【正文】 ) 樹圖的概念：樹圖能將事物或現(xiàn)象分解成樹枝狀，又稱樹型圖或系統(tǒng)圖。樹圖就是把要實現(xiàn)的目的與需要采取的措施或手段，系統(tǒng)地展開，并繪制成圖，以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施。b) 樹圖分為兩類：一類是把組成事項展開，稱為“構成因素展開型”；另一類是把為了解決問題和達到目的或目標的手段、措施加以展開，稱為“措施展開型”。c) 樹圖的主要用途新產品研制過程中設計質量的展開。制定質量保證計劃,對質量保證活動進行展開。目標\方針\實施事項的展開。明確部門職能\管理職能。對解決企業(yè)有關質量\成本\交貨期等問題的創(chuàng)意進行展開.d) 繪制樹圖的一般步驟：確定具體的目的或目標提出手段和措施；對措施、手段進行評價； 繪制手段、措施卡片；形成目標手段的樹狀展開圖；確認目標能否充分地實現(xiàn)；制定實施計劃。6) 過程決策程序圖（PDPC）a) PDPC法的概念：也稱為過程決策程序圖法，是運籌學中的一種方法，其工具就是PDPC圖。所謂PDPC法，是為了完成某個任務或某個目標，在制訂行動計劃或進行方案設計時，預測可能出現(xiàn)的障礙和結果，并相應的提出多種應變計劃的一種方法。這樣，在計劃執(zhí)行過程中遇到不利情況時，仍能按第二、第三或其他計劃方案進行，以便達到預定的計劃目標。b) PDPC法的特征：PDPC法不是從局部，而是從全局、整體掌握系統(tǒng)的狀態(tài)，因而可作全局性判斷；可按時間先后順序掌握系統(tǒng)的進展情況；可密切注意系統(tǒng)進程的動向，在追蹤系統(tǒng)運轉時，能掌握產生非理想狀態(tài)的原因。同時，從某一輸入出發(fā)，依次追蹤系統(tǒng)的運轉，也能找出“非理想狀態(tài)”；當出現(xiàn)過去沒有想到的情況是，可不斷補充、修訂計劃措施。c) PDPC法的用途：制定方針目標管理中的實施計劃；制訂科研項目的實施計劃；對整個系統(tǒng)的重大事故進行預測；制訂控制工序的措施。7) 網絡圖a) 網絡圖的概念：又稱為網絡計劃技術，它是安排和編制最佳日程計劃，有效地實施進度管理的一種科學管理方法，其工具是箭條圖，故又稱矢線圖。所謂網絡圖是把推進計劃所必需的各項工作，按時間順序和從屬關系，用網絡形式表示的一種“矢線圖”。b) 網絡圖的具體繪制方法可參看有關書籍。c) 網絡圖中的幾個問題：關鍵線路 是由關鍵工序組成。所謂關鍵工序，就是在完成該工序的時間上，沒有富裕時間，將關鍵工序連接起來，就是關鍵路線。注：在網絡圖中，關鍵路線是路徑最長的線路，它的長度代表完成整個工程的最短時間，稱為總工期。時差 就是完成工序的時間上有富裕，有機動時間。d) 網絡計劃的優(yōu)化 就是利用時差，不斷改進網絡計劃的方法，達到工期最短，資源利用最有效和費用最少的一種方法。e) 網絡圖的作用：制訂詳細的計劃；可以在計劃階段對方案進行仔細推敲，從而保證計劃的嚴密性；進入計劃實施階段后，對于情況的變化和計劃的變更都可以做出適當?shù)恼{整；能夠具體而迅速地了解某項工作工期延誤對總體工作的影響，從而及早采取措施，計劃規(guī)模越大，越能反映出該工具的作用。8) 矩陣圖a) 矩陣圖的概念：所謂矩陣圖是一種利用多維思考去逐步明確問題的方法。其工具是矩陣圖。就是從問題的各種關系中找出成對要素L和R，用數(shù)學上矩陣的形式排成行和列，其交點上表示出L和R各因素之間的相互關系，從中確定關鍵點的方法。注：在尋求問題的解決手段時，若目的（或結果）能夠展開為一元性手段（或原因），則可用樹圖法。