【導讀】【橋梁樁基專項施工技術方案】 -1- 袃羇膆莆羅衿蒄莆蚅肅莀蒞螇袈芆莄衿肅膂蒃蕿袆肈蒂蟻肂莇蒁螃襖芃蒀羆肀艿蒀蚅羃膅葿螈膈肁蒈袀羈莀蕆薀膆芆薆螞罿膂薅螄膅肈薅袇羇蒆薄蚆螀莂薃蝿肆羋薂袁衿膄薁薁肄肀薀蚃袇荿蠆螅肂芅蠆袇裊膁蚈薇肁肇蚇蝿袃蒅蚆袂腿莁蚅羄芇蚄蚄膇膃芁螆羀聿芀袈膆莈荿薈羈芄莈蝕膄膀莇袃羇膆莆羅衿蒄莆蚅肅莀蒞螇袈芆莄衿肅膂蒃蕿袆肈蒂蟻肂莇蒁螃襖芃蒀羆肀艿蒀蚅羃膅葿螈膈肁蒈袀羈莀蕆薀膆芆薆螞罿膂薅螄膅肈薅袇羇蒆薄蚆螀莂薃蝿肆羋薂袁衿膄薁薁肄肀薀蚃袇荿蠆螅肂芅蠆袇裊膁蚈薇肁肇蚇蝿袃蒅蚆袂腿莁蚅羄芇蚄蚄膇膃芁螆羀聿芀袈膆莈荿薈羈芄莈蝕膄膀莇袃羇膆莆羅衿蒄莆蚅肅莀蒞螇袈芆莄衿肅膂蒃蕿袆肈蒂蟻肂莇蒁螃襖芃蒀羆肀艿蒀蚅羃膅葿螈膈肁蒈袀羈莀蕆薀膆芆薆螞罿膂薅螄膅肈薅袇羇蒆薄蚆螀莂薃蝿肆羋薂袁衿膄薁薁肄肀薀蚃袇荿蠆螅肂芅蠆袇裊膁蚈薇肁肇蚇蝿袃蒅蚆袂腿莁蚅羄芇蚄蚄膇膃芁螆羀聿芀袈膆莈荿薈羈芄莈蝕膄

　　

【正文】 （ 4） 、 焊接時兩邊對稱施焊 ， 采用 單 面搭接焊，其焊接長度不得小于 10d。 （ 5） 、 每節(jié)籠子焊接完畢后，補足焊接部位的箍筋。 （ 6） 、 鋼筋籠上端設置吊環(huán)，鋼筋籠全部入孔后在最后一節(jié) 鋼筋籠頂與鋼筋籠主筋焊連四根 φ 22 鋼筋，以便控制鋼筋籠下落深度，并將其固定在孔口的兩個方鋼橫擔上。 、 吊 放 鋼筋籠 的要求 、 鋼筋籠對中，第一節(jié)鋼筋籠吊放入孔后，用十字線標出鋼筋籠中心和樁的中心位置。用垂球檢測兩者是否豎向重合，如不重合，指揮吊機移動鋼筋籠，直到鋼筋籠中心與裝位中心處于同一鉛垂線，然后將鋼筋籠固定。 、 鋼筋籠采用逐段接長后放入孔內，即先將第一段鋼筋籠放入孔中， 對中后 利用其上部架立筋暫時固定在護筒上部，此時，主筋位置要正確、豎直。然后吊起第二段鋼筋籠，對準位置， 使上、下 段鋼筋籠中心與樁位中心處于同一鉛垂線上， 用搭接焊 焊接 后放入鉆孔中，如此逐段接長后放入到預定位置。 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 22 、 吊 放 鋼筋籠時，吊點準確，保證垂直度，然后對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩緩下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻礙，不能強行下放，查明原因并經(jīng)處理妥善后再繼續(xù)下籠。 、 鋼筋籠安裝 后的檢驗 、 鋼筋籠安裝 平面位置 應符合設計要求，其允許偏差 20mm。 、 鋼筋籠 安裝深度：頂端高程允許偏差為 177。 20mm，底面高程允許偏差為177。 50mm。 、 鋼筋籠全部安裝入孔后，檢查安裝位置 和安裝深度 ，確認符合要求后 ，將鋼筋籠吊筋進行固定，以使鋼筋籠定位，避免灌注混凝土時鋼筋籠上浮。 安裝導管 、 導管的選擇 水下 混凝土灌注采用直升導管法。導管采用螺紋連接導管，導管內徑根據(jù)樁徑、每小時灌注量及鋼筋籠中間凈寬等因素確定為 φ 300mm，壁厚為 8mm，導管長度以每節(jié) 2m 為主，每種型號配備一套 4m 長底管及 1m 長調節(jié)管。導管連接應平直可靠，密封性好，拼接后進行充水以檢驗導管的密封性，合格后才進行使用。 水下砼灌注應配齊兩套導管（一套備用）。 、 導管試拼及承壓試驗 導管在運往施工現(xiàn)場之前，應先在施工場地內進行試拼裝及水 密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不應小于井孔內水深的壓力，進行承壓試驗時的水壓不應小于 倍導管壁可能承受的最大內壓力 Pmax。 