【導讀】響到鏜床的精度以及其加工精度。所以它的精度要求較高，尤其尺寸精度、形位精度和。具體安排各項精度的檢測及檢測方法。的加工文藝文件；第三部分是對主軸套筒的銑齒加工設計專用夾具。

　　

【正文】 磨 3 外圓面定位，精磨 φ 90?+、 φ 85?+；磨 φ 760+φ 85++，磨兩端尺寸為 476177。 至 476177。 。 23 磨齒 2 精磨齒條至圖樣要求。 24 研磨 研磨外圓 105++。 研磨 φ 90?+，研磨 φ 85?+。 25 檢驗 按圖樣對零件各項技術要求檢驗。 26 入庫 上油、包裝、入庫。 七、確定套筒程工序加工余量及工序尺寸 1． φ 105++ 工序名稱 工序余量 工序公差 工序基本尺寸 工序尺寸和偏差 研磨 IT4 105 φ 105++ 精磨 IT5 105+= φ ? 蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 23 精磨 IT6 += φ ? 粗磨 IT7 += φ ? 粗磨 IT8 += φ ? 半精車 1 IT8 +=106 φ 106? 粗車 13 IT13 106+1=107 φ 1070+ 毛坯 107+13=120 φ 120 2． φ 90?+ 工序名稱 工序余量 工序公差 工序基本尺寸 工序尺寸和偏差 研磨 IT4 90 φ 90?+ 精磨 IT5 = φ + 粗磨 IT7 = φ + 半精車 IT10 = φ + 粗車 IT13 =88 φ 880+ 3． φ 85?+ 工序名稱 工序余量 工序公差 工序基本尺寸 工序尺寸和偏差 研磨 IT4 85 φ 85?+ 精磨 IT5 = φ + 粗磨 IT7 = φ + 半精車 IT10 = φ + 粗車 IT13 =83 φ 830+ 4． φ 85++ 工序名稱 工序余量 工序公差 工序基本尺寸 工序尺寸和偏差 精磨 IT8 85 φ 85++ 粗磨 IT7 = φ + 蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 24 半精車 IT10 = φ + 粗車 IT13 =83 φ 830+ 5． φ 760+ 工序名稱 工序余量 工序公差 工序基本尺寸 工序尺寸和偏差 精磨 IT8 76 φ 760+ 粗磨 IT7 = φ + 半精車 IT10 = φ + 粗車 9 IT13 =74 φ 740+ 擴孔 25 7419=65 φ 65 鉆孔 6525=30 φ 30 第六 節(jié) 機床設備和 工藝 裝備的選擇。 一、 機床設備的選擇 由于 T6145 鏜床主軸套筒屬于小批量生產(chǎn)的零件，所以在選擇機床設備是 盡 量選擇通用機床來加工，根據(jù)機床設備的選擇原則，各工序所需的機床選擇如下： 表 普通車床 C6140 的技術參數(shù) 普通車床 型號 技術參數(shù) 工作精度 /mm 最大加工直徑/mm 最大加工長度/mm 主軸轉速 圓度 圓柱度 平面度 表面粗糙度Ra/μm 床 身 上 刀 架 上 棒 料 級數(shù) 范圍 (r/min) C6140 400 220 52 750 24 9～ 1600 1． 工序 2 至工序 8 中的粗車和半精車加工選用普通車床 C6140，普通車床 C6140的技術參數(shù)如表 所示。 2． 工序 11 粗、精銑齒條加工選用立式升降臺銑床 X5030，立式升降臺銑床 X5030的技術參數(shù)如表 所示。 蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 25 如表 立式升降臺銑床 X5030 技術參數(shù) 立式升降臺銑床 型號 工作臺面尺寸 /mm (寬長 ) 技術參術 工作精度 工作臺最大行程 主軸轉速/(r/min) 縱向機 /手 橫向機 /手 垂向機 /手 級數(shù) 范圍 平面度 (mm/mm2) 表面粗糙度 Ra/μm X5030 300 1150 680 235 400 12 35～ 1600 3．工序 9 至工序 17 中的粗、精磨外圓或內孔工序選用萬能外圓磨床 M1432A，萬能外圓磨床 M1432A 的技術參數(shù)如表 所示。 表 萬能外圓磨床 M1432A 的技術參數(shù) 4．工序 2 和工序 16 的鉆孔加工和攻絲加工選用圓柱立式鉆床 Z5025，圓柱立式鉆床 Z5025 的技術參數(shù)如表 所示。 