【正文】 小于 5m，或采用雷達探測的方式檢測樁底地址情況 。檢孔器用 ф22 的鋼筋加工制作，其外 徑等于 樁基鋼筋籠外 徑加 100mm， 長度為 鋼筋籠 外徑 的 6 倍。如上下暢通無阻直到孔底，表明成孔質(zhì)量合格，如中途遇阻則表明在遇阻部位有縮徑或孔傾 斜 現(xiàn)象，則需重新 人工下去 處理。經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后進行挖孔灌注工序作業(yè)。各段鋼筋籠之間的主筋在孔口焊接完成 。 、 鋼筋籠孔口焊接嚴格按照下列規(guī)定執(zhí)行： （ 1） 、 下節(jié)籠上端露出操作平臺高度 左右。 （ 3） 、 上、下節(jié)籠各主筋位置校正對正，且上、下籠保持垂直狀態(tài)方可施焊 。 （ 5） 、 每節(jié)籠子焊接完畢后，補足焊接部位的箍筋。 、 吊 放 鋼筋籠 的要求 （ 1） 、 鋼筋籠對中，第一節(jié)鋼筋籠吊放入孔后，用十字線標出鋼筋籠中心和樁的中心位置。 （ 2） 、 鋼筋籠采用逐段接長后放入孔內(nèi)，即先將第一段鋼筋籠放入孔中， 對中后 利用其上部架立筋暫時固定在 護壁 上部，此時，主筋位置要正確、豎直。 （ 3） 、 吊 放 鋼筋籠時，吊點準確，保證垂直度，然后對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩緩下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻礙，不能強行下放，查明原因并經(jīng)處理妥善后再繼續(xù)下籠。 （ 2） 、 鋼筋籠 安裝深度：頂端高程允許偏差為 177。 50mm。 、 灌 注 混凝土 我項目人工挖孔灌注樁 灌注砼時采用導管和串筒的施工方式進行灌注。導管采用螺紋連接導管，導管內(nèi)徑根據(jù)樁徑、每小時灌注量及鋼筋籠中間凈寬等因素確定為 φ 300mm，壁厚為 8mm，導管長度以每節(jié) 2m為主，每種型號配備一套 4m 長底管及 1m 長調(diào)節(jié)管。 水下砼灌注應配齊兩套導管（一套備用）。 Pmax=γc hcmaxγw Hw 式中 Pmax —— 導管可能承受的最大內(nèi)壓力（ kPa） γc —— 混凝土拌和物的容重 (取 24kN/m3) hcmax—— 導管內(nèi)混凝土柱最大高度， 按導管全長或預計的最大高度計 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 11 γw —— 井孔內(nèi)水的容重 (kN/m3) Hw—— 井孔內(nèi)水的深度 (m) 以最大樁長 36m 計算， hcmax=37m， Hw =36m， γc= 24kN/m3， γw = =，則 Pmax 為 ， 倍 Pmax 為 kPa。 我合同段在混凝土灌注前，按照以上計算壓力對導管進行 承壓 30 分鐘以上，導管試驗合格后方可使用。 ○ 2 導管方式施工時混凝土灌注 （ 1） 、 灌注所需混凝土全部在拌和站集中拌制，并由混凝土攪拌運輸車運至現(xiàn)場。 （ 3） 、 灌注所需混凝土由拌和站嚴格按照施工監(jiān)理工程師批復的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土攪拌運輸車之前，試驗人員應對混凝土的坍落度進行試驗，檢驗合格后由混凝土攪拌運輸車運至施工現(xiàn)場。開始灌注時，孔 底積水深不宜超過 5cm，灌注的速度應盡可能加快，使混凝土對孔壁的壓力盡快地大于滲水壓力，以防水滲入孔內(nèi)。錨固鋼筋的截面積應根據(jù)施工縫的位置確定，無資料時可按樁截面積的 1％配筋。 c：混凝土灌注至樁頂以后，應即將表面已離析的混合物和水泥浮漿等清除干凈。灌注混凝土之前，孔內(nèi)的水位至少應與孔外穩(wěn)定水位同樣高度；若孔壁土質(zhì)易坍塌，應使孔內(nèi)水位高于地下水位 lm～ 。 鉆孔樁所需首批混凝土數(shù)量按下式計算 ： V≥ πd 2h1/4 + πD 2（ H1+H2） /4 式中 ： V —— 首批混凝土所需數(shù)量 (m3)； d —— 導管內(nèi)徑； h1—— 樁 孔混凝土達到 埋置深度 H2時，導管內(nèi)混凝土柱 平衡導管外 壓力所 需要的高度 (m)， h1≥ γ w Hw/γ c； D —— 樁 孔直徑； H1—— 樁孔底至導管底端間距，一般為 ； H2 —— 導管初次埋置深度， ≥ 1m； Hw —— 樁 孔內(nèi)混凝土面以上，水深度 γ c—— 混凝土拌和物的容重 γ w—— 樁 孔內(nèi)水 的容重 按照以上公式計算， 直徑 為 米樁基最大樁長為 21m，經(jīng)計算首批混凝土澆筑用量為 179。； 直徑 為 36m，經(jīng)計算首批混凝土澆筑用量為 179。； 直徑 為 樁基 樁長為 20m， 經(jīng)計算首批混凝土澆筑用量為 179。 