【正文】 t/(m2．d)2．1小爐對(duì)數(shù)對(duì)7一側(cè)小爐口總寬占熔化帶長(zhǎng)％51每天每噸玻璃液占有冷卻部面積(包括卡脖)m2／(td)0．3 ②、熔窯主要結(jié)構(gòu)特點(diǎn) ——投料口采用450L型復(fù)合結(jié)構(gòu)，并在投料口設(shè)置全密封裝置。該復(fù)合結(jié)構(gòu)吊墻即鼻區(qū)熱面磚使用電熔AZS磚替代傳統(tǒng)燒結(jié)磚，與冷面的燒結(jié)磚相嵌套，可避免因烤窯和生產(chǎn)操作期間因窯壓、溫度大幅波動(dòng)而造成磚材的斷裂和剝落現(xiàn)象。該吊墻的使用，一方面提高了前臉結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)安全可靠，延長(zhǎng)了熔窯的使用壽命，另一方面其增加了對(duì)生料的覆蓋面積，有利于配合料的預(yù)熔和熔化質(zhì)量的提高，并減少了粉料對(duì)窯體的侵蝕。同時(shí)由于在投料口處設(shè)密封裝置，不僅可改善投料口的操作環(huán)境，而且還可減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓波動(dòng)而進(jìn)入窯內(nèi)，這樣可減少窯內(nèi)溫度波動(dòng)，大大改善窯內(nèi)配合料的分布，避免窯內(nèi)八字料的產(chǎn)生，改善熔化質(zhì)量。 ——采用與窯池全等寬投料池結(jié)構(gòu)，可促進(jìn)配合料的快速熔化。 ——采用寬熔化池結(jié)構(gòu)形式，不僅可改善熔窯的熔化質(zhì)量，而且可延長(zhǎng)高溫火焰在熔窯內(nèi)停留時(shí)間，提高熔窯的熱效率。 ——優(yōu)化設(shè)計(jì)1小爐至前臉的距離，可充分發(fā)揮廣小爐的潛力，既可提高熔窯的熱效率，還可減輕1蓄熱室中的格子體的堵塞。 ——根據(jù)各小爐熱負(fù)荷分配，合理設(shè)計(jì)各小爐口寬度，以保證各小爐的最佳燃燒狀態(tài)。 ——優(yōu)化設(shè)計(jì)澄清帶的長(zhǎng)度，有利于玻璃液的充分澄清與均化，提高玻璃的質(zhì)量。 ——窯池池底采用臺(tái)階式結(jié)構(gòu)形式，既可保證能向成型提供優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，減少玻璃液的重復(fù)加熱，可節(jié)約燃料，利于節(jié)能。 ——采用窄長(zhǎng)卡脖，卡脖空間設(shè)有垂直分隔小吊墻，可有效地隔斷熔化部火焰空間對(duì)冷卻部的影響，穩(wěn)定了冷卻部成型制度。 ——在窄長(zhǎng)卡脖處設(shè)深層冷卻水包，通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降。配合使用水平攪拌器，適當(dāng)拉長(zhǎng)深層水包與攪拌器之間的間距，以提高玻璃液的化學(xué)均勻性和熱均勻性，改善玻璃液的質(zhì)量。 ——冷卻部池壁入口及末端墻的拐角設(shè)計(jì)成“八字型”，以防止該處形成“滯止臟料”進(jìn)入成型流。 ——冷卻部?jī)蓚?cè)胸墻設(shè)微調(diào)風(fēng)冷卻系統(tǒng)和預(yù)留LPG加熱噴槍位置，并在冷卻部的前胸墻兩側(cè)設(shè)有新型冷卻部窯壓自控系統(tǒng)，改變過去生產(chǎn)中冷卻部窯壓不可控狀態(tài)，以調(diào)節(jié)冷卻部的窯溫和窯壓，保證供給流液道的玻璃液溫度的穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)本體著色玻璃時(shí)溫度制度的調(diào)整。 ——在熔化帶池壁磚上設(shè)置下間隙磚，便于池壁綁磚和后期熔窯的熱修與維護(hù)，窯體不設(shè)上間隙磚，大碹與胸墻之間為相互咬砌，與傳統(tǒng)咬砌結(jié)構(gòu)相比該咬砌結(jié)構(gòu)作了較大改進(jìn)，增加了窯體整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和密閉性，同時(shí)在山墻立柱、蓄熱室立柱和小爐碹的碹碴等部位單獨(dú)設(shè)立多排頂絲，利于烤窯期間磚結(jié)構(gòu)膨脹的調(diào)節(jié)，使之具有熱脹可調(diào)性。 ——蓄熱室采用“兩兩分隔”式結(jié)構(gòu)，即只在2和4和5蓄熱室之間設(shè)置中間隔墻，既能保證蓄熱室整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，又能增加蓄熱室中格子體的換熱面積。 ——煙道采用中央煙道結(jié)構(gòu)形式，即助燃風(fēng)和廢氣均采用分支煙道換向，分支煙道設(shè)手動(dòng)調(diào)節(jié)閘板，以控制廢氣流量，總煙道設(shè)等雙翼調(diào)節(jié)閘板控制窯壓。該煙道系統(tǒng)避免了過去超級(jí)煙道系統(tǒng)內(nèi)部在各蓄熱室下部助燃風(fēng)相互竄風(fēng)現(xiàn)象。 ——為改善蓄熱室的熱回收，格子體采用燒結(jié)筒型格子磚，其磚壁薄，換熱比表面積大，具有節(jié)能降耗的作用。格子體上層采用進(jìn)口磚，具有極強(qiáng)的抗配合料粉塵、堿性蒸氣、高溫氣流的侵蝕和沖刷能力，可以保證在整個(gè)窯期中處于極佳的工作狀態(tài)。在硫酸鹽沉積區(qū)格子磚選用荷重軟化溫度及耐壓強(qiáng)度高的鎂鉻磚，可保證格子磚在整個(gè)窯期中處于通暢狀態(tài)。 ——熔化部和冷卻部取壓為胸墻取壓方式。一采用新型高效保溫材料，對(duì)窯體進(jìn)行全保溫，并加強(qiáng)窯體的密封，以達(dá)節(jié)能降耗的目的。⑧、為確保優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液的生產(chǎn)，熔窯及熔化所采取的主要技術(shù)措施： 為確保超厚浮法玻璃的正常生產(chǎn)，熔窯必須為成型提供優(yōu)質(zhì)玻璃液，最大限度地避免如結(jié)石、波筋和微氣泡等微缺陷的產(chǎn)生，為達(dá)到這個(gè)目的，除必須嚴(yán)格控制原料的成分外，熔窯的砌筑、烘烤質(zhì)量的好壞及熔化操作水平也直接影響著玻璃液的質(zhì)量。 本方案中重點(diǎn)就熔窯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、磚材選配、熔化工藝設(shè)備配置等幾個(gè)方面所采取的主要技術(shù)措施介紹如下： ——合理確定了熔窯的總體結(jié)構(gòu)形式，優(yōu)化了熔化部寬度、小爐間距、澄清帶長(zhǎng)度等具體尺寸，取得了適宜的熔化率，保證了配合料充分的熔化時(shí)間和熔化好的玻璃液足夠澄清時(shí)間。 ——為保證配合料的預(yù)熔效果，采用與熔窯全等寬投料池結(jié)構(gòu)，并選用大型斜毯式投料機(jī)與之相匹配，以改善熔化質(zhì)量。 ——前臉采用450L型吊墻，由于該吊墻的鼻部較長(zhǎng)，不僅可阻擋窯內(nèi)火焰向窯外輻射，減少向窯外散熱，而且還可起到對(duì)一入窯的配合料強(qiáng)制預(yù)熔作用。同時(shí)在投料口處設(shè)密封裝置，除可改善投料口的操作環(huán)境外，還會(huì)減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓波動(dòng)而進(jìn)入窯內(nèi)，這樣可減少窯內(nèi)溫度波動(dòng)，改善窯內(nèi)配合料的分布，也利于避免窯內(nèi)八字料的產(chǎn)生。 ——合理確定1小爐至前臉的距離，以充分發(fā)揮1小爐的潛力，使入窯的配合料就能得到進(jìn)一步強(qiáng)制預(yù)熔，不僅促進(jìn)了熔化質(zhì)量，而且可減緩窯內(nèi)粉料對(duì)窯體的侵蝕和對(duì)格子體的堵塞作用。一采用寬小爐口，以增加火焰覆蓋面積，提高熔化效率。