【正文】 鋼板的參數(shù) 板厚/mm 焊絲直徑/mm 焊接電壓/V 焊接電流/A 電感 CO2 壓力 /kPa 流量 /(L?min1) 17~18 19 19~20 20 21 21~22 45 75 80 100 110 150 小 中 中 中 大 大 (~1) 102 (1~2) 102 (1~2) 102 (1~2) 102 (1~2) 102 (1~2) 102 6~8 6~8 6~8 6~8 8~10 8~10 CO2保護(hù)焊冷焊鑄鐵件 細(xì)絲 CO2保護(hù)焊冷焊鑄鐵件，可使焊縫中含碳量降低為中碳鋼或高碳鋼，與基體材料平滑過渡而無明顯的白口。 焊絲中的錳、硅進(jìn)行了脫氧及除硫、磷的反應(yīng)，精煉了焊縫金屬，提高了焊縫的抗振性和強(qiáng)度。 由于焊第二、第三層時(shí)對(duì)第一層的回火作用，焊層硬度與基體材料相近，焊接時(shí)熱量不大，電弧短，臨近焊縫的鑄鐵基體來不及熔化而未經(jīng)相變，因而焊縫的加工性能好。 施焊速度要快，多層焊每層要薄。填充過程要對(duì)稱分段施焊，焊道要窄，每焊完一道要停 30s再焊另一道，以防由于鑄鐵與焊縫材料受熱膨脹不同而拉裂。 噴涂與噴焊 以某種熱源將粉末或線狀材料加熱到熔化或熔融狀態(tài)后，用高壓、高速氣流將其霧化成細(xì)小顆粒并噴射到經(jīng)過準(zhǔn)備的零件表面上，以形成一層覆蓋層的過程，稱為噴涂。 噴涂可以噴金屬或非金屬。生產(chǎn)中多為噴金屬材料，通常稱為金屬噴涂。 如在噴涂層上繼續(xù)噴涂或第二次加熱，使之達(dá)到熔融狀態(tài)而與基體材料形成冶金結(jié)合，稱為噴焊。 金屬噴涂和噴焊主要應(yīng)用于恢復(fù)磨損零件的尺寸。如汽車拖拉機(jī)的曲軸、缸套、凸輪軸、半軸、活塞環(huán)等。噴涂也可用于填補(bǔ)鑄件的裂紋以及制造和修復(fù)減磨材料、軸瓦等。 目前，噴涂、噴焊技術(shù)根據(jù)所用熱源不同，可分為電弧噴涂、氧乙炔火焰噴涂、等離子弧噴涂、噴焊。 汽車修理中應(yīng)用較多的是氧乙炔火焰粉末噴涂、電弧噴涂、等離子弧噴涂和氧乙炔火焰噴焊。 火焰噴涂層和噴焊層的共同特點(diǎn)是： ① 可以根據(jù)需要選用不同成分的粉末或線材，使噴 涂層和噴焊層滿足不同工作條件的要求，形成不同性能的表面層。 ② 覆蓋層的厚度可以在較大范圍內(nèi)變動(dòng)，并能比較精確地加以控制，從而適用于修復(fù)具有不同磨損量的工件。 ③ 設(shè)備簡(jiǎn)單，操作方便，有良好的機(jī)動(dòng)性。 由于噴涂和噴焊的形成過程不完全相同，表現(xiàn)在結(jié)構(gòu)和性能上存在的差別主要有： ① 噴涂層與基體材料之間呈機(jī)械結(jié)合，結(jié)合強(qiáng)度較低；而噴焊層與基體金屬之間為冶金結(jié)合，有很高的結(jié)合強(qiáng)度。 ② 噴涂溫度低，工件不會(huì)發(fā)生組織變化，熱應(yīng)力小，變形??；而噴焊時(shí)工件表面溫度高，會(huì)引起工件金屬組織和力學(xué)性能的改變，并易使工件產(chǎn)生變形。 ③ 噴涂層組織疏松，孔隙率高，有良好的儲(chǔ)油性能，提高了耐磨性；但由于顆粒之間結(jié)合強(qiáng)度低，顆粒易脫落，故反而會(huì)加劇磨損。而噴焊層則保持一般金屬的表面性能，不會(huì)產(chǎn)生上述現(xiàn)象。 噴涂工藝過程包括噴前準(zhǔn)備、噴涂、噴后加工和處理。 氧乙炔火焰噴焊，又簡(jiǎn)稱氣噴焊。它是將自熔性合金粉末用高速氣流噴涂到工件表面上，并經(jīng)過一次重熔處理而形成焊層的過程。 