c： 首批砼下落后，砼應連續(xù)灌注并隨時測量混凝土頂面高度和埋管深度， 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 13 及時調(diào)整導管埋深，使導管埋深保持在 2～ 6m。當混凝土頂面上升到鋼筋籠底口 4m 以上后，提升導管，使導管底口高于鋼筋籠底部 2m 以上，恢復正常灌注速度。 f： 當孔中混凝土表面達到設計標高時，應再超灌 ～ 1m 深的混凝土，以確保樁頭混凝土的灌注質(zhì)量。 人工挖孔灌注樁串筒施工 ： （ 1） 、 樁體混凝土要從樁底到頂標高一次完成、如遇停電等特殊原因，必須留施工縫時，可在混凝土面周圍加插適量的短鋼筋。 （ 2） 、 灌注樁身混凝土，必須用溜槽及串筒離灌注面 2m以內(nèi)下落，不準在井口拋鏟或倒車卸料，以免混凝土離析，影響混凝土整體強度。如滲水量過大（ 1m3/h）時，應按水下混凝土操作規(guī)程 施工。 （ 5） 、 在灌注樁身混凝土時，相鄰 10m范圍內(nèi)的挖孔作業(yè)停止， 且 不得在孔底留人。 （ 7） 、 群樁混凝土施工：為避免爆破對已澆筑混凝土的擾動，混凝土澆筑宜在各孔均完成后進行，為減小混凝土對孔壁的側壓力，相鄰孔樁的混凝土應大致均衡澆筑。 50 水準儀測骨架頂面高程 后反算：每樁檢查 鋼筋籠的加工及安裝檢驗 鋼筋籠的加工及安裝應滿足 以下要求： （ 1） 、 接頭長度區(qū)段 內(nèi)受力鋼筋接頭面積的最大百分率 接頭型式 接頭面積最大百分率（ %） 受拉區(qū) 受壓區(qū) 主鋼筋焊接接頭 50 不限制 （ 2） 、 加工鋼筋的允許偏差 項目 允許偏差（ mm） 受力鋼筋順長度方向加工后的全長 177。 5 （ 3） 、 鋼筋安裝允許偏差 受力筋間距（ mm） 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 灌注樁 177。 10 鋼筋骨架尺寸 （ mm） 長 177。 5 基礎、錨碇、墩臺、 177。檢測的方法是用專門的檢測儀器通過 聲 測管進行檢測。 結合 現(xiàn)場實際地質(zhì)情況， 川巖Ⅴ號橋 4墩樁基 （共 8 根） 采用鉆孔灌注 方式施工。 、機械設備準備 情況 根據(jù)施工工藝要求， 鉆孔 灌注樁施工 設備均已進場，且 性能、狀態(tài) 均滿足 施工要求 ， 對操作人員 已經(jīng) 進行 了現(xiàn)場培訓、交底。 、制作護筒 護筒采用厚 度為 10mm 的鋼板制作 ， 護筒的內(nèi)徑 比樁 徑 大 200mm~400 mm。泥漿池 大小根據(jù)各樁位置地形設置 。 泥漿循環(huán)系統(tǒng)的設置應遵守以下規(guī)定： 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 17 鉆孔樁 泥漿池 沉淀池 泵 泵 泵 （ 1） 、 循環(huán)系統(tǒng)由泥漿池、沉淀池、循環(huán)槽、廢漿池、泥漿泵、泥漿攪拌設備等裝置組成，并配有排水、清渣、排廢漿等設施。 （ 3） 、循環(huán) 槽應設 1： 200 的坡度， 斷面 應能保證泥漿正常循環(huán)而不外溢。 （ 5） 、 在砂土或容易造漿的粘土中鉆進，應根 據(jù)泥漿比重和粘度的變化，采取添加絮凝劑加快鉆渣的絮沉，適時補充低比重、低粘度稀漿，或加入適量清水等措施，調(diào)整泥漿性能。 泥漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖如下 ： 循環(huán)槽 循環(huán)槽 循環(huán)槽 、制備泥漿 （ 1） 、 泥漿具有防止孔壁坍塌、抑制地下水、懸浮鉆渣等作用，調(diào)制出各項性能指標良好的泥漿 非常 重要，也是保證孔壁穩(wěn)定的重要因素。通常采用塑性指數(shù)大于 25，粒徑小于 ，粘土顆粒含量大于 50%的粘土。 泥漿性能指標如下： 鉆孔方法 地層情況 泥漿性能指標 相對密度 粘度（ ） 含砂率（ %） 膠體率（ %） 失水率（ ml/30min） 泥皮厚（ mm/30min） 靜切力（ Pa） 酸 堿度（ PH） 沖擊 易坍地層 0 2230 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 35 811 【 橋梁樁基 專項 施工技術方案 】 18 、 制作 鋼筋 籠情況 基樁鋼筋在鋼筋場下料、加工，按照設計圖紙尺寸分節(jié)綁扎焊接成型，成型后的鋼筋籠用專用車輛運至成孔地點。在制作鋼筋籠的同時，將聲測管固定在鋼筋籠加強箍筋上，聲測管的底口和上口用 80*80*10 ㎜的鋼板進行封閉，兩節(jié)聲測管接頭處用Ф 70 5mm 鋼 套 管連接后焊接密實防 止泥漿進入聲測管。 施工中鋼筋的接頭采用 搭接電弧焊 。在焊接接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積 占 總 截面面積的百分率應符合下表規(guī)定。 .、搭接電弧焊 主鋼筋接頭采用搭接電弧焊 搭接電弧焊的基本要求 如下： （ 1）、 焊條的選用：鋼筋電弧焊采用的焊條性能應符合低碳鋼低合金鋼電弧焊條標