【導(dǎo)讀】本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)石油天然氣集團(tuán)公司標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)天然氣與管道專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)提出并歸口。

　　

【正文】 特點(diǎn) 點(diǎn)狀式堵漏夾具的技術(shù)特點(diǎn)如下： —— 重量輕，費(fèi)用低； —— 所需擰緊力小； —— 安裝安全、方便。 對(duì)開(kāi)式堵漏夾具的技術(shù)特點(diǎn)如下： —— 可在管道不停輸?shù)那闆r下進(jìn)行安裝，安全可靠； —— 臨時(shí)和永久性安裝均可； —— 安裝時(shí)動(dòng)用大型的施工設(shè)備，且施工工藝相對(duì)復(fù)雜，成本較高。 柔性堵漏夾具的技術(shù)特點(diǎn)如下： —— 可承受 10MPa 的泄露壓力； —— 不需要?jiǎng)踊鹱鳂I(yè)，沒(méi)有施工作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)； —— 使用手動(dòng)安裝工具，便于操作； —— 可以修復(fù)陸上及水下直管段，彎頭，及螺旋焊縫等不平整表 面； Q/SY XXXX— XXXX 27 —— 體積小，重量輕，不會(huì)給管道增加額外應(yīng)力； —— 耐酸堿及有機(jī)溶劑的腐蝕； —— 產(chǎn)品涵蓋了 4”56”的管道應(yīng)急性及結(jié)合環(huán)氧鋼套筒技術(shù)進(jìn)行永久性修復(fù)； —— 可提高在狹小空間作業(yè)時(shí)的效率。 換管修復(fù) 一般規(guī)定 換管修復(fù) 時(shí)，管道切除位置離缺陷、破壞或泄漏處頂端至少應(yīng)有 100mm 的距離，切除的管道長(zhǎng)度應(yīng)超過(guò)三倍的管道直徑，且滿足表 的要求；替換的管段壁厚應(yīng)大于或等于現(xiàn)有管道的壁厚，材料等級(jí)應(yīng)與現(xiàn)有管道相同。如果替換管道的厚度超出現(xiàn)有管道厚度 ，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行內(nèi)部加工或后斜面加工成 4： 1 的斜率，以保證與現(xiàn)有管道的厚度 相同。替換管段應(yīng)預(yù)先進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)的最小壓力為被修復(fù)管道最大操作壓力的 倍，如果被修復(fù)管段的位置是高后果區(qū)（ HCA）或異常敏感區(qū) (USA)，替換管段預(yù)先壓力試驗(yàn)的最小壓力為被修復(fù)管道最大操作壓力的的 倍。替換管段與原管道采用對(duì)接環(huán)焊縫進(jìn)行焊接，并且焊接部分采用射線或超聲波進(jìn)行 100%檢驗(yàn)，保證滿足標(biāo)準(zhǔn) API 1104 的工藝要求。 表 切除管段長(zhǎng)度 管道外徑 mm 切除管段的最小長(zhǎng)度 mm ? 150 610~ 2 倍管道外徑 610? 1220 適用范圍 當(dāng)連續(xù)修復(fù)較長(zhǎng)距離的管道，或管道存在包括材質(zhì)在內(nèi)的多個(gè)問(wèn)題時(shí)，換管修復(fù)是唯一選擇。 技術(shù)特點(diǎn) 換管修復(fù)可一次性且永久地解決修復(fù)段所存在的所有問(wèn)題，但存在 以下 缺點(diǎn)： —— 施工作業(yè)時(shí)影響管道正常輸送，給管道公司造成大的經(jīng)濟(jì)損失； Q/SY XXXX— XXXX 28 —— 存在一定的安全和環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)，尤其是天然氣、成品油等危險(xiǎn)介質(zhì)管道，對(duì)施工作業(yè)的安全措施要求較高； —— 需要大型的設(shè)備和優(yōu)秀的焊接技術(shù)工人，耗費(fèi)的時(shí)間也較大，換管修復(fù)是成本最高的修復(fù)方案。 Q/SY XXXX— XXXX 29 附 錄 B （ 資料性附錄） 管道打孔盜油 （氣） 修復(fù) 管道不泄油下的修復(fù) 管道打孔盜油后，沒(méi)有出現(xiàn)泄油情況， 可 采用非引流式管帽進(jìn)行修復(fù)，修復(fù)示意圖如圖 B. 1 所示。在管線不能停輸?shù)那闆r下，采用此種方法比較簡(jiǎn)單，這也是目前較為常用的一種修復(fù)方法。 