表 圓柱立式鉆床 Z5025 的技術參數(shù) 圓柱立式鉆床型號 技術參數(shù) 主軸行程/mm 最大鉆孔直徑/mm 主軸端至底座面距離 /mm 主軸軸線至立柱表面距離 /mm 主軸轉速 (r/min) 級數(shù) 范圍 Z5025 25 1200 315 8 100～ 2900 145 5．工序 15 和工序 22 的磨齒加工選用萬能工具磨 MA6025，萬能工具磨 MA6025的技術參數(shù)如表 所示 。 6．工序 20 至工序 25 的精加工選用萬能外圓磨床 F13 1000，萬能外圓磨床 F13 1000 的技術參數(shù)如表 所示。 表 萬能工具磨 MA6025 的技術參數(shù) 萬能外圓磨床型號 最大磨削直徑 長度 /mm 技術參數(shù) 工作精度 最小磨削直徑/mm 磨削孔徑范圍/mm 最大磨削孔深/mm 中心高 中心距（ mm） 砂輪最大外徑 厚度（ mm） 圓度圓柱度/mm 表面粗糙度Ra/μm M1432A 3201500 8 13～100 125 1801500 400 50 蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 26 萬能工具磨 型號 技術參數(shù) 加工精度 最大磨削尺寸 /mm 中心高 中心距（ mm） 回轉角度 /(中心高 中心距 (○ ) 轉速 直線度/mm 表面粗糙度Ra/μm 工 作 臺 砂輪架 工件 砂輪 直徑 長度 水平 垂直 MA6025 250 270 130 630 177。 45 360 177。 15 170 270 2700 4000 5500 表 萬能外圓磨床 F13 1000 的技術參數(shù) 二、刀具的選擇 由于 T6145 鏜床主軸套筒屬于小批量生產(chǎn)的零件，所以在加工過程中盡量選擇通用刀具來完成加工，各工序的刀具具體如下： 1． 工序 2， 鉆 φ 5 60○ 的中心孔 選用不帶護錐中心 鉆（ A 型） 1 60○ 鉆頭。 2． 工序 3，車外圓選用外圓車刀。 3． 工序 4，車端面選用端面車刀，鉆孔 和擴孔 選用 φ φ φ 50、 φ 60 的鉆頭 和鏜刀， 車 內孔選用內圓車刀。 4． 工序 6，切斷選用 6mm 寬的切斷刀。 5． 工序 7，車外圓選用外圓車刀。 6． 工序 8，車端面選用端面車刀，車內孔選用內圓車刀。 7． 工序 9 和工序 13，磨外圓所選砂輪為： 1 100 40 20 A 50 K 5 B 50m/s，其中 1為表示砂輪形狀為平形砂輪， 100 40 20 表示砂輪外徑 100mm、厚 40mm 和孔徑為萬能外圓磨床型號 最大磨削直徑 長度 /mm 技術參數(shù) 工作精度 最小磨削直徑/mm 磨削孔徑范圍/mm 最大磨削孔深/mm 中心高 中心距（ mm） 砂輪最大外徑 厚度（ mm） 圓度圓柱度/mm 表面粗糙度Ra/μm F131000 3501000 8 16～125 200 1751000 500 80 蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 27 20mm， A 表示 棕剛玉， 50 表示粒度 50＃ ， L 表示砂輪的硬度等級， 5 表示砂輪的組織號，B 表示結合劑為樹脂， 50m/s 為砂輪最高工作速度。 8． 工序 11，粗精銑齒條選用 模數(shù)為 3 成型 齒輪 銑刀。 9． 工序 14，粗磨內圓所選砂輪為： 1 40 10 6 A 50 K 5 B 50m/s。 10． 工序 15， 粗 磨齒條所選砂輪為： D1 100 40 20 A 50 K 5 B 50m/s。 11． 工序 17 和工序 20，精磨外圓所選砂輪為： 1 100 40 20 A 70 P 5 B 50m/s。 12． 工序 19，鉆 1 60○ 中心孔選用不帶護錐中心鉆（ A 型） 1 60○ 鉆 頭，加工 M4的螺紋用 φ 的鉆頭和 M4 絲錐， 加工 φ 3 的孔選用 φ 的鉆頭和 φ 3 的鉸刀。 13． 工序 22，精磨 內圓所選 砂輪為： 1 40 10 6 A 70 P 5 B 50m/s。 14．工序 23，精磨齒條所選砂輪為： D1 100 40 20 A 70 P 5 B 50m/s 15．