然而，若兩種以上的目的（或結果），則其展開用矩陣圖法較為合適。b) 矩陣圖的種類L型、T型、Y型、X型，四種。(具體圖形可參考有關書籍)c) 矩陣圖的主要用途：確定系統(tǒng)產品開發(fā)、改進的著眼點；產品的質量展開以及其他展開，被廣泛應用于質量機能展開（QFD）之中；系統(tǒng)核實產品的質量與各項操作乃至管理活動的關系，便于全面地對工作質量進行管理；發(fā)現(xiàn)制造過程不良品的原因；了解市場與產品的關聯(lián)性分析，制訂市場產品發(fā)展戰(zhàn)略；明確一系列項目與相關技術之間的關系；探討現(xiàn)有材料、元器件、技術的應用新領域。9) 親和圖a) 親和圖的概念：又稱KJ法或A型圖解法，其工具是A型圖解。這種方法是針對某一問題，充分收集各種經驗知識、想法和意見等語言、文字資料，通過親和圖進行匯總，并按其相互親和性歸納整理這些資料，使問題明確起來，求得統(tǒng)一認識和協(xié)調工作，以利于問題解決的一種方法。親和圖適合解決那些需要時間、慢慢解決、不容易解決而非解決不可的問題，不適用于簡單的，需要迅速解決的問題。b) 親和圖的具體繪制步驟可參看有關書籍。c) 親和圖的主要用途：認識事物；打破現(xiàn)狀，提出新的方針；促進協(xié)調、統(tǒng)一思想；貫徹方針。10) 流程圖a) 流程圖的概念：就是將一個過程（如工藝過程、檢驗過程、質量改進過程等）的步驟用圖的形式表示出來的一種圖示技術。b) 流程圖是由一系列容易識別的標志構成，一般使用的標志有： 橢圓（表示開始和結束）、方框（表示活動說明）、菱形（表示決策）、箭頭（表示過程流程的流向）。c) 流程圖應用程序：判別過程的開始和結束；設想、觀察或判斷從開始到結束的整個過程；規(guī)定在該過程中的步驟（輸入、活動、判斷、決定、輸出）；畫出表示該過程的一張流程圖的草圖；與該過程的有關人員共同評審該草圖；根據(jù)評審結果，改進流程圖草圖；與實際過程比較，驗證改進后的流程圖；注明正式流程圖的形成日期，以備將來使用和參考（可用作過程實際運作的記錄，亦可用來判別質量改進的程度、機會）。11) 水平對比法a) 水平對比法的概念：就是組織將自己的產品和服務的過程和性能與公認的領先對手進行比較，以識別質量改進的機會的方法。b) 根據(jù)水平對比法使用頻率不同，可以將其分為三類：單獨的、定期的和連續(xù)的。c) 水平對比法的用途：可有助于認清目標和確定計劃編制的優(yōu)先順序，以使自己在市場競爭中處于有利地位的方法。d) 水平對比法的應用步驟：選擇用來進行水平比較的項目或課題；確定對比的對象；收集數(shù)據(jù)；歸納對比分析數(shù)據(jù)；實施改進。4統(tǒng)計過程控制（SPC）1) SPC基本知識a) SPC的涵義： 所謂SPC就是：為了貫徹預防原則，應用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行評估和監(jiān)察，從而保證產品與服務滿足要求的均勻性。其主要工具是控制圖理論。b) SPC的特點：與全面質量管理相同，強調全員參加，而不是只依靠少數(shù)質量管理人員；強調應用統(tǒng)計方法來保證預防原則的實現(xiàn)；SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個程序來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process ，過程）”。c) 產品質量的統(tǒng)計觀點： 產品的質量具有變異性；產品質量的變異具有統(tǒng)計規(guī)律性。