Pmax=γchcmax γwHw 式中 Pmax —— 導管可能承受的最大內壓力（ kPa） γc —— 混凝土拌和物的容重 (取 24kN/m3) hcmax—— 導管內混凝土柱最大高度，可按導管全長或預計的最大高度計 γw —— 井孔內水或泥漿的容重 (kN/m3) Hw—— 井孔內水或泥漿的深度 (m) 以最大樁長 29m 計算， hcmax=30m， Hw =29m， γc= 24kN/m3， γw = =，則 Pmax=， 倍 Pmax 為 我合同段在混凝土灌注前，按照以上計算壓力對導管進行 承壓 30 分鐘以上， 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 23 導管試驗合格后方可使用。 、 導管就位 導管在施工現(xiàn)場由 吊車 配合人工拼裝送入孔中，送入孔中導管的長度應滿足最下一節(jié)導管底面距離孔底 25～ 40cm，上端導管應高出導管卡盤 。 第二次清孔 在吊入鋼筋籠后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超出規(guī)范規(guī)定，應進行第二次清 孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。待二次清孔各種指標達到規(guī)范要求后，應及時灌注水下混凝土，這樣可避免因下鋼筋籠及下導管擱置時間過久，孔底沉淀厚度超標，造成灌注斷樁。 水下混凝土灌注 、 灌注所需混凝土全部在拌和站集中拌制，并由混凝土攪拌運輸車運至現(xiàn)場。 、 混凝土運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場后，試驗人員對混凝土的坍落度、 和易 性進行檢查，混凝土應符合配合比設計要求，如不符合要求，清理出場，不得使用，拌和站重新拌和符合規(guī)范及設計要求的混凝土。 、 灌注所需混凝土由拌和站嚴格按照施工監(jiān)理工程師批復的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土攪拌運輸車之前，試驗人員應對混凝土的坍落度進行試驗，確?；炷撂涠瓤刂圃?18～ 22cm 之間，檢驗合格后由混凝土攪拌運輸車運至施工現(xiàn)場。 、首批混凝土數(shù)量必須保證使導管下口埋深 1m 以上，在下落過程中，應保證其連續(xù)性。 鉆孔樁所需首批混凝土數(shù)量按下式計算 ： V≥ πd 2h1/4 + πD 2（ H1+H2） /4 式中 V —— 首批混凝土所需數(shù)量 (m3)； d —— 導管內徑； h1—— 樁 孔混凝土達到 埋置深度 H2時，導管內混凝土柱 平衡導管外（或泥漿）壓力所 需要的高度 (m)； D —— 樁 孔直徑； H1—— 樁孔底至導管底端間距，一般為 ； 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 24 H2 —— 導管初次埋置深度， ≥ 1m； Hw ———— 樁 孔內混凝土面以上，水或泥漿深度 γ c ———— 混凝土拌和物的容重 γ w ———— 樁 孔內水或泥漿的容重 按照以上公式計算， 直徑 米樁基最大樁長為 29m，經(jīng)計算首批混凝土澆筑用量為 179。 