電鍍 用電解方法使金屬表面獲得覆蓋層的工藝稱為電鍍。 電鍍不僅可以恢復(fù)磨損零件的尺寸，而且還能改善零件的表面性質(zhì)，提高耐磨性、防腐能力。 電鍍主要用于修復(fù)磨損量不大、精度要求高、形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜、批量較大和需要某種特殊鍍層的零件。 電鍍需要特殊的設(shè)備，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)，鍍層厚度有一定的限制等缺點(diǎn)。在汽車修理中最常用的有鍍鉻、鍍鐵等。 鍍鉻是用電解法修復(fù)零件的最有效方法之一。 鍍鉻的修復(fù)質(zhì)量高，它不僅可修復(fù)磨損表面的尺寸，而且可提高表面耐磨性。適合于修復(fù)磨損量不大，而且比較貴重的零件。 鍍鉻層具有很高的硬度，高達(dá) 800～ 1200HV，比淬火鋼還硬，具有較高的耐磨性；有較高的耐熱、耐腐蝕性，在 480℃ 以下不變色， 500℃ 以上開始氧化， 700℃ 時(shí)硬度才顯著下降，鍍層能在高溫下工作；鍍層的化學(xué)穩(wěn)定性好，在堿、硫化物、碳酸鹽中穩(wěn)定，但遇鹽酸和熱硫酸則易受腐蝕；具有較低的摩擦系數(shù)，與基體金屬的結(jié)合強(qiáng)度好。 但是，鍍鉻層的吸油性差，鍍層厚度受到限制，～ ，生產(chǎn)過程復(fù)雜，環(huán)境污染嚴(yán)重。 電解液的種類有三種，即質(zhì)量濃度為 150g／ L；250g／ L； 350g／ L。 150g／ L電解液為稀電解液，效率高，鍍層勻，硬度大，適合耐磨性鍍鉻； 350g／ L電解液為濃電解液，效率低，深鍍能力強(qiáng)，鍍層較軟，孔隙小，適用于裝飾性鍍鉻； 250g／ L電解液為中濃度電解液，具有通用性。 一般修理廠采用質(zhì)量濃度為 150～ 250g／ L范圍的電解液。 鍍鉻的一般工藝包括：鍍前準(zhǔn)備、電鍍、鍍后加工及處理。 鍍前進(jìn)行機(jī)械加工、絕緣處理，除去油污和表面氧化層；裝掛具吊入鍍槽，根據(jù)要求選定鍍鉻規(guī)范，按時(shí)間控制鍍層厚度；鍍后檢查鍍層質(zhì)量和尺寸；進(jìn)行必要的鍍后加工。 但這種工藝存在電流效率低、沉積速度慢、工作穩(wěn)定性差等缺點(diǎn)。 近幾年來，已采用了快速鍍鉻、無槽鍍鉻、噴流鍍鉻、三價(jià)鍍鉻等新工藝，并取得較好效果。 鍍鐵又稱鍍鋼，具有沉積速度快，環(huán)境污染小，材料便宜，耗電少、效率高等特點(diǎn)。 目前，在汽車修理中應(yīng)用較多的是低溫鍍鐵。 鍍鐵工藝過程可分為鍍前準(zhǔn)備、表面活化處理、鍍鐵和鍍后處理。 鍍前準(zhǔn)備主要包括鍍前檢查、除油、除銹、絕緣和裝掛等工序。 清除零件表面的氧化膜，使基體金屬顯露出潔凈的微觀組織。鐵離子在這種充分活化的表面上放電沉積，才能具有高的結(jié)合強(qiáng)度。 目前，鍍鐵表面活化處理的方法有多種，常用的有陽(yáng)極刻蝕、鹽酸浸蝕和交流活化等。 鍍鐵按電源不同可分為不對(duì)稱交流 直流鍍鐵、直流鍍鐵、特殊波形鍍鐵三種工藝。 零件經(jīng)過表面活化處理后應(yīng)立刻進(jìn)行起鍍和過渡鍍，然后正常鍍，在此過程中必須遵守有關(guān)鍍鐵工藝規(guī)范。 鍍后處理包括水洗、中和、除氫處理、清除絕緣涂料和機(jī)械加工等。 刷鍍又稱涂鍍，是近十幾年發(fā)展起來的零件修復(fù)工藝。 刷鍍是應(yīng)用電化學(xué)的原理，在金屬表面局部有選擇地快速沉積金屬鍍層，達(dá)到恢復(fù)零件尺寸和改變零件表面性能的目的。 