工序 24， 研磨外圓 表面研具選用三點式研具，磨料選用粒度為 的碳化硼B(yǎng)C。 16．工序 24，研磨內孔 面研具選用不開槽的可調式研具，磨料選用粒度為 的碳化硼 BC。 三、夾具的選擇 在機床上加工工件時，為了保證加工精度， 首先 需要用夾具來使工件在機床上占有正確的位置，然后將工件夾緊。 夾具是機械加工中必不可少的工藝裝備，夾具的作用具體有便于在工序中正確裝夾（安裝）工件并保證質量，保證位置精度，還可減少振動，均勻余量，使有利于工序其他要求得到保證。還可以提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，擴大或改變原機床的使用范圍和縮短新產(chǎn)品試制 周期。 正確選用夾具，對保證加工質量和提高生產(chǎn)率，擴大機床使用范圍及減輕勞動強度都有重要作用。同時，使用夾具還有助于工人掌握復雜或精密零件的加工質量及解決較為復雜的工藝問題。在選擇夾具時，首先要考慮通用夾具是否能滿足裝夾條件，然后在考慮專用夾具等其他類型夾具。 鏜床主軸套筒是屬小批量生產(chǎn)的零件，所以在選擇夾具是應盡量選擇通用夾具。具體選擇如下： 1．在車床上進行粗精加工時選用三爪卡盤 K111頂尖和中心架就能滿足加工的需要。 2． 由于在齒條加工中存在分度問題，為了更好的保證其加工精度和提高加工效率，所以 為其設計了專用的夾具。詳見第三章夾具設計。 3．磨削孔時用雙 V 型鐵安裝工件，且為了削除傳動中的扭力，保證工件在 V 形鐵蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 28 上的旋轉自如，工件與頭架主軸之間可用傳動夾頭傳動夾頭連接 ，如圖 所示。 4．磨削外圓時利用兩個 60○ 倒角內錐面定位采用錐套心軸來安裝工件 ，如圖 所示。 圖 套筒在 V 形鐵上安裝 圖 套筒心軸 第七節(jié) 切削用量的選擇 一、 切削用量的選擇原則 切削用量的選擇主要依據(jù)工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求，還應考慮刀具合理的耐用度，工藝系統(tǒng)剛度及機床功率等條件。其基本原則是：應首先選擇一個盡可能大的切削深度，其次選擇一個較大的進給量，最后，在刀具耐用度和機床功率允許條件下選擇一個合理的切削速度。 1． 切削深度 pa 的選擇 切削深度應根據(jù)工件的加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。粗加工時，留下精加工、蘭州交通大學畢業(yè)設計 (論文 ) 29 半精加工余量外，盡可能一次走刀將粗加工余量切除，不能一次切除時，也應按先多后少的不等余量法加工。精加工時，切削深度應根據(jù)粗加工所留下的余量確定，往往采用逐漸減少切削深度的方法，逐步提高加工精度與表層質量。 2． 進給量 f的選擇 粗加工時，進給量的選擇主要考慮工藝系統(tǒng)的強度和剛度。工藝系統(tǒng)強度和剛度好時，可選用大一些的進給量；反之，應適當減少進給量。 精加工、半精加工時，進給量應按工件表面粗糙度的要求選擇。 3． 切削速度 v 的選擇 切削速度主要根據(jù)工件材料和刀具材料的性質來確定，在已選定的 pa 和 f的基礎上，選用切削速度，應使刀具耐用度有合理值。精加工時，應盡量避開積屑溜、鱗刺產(chǎn)生的切削速度區(qū)域。斷續(xù)切削時，為減小沖擊和熱應力，應適當降低切削速度。車端面時，其切削速度是一個變量，其最大值應選得比車外圓時適當提高。在易發(fā)生振動的條件下，切削速度應避開自激振動的臨界速度。 二、 確定各工序的切削用量 1． 粗車 φ ??????+??.??????+??.??????外圓 確定切削深度 pa ： 單邊總余量 11 0 10 5 ???mm，留 1mm 精加工余量， 故粗車切削深度 pa =。 表 粗車外圓和端面時的進給量 加工 材料 車刀刀桿尺寸B H 工件直徑 d 切 削 深 度 pa （ mm） 3 5 8 12 以上 進給量 f（ mm/r） 碳素 結構 鋼和 合金 結構 鋼 16 25 60 100 400 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ — ~ ~ — — — 20 30 25 25 60 100 600 ~