構(gòu)建卓越的現(xiàn)場管理-資料下載頁
2025-03-21 13:24本頁面
【正文】 鹿客運(yùn)從上到下堅(jiān)持不懈地對車輛的維護(hù)和保養(yǎng)，才有了這 240萬公里無大修“奇跡”的誕生。 設(shè)備維護(hù)的需求 管理的變遷 企業(yè)的需求 樹立管理標(biāo)桿，尋找管理 優(yōu)化思路； 培養(yǎng)維修技能，促進(jìn)綜合 素質(zhì)提高。 企業(yè)追求零故障、零非計(jì) 劃停機(jī)時(shí)間、零速度損失、 零廢品等。 需要可靠的維護(hù)人才而不 僅僅是簡單的維修工。 LCC的成本概念 LCC是 Life Cycle Cost 的略寫，意即設(shè)備的壽命周期費(fèi)用，是指設(shè)備一生花費(fèi)的全部費(fèi)用，也叫做全壽命費(fèi)用。 費(fèi)用 規(guī)劃 修理、改造 使用（運(yùn)行） 制造 設(shè)計(jì) 安裝 時(shí)間 研究 LCC的意義 壽命周期費(fèi)用 的思想，起源于美國通用電氣公司的邁爾斯在 1947年提出的“價(jià)值分析法”。邁爾斯指出，在使商品具備功能的前提下，要 盡可能使設(shè)置費(fèi)與維持費(fèi)的總和達(dá)到最經(jīng)濟(jì)。 經(jīng)過 研究統(tǒng)計(jì)； 對于固定資產(chǎn)設(shè)備 ： 維持 費(fèi) =（ 1016）設(shè)置費(fèi) 對于小汽車： 維持 費(fèi) =（ 35）設(shè)置費(fèi) 對于消費(fèi)品： 維持費(fèi) =（ 24）設(shè)備費(fèi) 設(shè)備的可靠性與可靠度 可靠性 （ Reliablity）， 是指系統(tǒng)、設(shè)備或零部件等，在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時(shí)間內(nèi)，完成規(guī)定功能的能力。 可靠度：采用概率來計(jì)量可靠性的尺度。指系統(tǒng)、設(shè)備或零部件在規(guī)定的使用條件下和規(guī)定的時(shí)間內(nèi)，完成規(guī)定 功能的概念。 設(shè)備的維修性與維修度 維修性 （ Maintaibility）， 是指在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時(shí)間內(nèi)，對可修復(fù)系統(tǒng)、設(shè)備及零部件等完成維修的能力 。 維修度：是指在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時(shí)間內(nèi)對可修復(fù)系統(tǒng)、設(shè)備及零部件完成維修的概率。 設(shè)備 的可靠性與維修性的關(guān)系 ①提高可靠度 所消耗的費(fèi)用 可靠度 費(fèi)用 ②由于不可靠而 造成的費(fèi)用損失 ① +② 總費(fèi)用 提高 可靠性需要在設(shè)計(jì)上投入更多的資金。而可靠性高可以減少停機(jī)損失與維修費(fèi)用支出。如何追求矛盾的統(tǒng)一，確定最佳投資方案？ 設(shè)備 壽命周期內(nèi)的故障率曲線 偶發(fā)故障期 早期 故障期 耗損 故障期 ｔ（時(shí)間） 故障率％（ｔ） 早期故障期的故障率為減少型 偶發(fā)故障期的故障率為恒定型 耗損故障期的故障率為增加型 現(xiàn)代設(shè)備維護(hù)管理 的發(fā)展 現(xiàn)代維修管理大致經(jīng)歷了以下 3個(gè)發(fā)展階段：事后維修階段、預(yù)防性定期修理階段、綜合管理階段。 在 綜合管理階段最有代表性：英國的設(shè)備綜合工程學(xué)、日本的全員 生產(chǎn) 維護(hù) （ TPM） 。 改善人 的素質(zhì) 改善全體人員對設(shè)備管理的認(rèn)識(shí) （觀念：自己的設(shè)備自己管理） 掌握設(shè)備維修技術(shù)本領(lǐng) （意義：培養(yǎng)設(shè)備操作能手） 提高設(shè)備效率 （方法：徹底進(jìn)行維修的 5S 消滅設(shè)備的 6大損失） 擴(kuò)大企業(yè)業(yè)績，創(chuàng)造文明生產(chǎn)現(xiàn)場 （收益：企業(yè)受益、職工受益） 自 主 維 修 改善設(shè)備 的素質(zhì) 改善企業(yè) 的素質(zhì) TPM的基本理念 TPM的基本概念在于通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)，從而最大限度的提高設(shè)備的綜合效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的最佳經(jīng)濟(jì)效益。 