圖 非引流式管帽修復(fù)示意圖 管道泄油下的修復(fù) 如果管道打孔盜油后，出現(xiàn)跑油停輸?shù)那闆r，且若 泄漏壓力過(guò)大，先用砂袋或其它臨時(shí)措施控制油品在高壓下的噴出，并清理出泄漏點(diǎn)，待壓力下降到一定程度時(shí)，根據(jù)泄漏點(diǎn)的形狀，采用相應(yīng)堵漏措施： a) 規(guī)則漏點(diǎn)的修復(fù)：對(duì)于打孔盜油產(chǎn) 生的圓形、三角形等規(guī)則形狀漏點(diǎn)，可采用木楔堵漏法進(jìn)行臨時(shí)封堵，然后用補(bǔ)板修復(fù)法如圖 所示，完成管體的修復(fù)，具體步驟如下： 圖 補(bǔ)板修復(fù)示意圖 1) 首先根據(jù)漏點(diǎn)大小選用合適的補(bǔ)漏板塊，用粘結(jié)劑在補(bǔ)漏板塊內(nèi)側(cè)預(yù)先粘貼一層密封橡膠墊，橡膠墊的尺寸應(yīng)大于泄漏點(diǎn)長(zhǎng)徑； 2) 清除管道防腐層，清理管子表面，在泄漏點(diǎn)周圍涂以粘合劑，將補(bǔ)漏板塊貼于泄漏點(diǎn)上，補(bǔ)板每邊至管線損壞處不應(yīng)小于 50 mm。用鏈鉗或緊固鋼帶將補(bǔ)漏板塊固定在泄漏點(diǎn)處，Q/SY XXXX— XXXX 30 使密封橡膠墊中心對(duì)準(zhǔn)泄漏點(diǎn)，上緊鏈鉗或拉緊鋼帶使橡膠墊完全密封，以保證在焊接過(guò)程中 無(wú)油氣泄漏； 3) 組焊現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備好消防車、干粉滅火器等消防設(shè)施，用防爆風(fēng)機(jī)降低作業(yè)區(qū)油氣濃度，用可燃?xì)怏w檢測(cè)儀隨時(shí)監(jiān)測(cè)油氣濃度，待現(xiàn)場(chǎng)達(dá)到動(dòng)火條件后，先對(duì)補(bǔ)板進(jìn)行點(diǎn)焊，再進(jìn)行環(huán)向和縱向帶油焊接； 4) 待焊道自然冷卻后，進(jìn)行防腐及作業(yè)坑回填，恢復(fù)地貌。 b) 不規(guī)則漏點(diǎn)的修復(fù)：由于偷油時(shí)在管線上打孔安裝的閥門(mén)或其它凸出物發(fā)生泄漏，可采用引流式管帽修復(fù)法進(jìn)行補(bǔ)漏，如圖 。引流式管帽修復(fù)步驟如下： 圖 引流式管帽堵漏示意圖 1) 根據(jù)泄漏點(diǎn)情況，在泄漏部位安裝好合適的管帽及其拉緊裝置； 2) 旋緊拉緊螺栓，將管帽固定在漏點(diǎn) 上； 3) 用導(dǎo)油軟管將泄漏油品引流至安全距離； 4) 沿管帽與管壁接觸部位焊接，四周滿焊； 5) 施焊后，關(guān)閉閥門(mén)，撤掉導(dǎo)油軟管，用竊油氣閥堵器進(jìn)行封堵； 6) 封堵后，拆卸導(dǎo)油球閥，擰上短節(jié)蓋并焊牢，完成堵漏工作。 c) 大漏點(diǎn)修復(fù)：由于打孔盜油造成的大漏點(diǎn)，無(wú)法用上述方法進(jìn)行處理時(shí)，采用更換事故管段的方法完成管體的修復(fù)。 管帽修復(fù) 設(shè)計(jì) 管帽修復(fù)時(shí)，管帽材料應(yīng)與被修復(fù)管道的材料等級(jí)匹配，修復(fù)后，該處的應(yīng)力應(yīng)在屈服之內(nèi)，且應(yīng)力集中系數(shù)較小。管帽直徑對(duì)于修復(fù)效果影響較大，管帽直徑越小，管體應(yīng)力分布越均勻，修復(fù)結(jié) 構(gòu)承載能力越好。管帽直徑的計(jì)算公式如下： ertdd ???? ................................. () Q/SY XXXX— XXXX 31 式中： 0d —— 管帽外徑 ,單位為毫米（ mm）； ?0d —— 盜油閥外徑 , 單位為毫米（ mm）； r —— 盜油閥外半徑 , 單位為毫米（ mm）； t —— 盜油閥厚度 , 單位為毫米（ mm）； e —— 管帽厚度 , 單位為毫米（ mm）。 在保持管帽直徑不變的情況下，管帽壁厚越大，極限載荷越高，但增加趨勢(shì)漸不明顯，管道應(yīng)力分布越均勻，承載能力越好。管帽壁厚的計(jì)算公式如式（ ）所示： )2~0( mmee ??? .................................. () 式中： e —— 管帽厚度 , 單位為毫米（ mm）； e? —— 管道厚度 , 單位為毫 米（ mm）。 補(bǔ)板修復(fù) 設(shè)計(jì) 補(bǔ)板修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，除了考慮修復(fù)后管體承受的應(yīng)力在屈服之內(nèi)，還應(yīng)考慮修復(fù)結(jié)構(gòu)的應(yīng)力集中系數(shù)?？