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數(shù)控加工工藝課程設計---軸類零件加工-資料下載頁

2024-10-22 00:34本頁面

【導讀】第二章設計內容----------------------------------------------------2. 三工藝措施的擬定--------------------------------------------4. 六切削用量的選擇--------------------------------------------9. 第三章數(shù)控工藝卡--------------------------------------------------11. 一數(shù)控加工工序卡--------------------------------------------11. 三數(shù)控加工程序卡--------------------------------------------13. 第四章小組總結-----------------------------------------------------15. 第五章參考文獻-----------------------------------------------------17. 第六章設計個人總結-----------------------------------------------18. 2其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等技術要求。保證零件的加工要求,編程時為保證精度,用平均值編制。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯。從而獲得工件的回轉線。獲得共建的長度基準。2)精車輪廓時——選用硬質合金右偏刀,取K′r=35°,刀桿直徑D=20mmx20mm,

  

【正文】 效率比用球頭銑刀高近十倍,并可獲得好的加工精度。 在加工中心上,各種刀具分別裝在刀庫上,按程序規(guī)定隨時進行選刀和換刀工作。因此必須有一套連接普通刀具的接桿,以便使鉆、鏜、擴、鉸、銑削等工序用的標準刀具,迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。作為編程人員應了解機床上所用刀桿的結構尺寸以及調整方法,調整范圍,以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用 TSG 工具系統(tǒng),其柄部有直柄 (三種規(guī)格 )和錐柄 (四種規(guī)格 )兩種,共包括 16 種不同用途的刀。 (二 )切削用量的確定 切削用量包括主軸轉速 (切削速度 )、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法,需要選擇不同的切削用量,并應編入程序單內。 合理選擇切削用量的原則是,粗加工時,一般以提高生產率為主,但也應考慮經濟性和加工成本;半精加工和精加工時,應在保證加工質量的前提下,兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊,并結合經驗而定。 七、對刀點與換刀點的確定 在編程時,應正確地選擇 “對刀點 ”和 “換刀點 ”的位置。 “對刀點 ”就是在數(shù)控機床上加工零件時,刀具相對于工件運動的起點 。由于程序段從該點開始執(zhí)行,所以對刀點又稱為 “程序起點 ”或 “起刀點 ”。 對刀點的選擇原則是: ; 容易,加工中便于檢查; 。 對刀點可選在工件上,也可選在工件外面 (如選在夾具上或機床上 )但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關系。 為了提高加工精度,對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上,如以孔定位的工件,可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正,使 “刀位點 ”與 “對刀點 ”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機床主軸上,然后 轉動機床主軸,以使 “刀位點 ”與對刀點一致。一致性越好,對刀精度越高。所謂 “刀位點 ”是指車刀、鏜刀的刀尖;鉆頭的鉆尖;立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心,球頭銑刀的球頭中心。 零件安裝后工件坐標系與機床坐標系就有了確定的尺寸關系。在工件坐標系設定后,從對刀點開始的第一個程序段的坐標值;為對刀點在機床坐標系中的坐標值為 (X0, Y0)。當按絕對值編程時,不管對刀點和工件原點是否重合,都是X Y2;當按增量值編程時,對刀點 與工件原點重合時,第一個程序段的坐標值是 X Y2,不重合時,則為 (X1 十X2)、 Y1+ Y2)。 對刀點既是程序的起點,也是程序的終點。因此在成批生產中要考慮對刀點的重復精度,該精度可用對刀點相距機床原點的坐標值 (X0, Y0)來校核。 所謂 “機床原點 ”是指機床上一個固定不變的極限點。例如,對車床而言,是指車床主軸回轉中心與車頭卡盤端面的交點。 加工過程中需要換刀時,應規(guī)定換刀點。所謂 “換刀點 ”是佰刀架轉位換刀時的位置。該點可以是某一固定點 (如加工中心機床,其換刀機械手的位置是固定的 ),也可以是任意的一點 (如車床 )。換刀點應設在工件或夾具的外部,以刀架轉位時不 碰工件及其它部件為準。其設定值可用實際測量方法或計算確定。 八、加工路線的確定 在數(shù)控加工中,刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為加工路線。編程時,加工路線的確定原則主要有以下幾點: 1)加工路線應保證被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率較高。 2)使數(shù)值計算簡單,以減少編程工作量。 3)應使加工路線最短,這樣既可減少程序段,又可減少空刀時間。 度等情況,確定是一次走刀,還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是采用順銑還是采用逆銑等。 對點位控制的數(shù)控機床,只要求定位精度較高,定位過程 盡可能快,而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的,因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確定刀具軸向的運動尺寸,其大小主要由被加工零件的孔深來決定,但也應考慮一些輔助尺寸,如刀具的引入距離和超越量。 在數(shù)控機床上車螺紋時,沿螺距方向的 z向進給應和機床主軸的旋轉保持嚴格的速比關系,因此應避免在進給機構加速或減速過程中切削。為此要有引入距離 δ1超越距離 δ2。和的數(shù)值與機床拖動系統(tǒng)的動態(tài)特性有關,與螺紋的螺距和螺紋的精度有關。一般為 2—5mm,對大螺距和高精度的螺紋取大值;一般取的 1/4 左右。若 螺紋收尾處沒有退刀槽時,收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關,一般按45o 收尾。 銑削平面零件時,一般采用立銑刀側刃進行切削。為減少接刀痕跡,保證零件表面質量,對刀具的切入和切出程序需要精心設計。銑削外表面輪廓時,銑刀的切入和切出點應沿零件輪廓曲線的延長線上切向切入和切出零件表面,而不應沿法向直接切入零件,以避免加工表面產生劃痕,保證零件輪廓光滑。 銑削內輪廓表面時,切入和切出無法外延,這時銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出,并將其切入、切出點選在零件輪廓兩幾何元素的交點處 加工過程中,工件、刀具、夾具、機床 系統(tǒng)平衡彈性變形的狀態(tài)下,進給停頓時,切削力減小,會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài),刀具會在進給停頓處的零件表面留下劃痕,因此在輪廓加工中應避免進給停頓。 曲面時,常用球頭刀采用 “ 行切法 ” 進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的,而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的
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