采用底燒噴槍進(jìn)行燃燒，總管燃料、助燃風(fēng)和每對(duì)小爐的支管燃料、助燃風(fēng)設(shè)流量計(jì)進(jìn)行計(jì)量，并對(duì)每對(duì)小爐的助燃風(fēng)和燃料進(jìn)行比例調(diào)節(jié)。在生產(chǎn)時(shí)通過科學(xué)地測(cè)量和控制原料中的COD值，做到有目的地控制各小爐的氧化一還原氣氛，可有效控制熔窯中玻璃液的Redox值，最終達(dá)到消除玻璃液中殘存的微氣泡之目的。 ——改變傳統(tǒng)卡脖入口池壁結(jié)構(gòu)形式，通過玻璃液的自然對(duì)流，可達(dá)到有目的地控制窯池中央充分澄清好的玻璃液進(jìn)入冷卻部。 ——采用細(xì)窄卡脖，并在細(xì)窄卡脖處設(shè)深層冷卻水包，通過調(diào)節(jié)深層水包的深度，以控制玻璃液的回流量和溫降，進(jìn)一步控制、調(diào)節(jié)澄清與成形溫度，配合使用水平攪拌器，提高玻璃液的化學(xué)均勻性和熱均勻性，改善玻璃液的質(zhì)量。 ——冷卻部池壁入口及末端墻的拐角設(shè)計(jì)成“八字型”，以防止該處形成“滯止臟料”進(jìn)入成型流。 ——窯池池底采用臺(tái)階式結(jié)構(gòu)形式，既可保證能向成型提供優(yōu)質(zhì)浮法玻璃液，又可限制玻璃液的回流，減少玻璃液的重復(fù)加熱，可節(jié)約燃料，利于節(jié)能。 ——冷卻部?jī)蓚?cè)胸墻設(shè)微調(diào)風(fēng)冷卻系統(tǒng)和預(yù)留LPG加熱噴槍位置，并在冷卻部的前胸墻兩側(cè)設(shè)有新型冷卻部窯壓自控系統(tǒng)，改變過去生產(chǎn)中冷卻部窯壓不可控狀態(tài)，以調(diào)節(jié)冷卻部的窯溫和窯壓，保證生產(chǎn)著色玻璃時(shí)冷卻部玻璃液的均化質(zhì)量和供給流液道的玻璃液溫度的穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)本體著色玻璃時(shí)溫度制度的調(diào)整。 ——所有與玻璃液接觸的電熔耐火材料均選用北京西普或淄博旭硝子生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)電熔磚，特別是冷卻部與玻璃液接觸電熔磚均采用電熔曠8磚，該磚在1350℃以下抗玻璃液侵蝕極強(qiáng)，氣泡和結(jié)石析出率幾乎為零。 錫槽 (1)主要技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)規(guī)模 600t／d 最大原板寬度： 4300mm 玻璃厚度： 4～19mm 生產(chǎn)周期： 8a～lOa 加熱裝機(jī)功率： 4430kW 錫槽容錫量： ～200t(800℃) 保護(hù)氣體總用量： ～2400m3／h 混合氣體中氮?dú)馑急壤? 92／96％ 氫氣所占比例： 4～8％(事故時(shí)10％) 槽底冷卻風(fēng)量： ～350000m3/h (2)、錫槽結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)介 流液道采用喇叭形結(jié)構(gòu)，凡接觸玻璃液的部位采用國(guó)外進(jìn)口的α—β電熔剛玉磚，頂部為熔融石英蓋板磚，流液道設(shè)置兩道調(diào)節(jié)閘板， 一道安全閘板。調(diào)節(jié)閘板采用下傳動(dòng)裝置，操作靈活，便于更換流槽及調(diào)節(jié)閘板。 整座錫槽外殼由鋼結(jié)構(gòu)制作，錫槽支撐鋼結(jié)構(gòu)采用框架式結(jié)構(gòu)，槽底鋼結(jié)構(gòu)為縱向滾動(dòng)式，分為22節(jié)；槽頂為吊掛式密封罩。 錫槽槽底按成形工藝要求，沿錫槽縱向分為幾個(gè)不同深度的錫液區(qū)，錫槽內(nèi)設(shè)置三道石墨擋坎。 錫槽池壁的石墨內(nèi)襯從進(jìn)口斜段開始，一直安裝到收縮段結(jié)束。