紤]到補(bǔ)板直徑的取值，對(duì)孔邊極限載荷的影響比較明顯，即補(bǔ)板越大對(duì)孔的保護(hù)越好，但是過(guò)大或過(guò)小的補(bǔ)板使管體應(yīng)力分布不均勻，并產(chǎn)生軸向鼓脹區(qū)域。因此，在遵循上述規(guī)定且保持厚度不變的情況下，可按照式（ ）確定補(bǔ)板直徑： 03dd? ....................................... () 式中： d —— 補(bǔ)板直徑 , 單位為毫米（ mm）； 0d —— 盜孔直徑 , 單位為毫米（ mm）。 在保持直徑一定的情況下，補(bǔ)板厚度越大，承載極限越高，但增加趨勢(shì)逐漸減小。補(bǔ)板厚度的計(jì)算公式如下所示： )2~0( mmee ??? .................................. () 式中： e —— 補(bǔ)板厚度，單位為毫米（ mm）； Q/SY XXXX— XXXX 32 e? —— 管道厚度 ，單位為毫米（ mm）。 Q/SY XXXX— XXXX 33 附 錄 C （資料性附錄） 復(fù)合材料修復(fù)管道缺陷后的性能測(cè)試 性能測(cè)試 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù)管道缺陷后長(zhǎng)時(shí)間應(yīng)用的性能， 對(duì)修復(fù)管道進(jìn)行 加壓 性能測(cè)試 ，試驗(yàn)管件數(shù)為 3。采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)含有缺陷面積 至少為 45mmx90mm，深度至少為 70%管體壁厚的管道進(jìn)行修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)，修復(fù)后，對(duì)該管道持續(xù)加壓，當(dāng)管道內(nèi)壓大于等于 80%管道設(shè)計(jì)壓力后，保持該壓力 1000h，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何破壞 。 待 1000小時(shí)性能測(cè)試完成后， 對(duì)修復(fù)管道繼續(xù)加壓，當(dāng)管道內(nèi)壓大于等于 95%管道設(shè)計(jì)壓力后，保持該壓力 200h，修復(fù) 區(qū)域仍然沒(méi)有任何破壞 。 待 200小時(shí)性能測(cè)試完成后，對(duì)修復(fù)管道繼續(xù)加壓，無(wú)缺陷管體壓力破壞時(shí)，管道修復(fù)區(qū)域完好無(wú)損。 耐久試驗(yàn) 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù)管道缺陷后常年運(yùn)行年限，對(duì)修復(fù)管道進(jìn)行 耐久試驗(yàn)， 試驗(yàn)管件數(shù)為 2。采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)含有缺陷面積 至少為 45mmx90mm，深度至少為 70%管體壁厚的管道進(jìn)行修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)，修復(fù)后，對(duì)該管道施加循環(huán)壓力，壓力范圍為 ~，每循環(huán) 1000次模擬管道運(yùn)行 1年。循環(huán)加壓 30000次后，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何破壞。 待 30000次打 壓循環(huán)完成后， 對(duì)修復(fù)管道繼續(xù)加壓，無(wú)缺陷管體壓力破壞時(shí)，管道修復(fù)區(qū)域完好無(wú)損。 管道軸向拉伸試驗(yàn) 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù)層和被修復(fù)管道之間的粘合力，將兩根等徑?jīng)]有焊接的管道拼接在一起，使用復(fù)合材料修復(fù)連接，待復(fù)合材料修復(fù)完成后，在 修復(fù) 管道的兩端施加拉力，修復(fù) 管道 至少 能 承受 260KN的拉伸力不斷裂 。 試驗(yàn)管件數(shù)為 1。 泄漏管道修復(fù)試驗(yàn) 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù)泄漏管道后的堵漏效果，對(duì) 管道不同直徑漏洞修復(fù)后 的承壓能力 進(jìn)行測(cè)試 。采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)漏洞直徑為 10mm的管道進(jìn)行修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)，修復(fù)后，對(duì)該管道持續(xù)加壓，管道出 現(xiàn)泄漏時(shí)的壓力值大于 16MPa。 