d) 控制圖：是對過程質量特性進行測定、記錄、評估，從而監(jiān)察過程是否處于控制狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法設計的圖。（因篇幅太長具體的控制圖可參看有關書籍的介紹）e) 小概率事件原理：小概率事件實際上不發(fā)生，若發(fā)生即判斷異常?？刂茍D就是統(tǒng)計假設檢驗的圖上作業(yè)法。f) 偶然因素（簡稱偶因）：是過程固有的，始終存在，對質量的影響微小，但難以除去。g) 異常因素（簡稱異因，也稱為可查明因素或系統(tǒng)因素）：非過程固有，有時存在，有時不存在，對質量影響大，但不難除去。h) 控制圖的作用：及時告警。i) 貫徹預防作用必須執(zhí)行的“20字方針”：查出異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入標準。j) 統(tǒng)計控制狀態(tài)：簡稱控制狀態(tài)或穩(wěn)態(tài)，是指過程中只有偶因而無異因產生的變異的狀態(tài)。l) 控制狀態(tài)下的好處：對產品的質量有完全的把握；生產也是最經濟的；過程的變異最小。2) 控制圖的分類：分析用控制圖；（作用：所分析的過程是否為統(tǒng)計控制狀態(tài)；該過程的過程能力指數(shù)是否滿足要求。）控制用控制圖。（作用：生產上正式使用的控制圖。）3) 判穩(wěn)準則（指是否在統(tǒng)計控制狀態(tài)）的內容：在控制用控制圖中所畫的點隨機排列的情況下，符合下列各點之一判穩(wěn)連續(xù)25個點，界外點數(shù)d＝0；連續(xù)35個點，界外點數(shù)d≤1；連續(xù)100個點，界外點數(shù)d≤2。注：即使在判穩(wěn)時，對于界外點也必須執(zhí)行“20字方針”。4) 判異準則（指有異常因素時）：在控制用控制圖中所畫的點出現(xiàn)下列情況就可判異點出界就判異；界內點排列不隨機判異。注：具體判異準則可參看GB/T4091－2001標準的規(guī)定。5) 常用控制圖的種類數(shù) 據(jù)分 布控 制 圖計量值正態(tài)分布均值－極差控制圖均值－標準差控制圖中位數(shù)－極差控制圖單值－移動極差控制圖計件值二項分布不合格品率控制圖不合格品數(shù)控制圖計點值泊松分布單位不合格數(shù)控制圖不合格數(shù)控制圖5過程能力與過程能力指數(shù)1) 過程能力（以往稱為工序能力）：是指過程的加工質量滿足技術標準的能力，它是衡量過程加工內在一致性的，是在穩(wěn)態(tài)下的最小波動。而生產能力則是指加工數(shù)量方面的能力，二者不可混淆。過程能力決定于質量因素人、機、料、法、環(huán)、測而與公差無關。通常用6倍標準差（6σ）表示過程能力，它的數(shù)值越小越好。2) 過程能力指數(shù)（以往稱為工序能力指數(shù)）：其計算方法可參看有關書籍。注： 過程能力指數(shù)的大小反映了過程加工質量滿足產品技術要求的程度。過程能力指數(shù)越大，表明加工質量越高，但這時對設備和操作人員的要求也高，加工成本也越大，所以對于過程能力指數(shù)值的選擇應根據(jù)技術與經濟的綜合分析來決定。一般情況時，過程能力指數(shù)≥，故常規(guī)控制圖的國家標準也要求過程能力指數(shù)≥。需要說明的是，隨著時代的進步，對于高質量、高可靠性的“6σ控制原則”情況，所以對過程能力指數(shù)≥。注：以上內容僅供參考，由于時間緊促，其中難免有錯誤之處，請使用者及時修改并請反饋到企管處質量管理體系模塊，對于您的支持，我們非常感謝！31 / 3