圖 刷鍍工作原理圖 1工件； 2刷鍍層； 3刷鍍液； 4陽(yáng)極包套； 5刷鍍筆 ① 刷鍍?cè)诘蜏叵逻M(jìn)行，基體金屬性質(zhì)幾乎不受影響，熱處理效果不會(huì)改變；鍍層具有良好的力學(xué)和化學(xué)性能，它與基體金屬的結(jié)合強(qiáng)度高于常規(guī)的槽鍍和金屬噴涂。 ② 由于不需要鍍槽，所以工藝適用范圍大，工件尺寸不受限制，可以現(xiàn)場(chǎng)鍍覆，設(shè)備簡(jiǎn)單，操作安全，對(duì)環(huán)境污染小。 ③ 在大電流密度及高離子濃度下，仍能獲得均勻、致密的鍍層；沉積速度快，耗電少，成本低。 ④ 刷鍍適宜局部修復(fù)，一次只能修復(fù)一個(gè)零件，對(duì)大面積和大批量零件的修復(fù)不如槽鍍。 一臺(tái)設(shè)備可鍍多種金屬和合金，同一零件又可獲得不同性能的鍍層，鍍層的厚度可控制在 177。 ，適于修復(fù)精密零件。 刷鍍的工藝要求為：表面準(zhǔn)備、電凈處理、活化處理，鍍過渡層、鍍工作層、鍍后處理。 ① 鍍前準(zhǔn)備好電源、鍍液和鍍筆。對(duì)表面進(jìn)行預(yù)加工，并獲得正確的幾何形狀和較小的表面粗糙度。對(duì)油污零件進(jìn)行除油。 ② 電凈處理是用電凈液對(duì)欲鍍表面及其鄰近部位進(jìn)行精除油。 ③ 活化處理是用活化液去除零件表面氧化膜和其他污物?；罨撬㈠兒脡牡年P(guān)鍵，它決定工件與刷鍍層是否能結(jié)合良好。 ④ 在刷鍍工作層之前，首先刷鍍很薄一層特殊鎳、堿銅等作為過渡層，提高鍍層與基體的結(jié)合強(qiáng)度。 ⑤ 刷鍍工作層最終鍍層。必須合理設(shè)計(jì)鍍層，正確選定鍍層的結(jié)構(gòu)和每種鍍層的厚度。 當(dāng)鍍層厚度較大時(shí)，選用兩種或兩種以上的鍍液，分層交替刷鍍，得到復(fù)合鍍層。 ⑥ 刷鍍后工件用溫水清洗、擦干，檢查質(zhì)量和尺寸，必要時(shí)要進(jìn)行機(jī)械加工。 粘接修復(fù) 粘接是利用粘接劑把兩個(gè)分離、斷裂或磨損的零件進(jìn)行連接、修復(fù)或補(bǔ)償尺寸的一種工藝方法。 粘接是依靠粘接劑滲入物體表面粗糙不平的空隙中，固化產(chǎn)生機(jī)械鑲嵌作用；粘接劑分子之間存在著物理吸附作用，粘接劑的分子成鏈狀結(jié)構(gòu)且不停地運(yùn)動(dòng)，存在互相擴(kuò)散作用；還有化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的化學(xué)鍵作用等共同作用下，將兩個(gè)被粘物體連接在一起的。 實(shí)際上，粘接劑與被粘接物體之間的粘合是由機(jī)械連接、物理吸附、分子間互相擴(kuò)散與化學(xué)鍵等多種形式綜合作用的結(jié)果。 粘接劑簡(jiǎn)稱膠，是由基料、增塑劑、固化劑、填料和溶劑等配制而成。 汽車修理中常用的有機(jī)粘接劑有環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、 Y－ 150厭氧膠、 J19高強(qiáng)度粘接劑。常用的無機(jī)粘接劑主要是磷酸 氧化銅粘接劑。 環(huán)氧樹脂粘接劑（圖)因高分子材料中含有環(huán)氧基而得名。環(huán)氧基是一個(gè)極性基團(tuán)，在粘接中能與某些物質(zhì)產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)而形成很強(qiáng)的分子作用力。 圖 環(huán)氧樹脂粘接劑 環(huán)氧樹脂粘接劑具有較高的強(qiáng)度，粘附力強(qiáng)，耐磨耐蝕絕緣性好，適用于工作溫度在 150℃ 以下機(jī)件的粘接，是應(yīng)用最廣的一種粘接劑。 