TPM的要點(diǎn) ? 以達(dá)到設(shè)備綜合效率最高為目標(biāo)； ? 確立以設(shè)備一生為對象的全系統(tǒng)的預(yù)防維修； ? 涉及設(shè)備部門、使用部門、維修部門等所有部門； ? 從領(lǐng)導(dǎo)者到第一線員工全體參加； ? 通過小組自主活動(dòng)推進(jìn)預(yù)防維修。 設(shè)備 綜合效率 OEE OEE是 TPM對設(shè)備管理的考核 要求 ,其要意在于追求設(shè)備綜合效率最大化 。 OEE=時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 合格品率 TPM考核綜合效率不僅重視設(shè)備的實(shí)際開動(dòng)時(shí)間，同時(shí)也重視產(chǎn)品的加工質(zhì)量，這樣處理更為切合生產(chǎn)經(jīng)營的實(shí)際需要，其要求也更加嚴(yán)格 。 OEE計(jì)算實(shí)例 設(shè)某設(shè)備某天工作時(shí)間為 8H，班前計(jì)劃停機(jī) 15MIN，故障停機(jī) 30MIN，設(shè)備 調(diào)整 25MIN，產(chǎn)品的理論加工周期 為 件，一天共加工產(chǎn)品 450件，有 20件廢品，求這臺(tái) 設(shè)備的 OEE。 解： OEE=時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 合格品率 計(jì)劃 運(yùn)行時(shí)間 =8x6015=465 (min) , 實(shí)際 運(yùn)行時(shí)間 =4653025=410 (min) , 時(shí)間開動(dòng)率 =410/465=(%) , 生產(chǎn) 總量 =450(件 ) , 理想生產(chǎn)量 =理想 速度 x實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=1/ x 410=683（件） , 性能開動(dòng)率 =450/683=(%) 合格品率 =（ 45020） /450=（ %）， OEE==% OEE隨想 OEE是一個(gè)極好的基準(zhǔn)工具，通過 OEE模型的各子項(xiàng)分析，它準(zhǔn)確清楚地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行那些改善工作。長期的使用 OEE工具，企業(yè)可以輕松的找到 影響生產(chǎn)效率的瓶頸 ，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤。達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的，同時(shí) 使企業(yè)避免 不必要的耗費(fèi)。 關(guān)于 影響設(shè)備效率的六大損失 1)故障損失；指由于突發(fā)性故障或慢性故障所造成 的損失，它 既有 時(shí)間 損失（產(chǎn)量損失），同時(shí)也帶來產(chǎn)品數(shù)量的損失（發(fā)生廢次品）； 2)作業(yè)調(diào)整損失：指因工裝、模具更換調(diào)整而帶來的損失； 3)小故障停機(jī)損失：指由于短時(shí)間的小毛病所造成的設(shè)備停機(jī) “空轉(zhuǎn)” 狀態(tài)帶來的損失； 4)速度降低損失：指設(shè)備的設(shè)計(jì)速度和實(shí)際運(yùn)行速度之差所造成的 損失 ； 5)工序能力不良的損失：指由于加工過程中的缺陷發(fā)生廢次品及其 返修 所造成的損失； 6)調(diào)試生產(chǎn)的損失：指從開始生產(chǎn)到產(chǎn)品穩(wěn)定生產(chǎn)這一段時(shí)間所 發(fā)生的 損失。 時(shí)間開動(dòng)率的損失 性能開動(dòng)率的損失 性能開動(dòng)率的損失 性能開動(dòng)率的損失 產(chǎn)品合格率的損失 性能開動(dòng)率的損失 協(xié) 心戮力，共創(chuàng)成功！
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