車(chē)24小時(shí)內(nèi)進(jìn)行檢修均無(wú)須重新啟動(dòng)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)或沸騰爐的預(yù)熱裝置。對(duì)方案I而言，系統(tǒng)停車(chē)超過(guò)24小時(shí)再開(kāi)車(chē)時(shí)，轉(zhuǎn)化及沸騰爐系統(tǒng)均需啟動(dòng)預(yù)熱裝置，而方案II由于一套檢修時(shí)另一套仍在生產(chǎn)，轉(zhuǎn)化系統(tǒng)仍能維持正常生產(chǎn)，不存在停車(chē)再啟動(dòng)預(yù)熱裝置的問(wèn)題，這是其最大的好處。但是檢修超過(guò)24小時(shí)時(shí)方案II的沸騰爐也需預(yù)熱升溫重新啟動(dòng)，且其出現(xiàn)的幾率比方案I高一倍。也就是說(shuō)雖然方案II其轉(zhuǎn)化預(yù)熱裝置幾乎不會(huì)因故障而頻繁啟動(dòng)，但由于沸騰爐升溫比轉(zhuǎn)化系統(tǒng)升溫更為復(fù)雜，實(shí)際上在系統(tǒng)停車(chē)檢修重新啟動(dòng)方面并沒(méi)有優(yōu)勢(shì)。6）采用方案II，要考慮出現(xiàn)半負(fù)荷生產(chǎn)的情況，其轉(zhuǎn)化工序需考慮龐大的副線調(diào)節(jié)系統(tǒng)，相應(yīng)增加投資，操作上也更為復(fù)雜。1）煙氣凈化工藝方案我國(guó)主要大型硫鐵礦制酸裝置中煙氣凈化為酸洗凈化流程，其工藝流程有：“空塔—填料塔—間冷器—二段電除霧器”；“空塔—填料塔—二段電除霧器”；“動(dòng)力波洗滌器—填料塔—二段電除霧器”等等。本工程煙氣凈化系統(tǒng)采用稀酸洗滌絕熱蒸發(fā)冷卻，稀酸部分排放工藝。考慮到第一：所用原料硫鐵礦粒度較細(xì)－325～－400目。第二：國(guó)內(nèi)電除塵器設(shè)備的性能狀況。第三：沸騰爐煙氣出口含塵量達(dá)250g/Nm3，不能由于焙燒過(guò)程煙塵高而導(dǎo)致凈化工序設(shè)備阻力大而影響整個(gè)制酸系統(tǒng)的生產(chǎn)能力。故從強(qiáng)化煙氣凈化的目的出發(fā)，根據(jù)貴溪冶煉廠等廠的生產(chǎn)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，本次擬采用動(dòng)力波洗滌，其煙氣凈化流程為：焙燒工序出口煙氣—一級(jí)動(dòng)力波洗滌器—?dú)怏w冷卻塔—一級(jí)電除霧器—二級(jí)電除霧器。凈化系統(tǒng)熱量由氣體冷卻塔循環(huán)酸泵出口設(shè)置的稀酸板式冷卻器移走；為防止煙塵在洗滌循環(huán)酸中的富集，而影響煙氣冷卻凈化效果，在一級(jí)動(dòng)力波循環(huán)酸泵出口抽出部分循環(huán)酸進(jìn)入CN過(guò)濾器進(jìn)行固液分離，上清液一部分通過(guò)SO２脫吸后產(chǎn)出部分廢酸通過(guò)汽車(chē)運(yùn)送選礦堆浸，另一部分返回一級(jí)動(dòng)力波洗滌器循環(huán)使用；CN過(guò)濾器底流經(jīng)板框壓濾機(jī)進(jìn)行固液分離，壓濾渣外銷(xiāo)或返回原料工段，壓濾液返回系統(tǒng)。