、 首批灌注的混凝土的初凝時間不得早于灌注樁全部混凝土灌注完成的時間，當混凝土數(shù)量較大，灌注需用時間較長時，可通過試驗在混凝土中摻入緩凝劑。 、 首批砼下落后，砼 應連續(xù)灌注并隨時測量混凝土頂面高度和埋管深度，及時調整導管埋深，使導管埋深保持在 2～ 6m。 、 為防止鋼筋籠上浮，當水下混凝土頂面距鋼筋籠底面 1m 左右時，放慢灌注速度。當混凝土頂面上升到鋼筋籠底口 4m 以上后，提升導管，使導管底口高于鋼筋籠底部 2m 以上，恢復正常灌注速度。 、 灌注中，應有專人測量導管埋深并填寫灌注記錄，并隨時觀察有無異?，F(xiàn)象發(fā)生，在灌注將近結束時核對混凝土灌注數(shù)量以確定所測混凝土高度是否正確。 、 當孔中混凝土表面達到設計標高時，應再超灌 ～ 1m 深的混凝土，以確保樁頭混凝土的 灌注質量。 為減少以后鑿出樁頭的工程量，在 混凝土灌注完畢后 ， 混凝土凝固前 ，挖除多余的一段樁頭，只保留 20～ 30cm， 在接澆樁柱或承臺前由人工鑿除 ，鑿除至無污染、密實的混凝土面 。 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 25 鉆孔灌注樁施工工藝 泥漿備料 施工準備 樁位放樣 埋設護筒 鉆機就位 鉆 進 終孔質量檢查 清 孔 下鋼筋籠 安裝導管 再次檢查沉渣厚度及泥漿指標，必要時二次 清孔 水下混凝土灌注 拔除護筒 鑿除樁頭，質量檢驗 下道工序 泥漿 池造漿 混凝土制 備及輸送 檢查混凝土質量及 頂面標高、制作試件 拼裝檢查導管 鋼筋籠制作 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 26 五 、 樁基 質量檢驗 項目及檢測方法 鉆孔灌注樁檢查項目 項 次 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 檢查方法和頻率 1 樁混凝土強度（ Mpa） 在 合格標準內 按 JTJ07198 附錄 D檢查 2 孔的中心位置（ mm） 群樁 100 用經(jīng)緯儀檢查縱、橫方向 排架樁 50 3 孔徑 不小于設計樁徑 查灌注前記錄 4 傾斜度 直樁 1% 查灌注前記錄 斜樁 177。 % 5 孔深 摩擦樁 符合圖紙要求 查灌注前記錄 支承樁 比設計深度超深不小于 50mm 6 沉淀厚度 摩擦樁 符合圖紙要求。 圖紙無要求時，對于直徑≤ 的樁，≤ 300mm；對樁徑 或樁長 40m 或地質較差的樁≤500mm 查灌注前記錄 支承樁 不在于圖紙規(guī)定 7 清孔后泥漿指標 相對密度 ～ 檢查方法和頻率 粘度 17～ 20Pa s 查清孔資料 含砂率 2% 膠體率 98% 鋼筋籠的加工及安裝檢驗 鋼筋籠的加工及安裝應滿足 以下要求： （ 1） 、 接頭長度區(qū)段內受力鋼筋接頭面積的最大百分率 接頭型式 接頭面積最大百分率（ %） 受拉區(qū) 受壓區(qū) 主鋼筋焊接接頭 50 不限制 （ 2） 、 加工鋼筋的允許偏差 項目 允許偏差（ mm） 受力鋼筋順長度方向加工后的全長 177。 10 箍筋螺旋筋各部分尺寸 177。 5 （ 3） 、 鋼筋安裝允許偏差 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 27 受力筋間距（ mm） 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 灌注樁 177。 20 箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距（ mm