胸墻部分分為上胸墻及操作邊封兩部分，上胸墻采用優(yōu)質(zhì)的保溫材料，操作邊封全部為活動(dòng)邊封，胸墻上設(shè)有兩對(duì)氣體導(dǎo)流裝置。 錫槽兩側(cè)共設(shè)置9對(duì)全自動(dòng)吊掛式拉邊機(jī)和2對(duì)直線電機(jī)，拉邊桿與錫槽之間采用不銹鋼波紋管密封。15mm以上玻璃采用擋墻法生產(chǎn)。錫槽進(jìn)口、出口設(shè)隔墻，槽頂磚為組合磚平頂結(jié)構(gòu)形式。電加熱采用進(jìn)口三相硅碳棒，配有33個(gè)電加熱區(qū)，最大使用功率約為4430KW。錫槽尾部?jī)蓚?cè)設(shè)置誘導(dǎo)式扒渣機(jī)，錫槽至退火窯之間設(shè)置過渡輥臺(tái)和密封渣箱，渣箱上、下及兩側(cè)均以保溫材料保溫。(3)、錫槽輔助系統(tǒng) 錫槽冷卻風(fēng)系統(tǒng)采用二用一備，加強(qiáng)槽底冷卻，杜絕漏錫事故的發(fā)生。 保護(hù)氣體由氮?dú)湔窘?jīng)混合配比送至聯(lián)合車間，保護(hù)氣體設(shè)比例調(diào)節(jié)，混合氣分成三個(gè)系統(tǒng)，分別進(jìn)入錫槽入口段、中間段、出口段；另外還設(shè)有一路高純氮?dú)夤┑?、工業(yè)電視氣封、紅外儀冷卻及觀察窗等用；一路氮?dú)夤艿拦┐祾呤褂谩?(4)、生產(chǎn)超厚浮法玻璃的措施 為了滿足深加工和其它高質(zhì)量玻璃的需要，在錫槽設(shè)計(jì)中著重于從結(jié)構(gòu)、密封、溫度控制、保護(hù)氣體、輔助設(shè)備及監(jiān)控等方面采取措施，確保生產(chǎn)高質(zhì)量的浮法玻璃。 ①、采用先進(jìn)的錫槽技術(shù)，合理確定結(jié)構(gòu)、尺寸和材質(zhì)。 ——采用優(yōu)質(zhì)的低氫滲透性、高抗堿性、高致密、彈性好的錫槽底磚、有效地消除玻璃下表面開口氣泡及線道，提高玻璃質(zhì)量。 ——槽底設(shè)置深液區(qū)和擋坎，控制錫液流動(dòng)，減小錫液的橫向溫差，有助于提高玻璃表面平整度及減少厚薄差。 ——采用組合式的平頂蓋結(jié)構(gòu)，減少冷凝物的聚集，減少玻璃上表面的光畸變?nèi)毕荨? ——錫槽池壁內(nèi)側(cè)安裝石墨內(nèi)襯，擴(kuò)大石墨內(nèi)襯安裝范圍，便于處理事故；加大石墨內(nèi)襯，延長(zhǎng)其使用壽命。因石墨與錫液及玻璃液互不浸潤(rùn)，使玻璃帶不沾邊，同時(shí)由于碳對(duì)氧的親和力大于錫液，所以氧首先和碳反應(yīng)，可減輕氧對(duì)錫液的污染，有利于玻璃質(zhì)量的提高。 ——采用活動(dòng)邊封，以利于拉邊機(jī)、冷卻器、擋邊器等生產(chǎn)設(shè)施的放置，滿足不同厚度玻璃的生產(chǎn)工藝要求。②、采取切實(shí)可行的技術(shù)，加強(qiáng)錫槽的密封，提高槽內(nèi)壓力，減少氧、硫?qū)﹀a液的污染。 ——設(shè)置高純氮?dú)夥庋b置，對(duì)錫槽0貝區(qū)、出口、攝像孔、觀察孔采取氣封。 ——出口端選用進(jìn)口渣箱和過渡輥臺(tái)，加強(qiáng)密封，用來提高和調(diào)節(jié)槽內(nèi)壓力。③、采用先進(jìn)的溫度控制調(diào)節(jié)技術(shù)，適應(yīng)不同厚度玻璃的生產(chǎn)工藝制度，減少錫槽的橫向溫差。 ——合理布置電加熱功率和溫控區(qū)，在生產(chǎn)過程中，配以不同冷強(qiáng)度的水包，保證各對(duì)拉邊機(jī)處的溫度，滿足出口端玻璃板的溫度調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對(duì)溫度的有效控制。 ——采用錫溝、錫坎新技術(shù)，設(shè)置三道擋坎，并配合擋旗的使用，對(duì)錫液對(duì)流進(jìn)行控制，減小錫液的橫向溫差。 ④、采用優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的保護(hù)氣體，滿足操作及事故處理的需要。 ——采用高壓氮?dú)獯祾呒夹g(shù)，定期對(duì)槽頂進(jìn)行吹掃，將頂部聚集的污染物加以清除，減少光畸變點(diǎn)的產(chǎn)生。 ⑤、先進(jìn)的輔助設(shè)備及監(jiān)控手段是生產(chǎn)超厚浮法玻璃必不可少的條件之一。 ——選用一套板寬流量自控裝置，有效監(jiān)控玻璃帶寬度的變化。 ——采用氣體導(dǎo)流技術(shù)，設(shè)置氣體導(dǎo)流裝置，控制槽內(nèi)氣體的流向，使其有組織地流動(dòng)，排除槽內(nèi)污染的氣體。 ——采用全自動(dòng)吊掛式拉邊機(jī)，成對(duì)控制，保證每對(duì)拉邊機(jī)的同步精度，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)及改變板的厚度。 ——在錫槽出口段，使用一套錫液扒渣裝置，及時(shí)清除錫液浮渣，有效地防止玻璃帶下表面的劃傷以及減少沾錫等缺陷。 ——采用先進(jìn)的DCS系統(tǒng)對(duì)錫槽各項(xiàng)參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控和管理。 ——配合拉邊機(jī)選用多臺(tái)內(nèi)窺鏡式工業(yè)電視，加強(qiáng)對(duì)錫槽的監(jiān)控和管理，減少打開操作門的幾率。在收縮段和過渡輥臺(tái)部位也設(shè)置工業(yè)電視，加強(qiáng)監(jiān)控。 退火窯 (1)、技術(shù)指標(biāo) 生產(chǎn)能力： 600t／d 原板寬： 4300mm 原板厚： 2～19mm 玻璃板進(jìn)窯溫度： 600177。10℃ 玻璃板出窯溫度： ≤70℃ 玻璃板進(jìn)窯橫向溫差： ≤15℃ 玻璃板出窯B區(qū)溫度波動(dòng)： ≤177。2℃ 6mm玻璃殘余應(yīng)力： 10．4kgf／cm2 (2)、主要設(shè)計(jì)尺寸 總長(zhǎng) 140m 內(nèi)寬： 4900mm 保溫段長(zhǎng)： 76m 非保溫段長(zhǎng) 65m 加熱功率 1080kW 輥距： A、B區(qū)為500mm，其它為600mm (3)、設(shè)計(jì)概述 退火窯殼體采用全鋼全電結(jié)構(gòu)，由若干節(jié)組成，根據(jù)退火曲線縱向劃分為十二個(gè)區(qū)，各區(qū)內(nèi)根據(jù)玻璃板溫度采用不同的加熱冷卻系統(tǒng)，以便完成良好的退火和合理的降溫。 A、B和C區(qū)分別為退火窯的退火前區(qū)、退火區(qū)和退火后區(qū)，是退火窯的關(guān)鍵區(qū)，直接影響到玻璃的退火質(zhì)量。這三區(qū)殼體采用隔熱保溫的形式，在窯內(nèi)配置合理的加熱冷卻系統(tǒng)，進(jìn)行橫向分區(qū)控制，有效地控制玻璃板的冷卻速度和橫向溫差。 A區(qū)：其作用是使從錫槽出來的600℃左右的玻璃帶均勻降溫至玻璃退火上限溫度，并根據(jù)生產(chǎn)不同厚度玻璃板的要求，調(diào)整玻璃板的橫向溫差。 B區(qū)：其作用是將已處于退火上限的玻璃帶以一定的冷卻速率進(jìn)行冷卻，從而使玻璃板的永久應(yīng)力控制在允許的范圍內(nèi)。 C區(qū)：其作用是使B區(qū)出來的低于退火溫度的玻璃帶以較快的冷卻速率進(jìn)行冷卻。因在該區(qū)玻璃板只產(chǎn)生暫時(shí)應(yīng)力，不產(chǎn)生永久應(yīng)力。 R區(qū)為熱風(fēng)循環(huán)直接冷卻區(qū)，它是利用窯內(nèi)的熱風(fēng)配以一定的室溫風(fēng)，通過風(fēng)機(jī)將一定溫度的熱風(fēng)重新噴吹到玻璃板上，利用其強(qiáng)制對(duì)流使玻璃帶快速冷卻。為保證玻璃的正常生產(chǎn)，熱風(fēng)與玻璃板的溫差不能太大，否則會(huì)引起玻璃板的炸裂，從而影響玻璃生產(chǎn)成品率，故本退火窯特設(shè)三個(gè)R區(qū)，便于控制具有三個(gè)不同溫度梯度的熱風(fēng)，不僅不會(huì)引起玻璃板的炸