動(dòng)力波煙氣凈化工藝的特點(diǎn)：（1）采用一級(jí)動(dòng)力波設(shè)備可以獲得比空塔設(shè)備更高的效率，而且投資費(fèi)用較空塔少。（2）允許入口煙塵量高：由于該洗滌器對(duì)粒子的捕集率與粒度的關(guān)系曲線較其它洗滌器平坦，因此可有效地進(jìn)行分級(jí)洗滌，故可以較低的能量費(fèi)用獲得較高的效率。（3）允許氣量波動(dòng)范圍大，可在50—100%之間變化。對(duì)總的除塵效率不產(chǎn)生影響。（4）噴咀采用一個(gè)大開(kāi)孔的噴咀將液體噴入氣流中，這樣循環(huán)液可在較高的含固量下運(yùn)行且噴咀不會(huì)被堵塞（據(jù)加拿大英柯冶煉廠介紹循環(huán)液中含固濃度達(dá)25%），由于循環(huán)液固體含量較高，故液體排放量可相應(yīng)減少，這樣污酸處理裝置的負(fù)荷可以減輕。（5）開(kāi)孔噴咀的另一優(yōu)點(diǎn)是噴出的液體不發(fā)生霧化，因此排氣中就不含細(xì)小的液體。因?yàn)檫@種細(xì)小的液滴使得氣液難以分離，故雜質(zhì)可隨煙氣排出。相應(yīng)利用開(kāi)孔噴咀噴液洗滌煙氣的過(guò)程酸霧量的生成量較常規(guī)煙氣凈化流程少，這對(duì)電除霧器的負(fù)荷也可減少。由此可知這種洗滌原理的獨(dú)特之處在于不但充分有效地利用了氣相能量，而且有效地利用了液相能量來(lái)形成接觸界面，從而達(dá)到高效捕集細(xì)粒，同時(shí)達(dá)到傳熱傳質(zhì)的目的。（利用氣液兩相能量形成接觸面，達(dá)到強(qiáng)化傳質(zhì)傳熱效果）2）干吸工序工藝方案干燥、吸收工序工藝方案根據(jù)貴溪冶煉廠硫酸二系列的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，原則上擬定為低位高效干吸工藝技術(shù)，采用一級(jí)干燥、二級(jí)吸收、循環(huán)酸泵后冷卻工藝與雙接觸轉(zhuǎn)化工藝相對(duì)應(yīng)。干燥塔采用95%硫酸干燥，單獨(dú)設(shè)置循環(huán)槽，第一吸收塔，第二吸收塔采用98%硫酸吸收，共用一個(gè)循環(huán)槽，循環(huán)槽為臥式槽。循環(huán)酸的冷卻擬采用不銹鋼管殼式陽(yáng)極保護(hù)冷卻器，干燥循環(huán)酸冷卻器設(shè)置一臺(tái)，一吸收、二吸收循環(huán)酸冷卻器設(shè)置一臺(tái)。發(fā)煙循環(huán)酸冷卻器裝置一臺(tái)。干吸工藝的主要設(shè)計(jì)特點(diǎn)：（1）低位高效塔的操作氣速、噴淋密度較國(guó)內(nèi)生產(chǎn)數(shù)據(jù)提高，而填料高度比國(guó)內(nèi)生產(chǎn)實(shí)際低23m，設(shè)備配置相應(yīng)比國(guó)內(nèi)常規(guī)低23m，塔內(nèi)分酸點(diǎn)增多，并設(shè)置高效捕沫器。（2）串酸方式的設(shè)計(jì)，省去了成品酸脫吸系統(tǒng)，同時(shí)減少了尾氣排放中的SO2濃度。即干燥向一吸串酸為：干燥泵出口的濃酸冷卻器前→一吸塔入酸管道。串酸量由干燥泵槽液位控制。吸收向干燥串酸為：吸收泵出口濃酸冷器后→干燥泵槽。串酸量由干燥酸濃度控制。