在汽車修理中，常用于補(bǔ)汽缸體、水套裂紋，修復(fù)磨損的孔，修復(fù)磨損的軸頸，鑲套等。 酚醛樹脂粘接劑可用于汽車各種軸、軸承的修復(fù)，以及離合器摩擦片、制動(dòng)蹄片的粘接。 － 150厭氧膠 Y－ 150厭氧膠毒性小，低強(qiáng)度，使用方便，工藝性好，常用于螺栓緊固、軸承定位、堵塞裂紋、密封等。 氧化銅粘接劑 磷酸 氧化銅粘接劑是一種無機(jī)粘接劑，可用于粘接發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋、進(jìn)排氣門座過梁上的裂紋、硬質(zhì)合金刀頭。 對(duì)于粘接劑修補(bǔ)的零件，應(yīng)根據(jù)損壞程度、結(jié)構(gòu)、性能及客觀條件確定粘接方案，正確選用粘接劑，合理設(shè)計(jì)粘接接頭。 必須根據(jù)被粘物的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、形狀、載荷大小和環(huán)境條件選擇粘接劑。 被粘物的表面致密強(qiáng)度高，可選用改性酚醛膠、 改性環(huán)氧膠、聚氨脂膠；橡膠材料粘接或其他材料粘接時(shí)，應(yīng)選用橡膠型粘接劑；熱塑性塑料粘接可用溶劑或熱熔性粘接劑；熱固性塑料粘接必須選用與粘接材料相同的粘接劑。 粘接接頭設(shè)計(jì)應(yīng)按盡可能增大粘接面積，提高粘接力。 接頭的受力方向應(yīng)在粘接強(qiáng)度的最大方向上，并盡量使其承受切應(yīng)力。 接頭的結(jié)構(gòu)盡量采用套接、嵌接或扣合連接的形式。接頭設(shè)計(jì)應(yīng)盡量避免對(duì)接形式。如條件允許時(shí)，可采用粘 鉚、粘 焊、粘 螺紋聯(lián)接等復(fù)合形式的接頭。 幾種粘接接頭形式示意如圖 。 圖 幾種粘接接頭示意圖 粘接前的表面情況對(duì)粘接質(zhì)置有很大影響。要求被粘表面無油、無銹和其他雜質(zhì)，有合適的表面粗糙度和表面盡可能活化。 表面準(zhǔn)備工作包括表面清洗、機(jī)械加工、去脂處理、活化處理等工序。表面處理后與粘合的時(shí)間間隔不宜太久，以免沾污粘接表面。 粘合時(shí)，首先要對(duì)相互粘合的表面均勻涂抹粘接劑，防止有漏涂或局部涂抹過厚的現(xiàn)象。膠層一般控制在 ～。 粘合后的固化，一般需在一定的壓力和溫度條件進(jìn)行下，并有一定的時(shí)間要求。固化后要緩慢冷卻，以免產(chǎn)生應(yīng)力。 影響粘接質(zhì)量的因素很多，其中粘接前的表面準(zhǔn)備是決定粘接結(jié)合強(qiáng)度的關(guān)鍵。 粘接表面要做到無油、無銹，并保證一定的表面粗糙度。對(duì)于高強(qiáng)度的重要零件，應(yīng)進(jìn)行化學(xué)表面處理。 合理設(shè)計(jì)粘接接頭是提高粘接強(qiáng)度的重要途徑。在設(shè)計(jì)接頭形式時(shí)，要進(jìn)行受力分析，增加粘接面積，提高其強(qiáng)度。 粘接劑是保證粘接質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一，要根據(jù)粘接工件的工作要求選擇粘接劑，配方的比例要嚴(yán)格控制。 粘合和固化質(zhì)量的好壞直接影響粘接強(qiáng)度，涂膠要均勻，嚴(yán)格控制固化溫度、壓力和時(shí)間。 零件的校正及表面強(qiáng)化 零件的校正與表面強(qiáng)化都是利用金屬的塑性變形來加工的一種方法。