成品酸產(chǎn)出：二吸塔出酸管產(chǎn)酸→中間成品槽→泵→成品酸冷卻器→酸庫(kù)。發(fā)煙塔產(chǎn)酸→泵→發(fā)煙酸冷卻器→發(fā)煙酸槽。（3）采用臥式泵槽與蝶型底干吸塔相配，出塔酸由泵槽封頭底部進(jìn)入槽內(nèi)，正常生產(chǎn)時(shí)塔底不存酸，事故停車(chē)時(shí)可相應(yīng)利用塔底貯存部分酸，這樣一則相配的泵槽容積可減少，二則槽底進(jìn)酸不會(huì)沖擊內(nèi)襯磁磚，三則內(nèi)襯磁磚受力均勻，四則節(jié)省造價(jià)。（4）泵槽加水型式的設(shè)計(jì)，使混酸更為均勻，減輕設(shè)備的腐蝕。（5）濃酸冷卻器的設(shè)置設(shè)計(jì)，配置于泵后，提高了傳熱效果，使換熱面積相應(yīng)減少，酸管道可縮短，降低工程造價(jià)。（6）干吸塔分酸裝置設(shè)計(jì)擬采用管式分酸裝置，增加分酸點(diǎn)，使酸分布均勻，進(jìn)而提高干吸效果。本項(xiàng)目擬考慮引進(jìn)。（7）干吸塔捕沫器設(shè)計(jì)，為減少干吸塔酸沫的帶出，減輕對(duì)SO2主鼓風(fēng)機(jī)及轉(zhuǎn)化系統(tǒng)冷熱交換器的腐蝕，減少第二吸收塔出口尾氣酸霧量。干燥塔采用絲網(wǎng)除沫器，吸收塔采用燭式纖維除沫器。（8）干吸塔底及填料支承裝置設(shè)計(jì)，為加強(qiáng)氣體的分布，減少塔的阻力，盡量避免塔底存酸腐蝕，本次干吸塔的結(jié)構(gòu)擬采用蝶型底球拱或者條梁的結(jié)構(gòu)型式。3）轉(zhuǎn)化工序轉(zhuǎn)化工序本次方案設(shè)計(jì)原則上擬定采用3+1式四段雙接觸轉(zhuǎn)化工藝，III I—IV II換熱流程。轉(zhuǎn)化起動(dòng)方式采用燃燒爐燃燒輕柴油產(chǎn)生高溫氣體，通過(guò)預(yù)熱器間接換熱使干燥空氣加熱并送入轉(zhuǎn)化器加熱各層觸媒使其達(dá)到反應(yīng)溫度，再通入凈化合格后原料氣。為節(jié)省能源利用余熱，加熱氣源由第二吸收塔出口引入干燥塔，經(jīng)SO2風(fēng)機(jī)送入預(yù)熱系統(tǒng)加熱，升溫、循環(huán)使用。轉(zhuǎn)化工序的主要設(shè)計(jì)特點(diǎn)：（1）為了提高總轉(zhuǎn)化率，減少尾氣排放的SO2量，提高煙氣中的硫利用率，應(yīng)用3+1式雙接觸轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化煙氣換熱流程采用III I—IV II流程。（2）換熱器采用縮放管換熱器，這比傳統(tǒng)的園缺型折流板式換熱器具有更高的傳熱系數(shù)和更低的阻力降。（3）轉(zhuǎn)化工序生產(chǎn)和停產(chǎn)檢修加熱空氣利用第二吸收塔出口的熱煙氣循環(huán)使用，以利節(jié)省母酸。？（4）轉(zhuǎn)化工段配管設(shè)計(jì)：根據(jù)不同的情況，不同的部位設(shè)置伸縮節(jié)，支架、不同的管托和拉桿結(jié)構(gòu)，使設(shè)備管道布置緊湊，管道系統(tǒng)彈性較好，不因熱脹冷縮拉裂而漏氣。（6）轉(zhuǎn)化器及熱交換器的材質(zhì)：轉(zhuǎn)化器和一次熱熱交換器，采用不銹鋼制作，其余換熱器殼體采用Q235，縮放管子采用20G鋼軋制。（7）轉(zhuǎn)化器內(nèi)充填進(jìn)口優(yōu)質(zhì)觸媒，為確保SO2的環(huán)保排放指標(biāo)，二氧化硫轉(zhuǎn)化率要控制在≥%。（8）考慮到國(guó)內(nèi)設(shè)備及維修的具體情況，SO2主鼓風(fēng)機(jī)設(shè)置一臺(tái)，本次設(shè)計(jì)擬考慮從國(guó)外引進(jìn)。4）酸庫(kù)工序本工程硫酸產(chǎn)品產(chǎn)量100%H2SO4為40萬(wàn)噸/年，折98% ，相當(dāng)于日產(chǎn)98%硫酸量為1306（1224）噸。酸庫(kù)工序考慮17天的貯存量，初擬設(shè)5000噸貯酸罐4臺(tái)。火車(chē)和汽車(chē)運(yùn)輸外銷(xiāo)方案為：成品酸由干吸工序成品中間槽用泵送至貯酸罐，然后由貯酸罐通過(guò)酸管流至地下槽，最后由地下槽泵管道輸送至配套生產(chǎn)的磷酸二銨工程界外交接點(diǎn)處。6）廢水處理工藝方案本工程廢水主要為場(chǎng)面沖洗水，采用中和法處理工藝。我國(guó)八十年代以來(lái)從國(guó)外引進(jìn)了大型硫鐵礦制酸裝置比較先進(jìn)的技術(shù)和設(shè)備，均已投入運(yùn)行，積累了許多寶貴的經(jīng)驗(yàn)，技術(shù)和裝備水平得到了提高，我國(guó)在硫酸設(shè)計(jì)、設(shè)備制造的技術(shù)水平也相應(yīng)得到了提高，并獲得快速發(fā)展。就方案II的焙燒系統(tǒng)而言，可以借助國(guó)產(chǎn)20萬(wàn)噸/年硫鐵礦制酸和引進(jìn)的40萬(wàn)噸/年硫鐵礦制酸技術(shù)進(jìn)行國(guó)產(chǎn)化，方案I為40萬(wàn)噸/年硫鐵礦制酸單系列，國(guó)內(nèi)目前銅陵有色金屬集團(tuán)公司通過(guò)引進(jìn)技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備已建成，本項(xiàng)工程除借鑒國(guó)內(nèi)已引進(jìn)的大型硫鐵礦制酸焙燒技術(shù)外結(jié)合使用原料的特點(diǎn)仍需引進(jìn)部分關(guān)鍵設(shè)備外。設(shè)備制造國(guó)產(chǎn)化均是可行的。制酸系統(tǒng)目前國(guó)內(nèi)有20萬(wàn)噸/年硫酸單系列、28萬(wàn)噸/年硫酸單系列、40萬(wàn)噸/年硫酸單系列及冶煉煙氣制酸46萬(wàn)噸/年硫酸單系列、66萬(wàn)噸/年硫酸單系列的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)和設(shè)計(jì)水平及制造技術(shù)，故方案I、方案II制酸的凈化、干吸，轉(zhuǎn)化全部采用國(guó)產(chǎn)化技術(shù)、從技術(shù)上看是成熟可靠的。 綜合評(píng)價(jià)及結(jié)論本項(xiàng)目研究過(guò)程中主要對(duì)方案I一頭一尾方案，（即一套焙燒，鍋爐、收塵裝置，一套制酸系統(tǒng)）；方案II兩頭一尾方案，即兩套焙燒、鍋爐、收塵系統(tǒng)，一套制酸系統(tǒng)）二個(gè)方案進(jìn)行了全面