試驗(yàn)管件數(shù)為 3。 Q/SY XXXX— XXXX 34 采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)漏洞直徑為 15mm的管道進(jìn)行修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)，修復(fù)后，對(duì)該管道持續(xù)加壓，管道出現(xiàn)泄漏時(shí)的壓力值大于 8MPa。 試驗(yàn)管件數(shù)為 3。 采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)漏洞直徑為 25mm的管道進(jìn)行修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)，修復(fù)后，對(duì)該管道持續(xù)加壓，管道出現(xiàn)泄漏時(shí)的壓力值大于 。 試驗(yàn)管件數(shù)為 3。 抗沖擊性能試驗(yàn) 為了測(cè)試 復(fù)合材料修復(fù)管道缺陷后 的韌性， 對(duì)修復(fù)管道進(jìn)行 抗沖擊 性能測(cè)試 。 采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)缺陷 管道修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)后，將重量 為 500g的 物體從 1米高的位置扔下砸在 管 道修復(fù) 層上 ， 發(fā)現(xiàn)修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何 開(kāi)裂 。 試驗(yàn)管件數(shù)為 1。 采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)缺陷 管道修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)后，將重量為 750g的物體從 1米高的位置扔下砸在管道修復(fù)層上，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何開(kāi)裂。 試驗(yàn)管件數(shù)為 1。 采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)缺陷 管道修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)后，將重量為 1000g的物體從 1米高的位置扔下砸在管道修復(fù)層上，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何開(kāi)裂。 試驗(yàn)管件數(shù)為 1。 管體表面抗剝離性能試驗(yàn) 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù)層與管體的抗剝離性能， 對(duì)管道修復(fù)層進(jìn)行剝離試驗(yàn)。采用復(fù)合材料修復(fù)新 管道時(shí)，在第一層修復(fù)層與管體之間放置 200mmx200mm的 鐵片并連接拉桿， 待修復(fù)層補(bǔ)強(qiáng) 完成后，對(duì)拉桿 施加 剝離 修復(fù)層 的拉力 ；當(dāng)拉力達(dá)到 5MPa時(shí)， 修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何開(kāi)裂。 試驗(yàn)管件數(shù)為 4。 采用復(fù)合材料修復(fù)舊 管道時(shí)，在第一層修復(fù)層與管體之間放置 200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復(fù)層補(bǔ)強(qiáng)完成后，對(duì)拉桿施加剝離修復(fù)層的拉力；當(dāng)拉力達(dá)到 ，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗(yàn)管件數(shù)為 2。 防腐層表面抗剝離性能試驗(yàn) 為了測(cè)試復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)層與管體防腐層的抗剝離性能， 對(duì)管道修復(fù)層進(jìn)行剝離試驗(yàn)。采用復(fù)合材料修復(fù)新 管道時(shí)，在第一層修復(fù)層與管體防腐層之間放置 200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復(fù)層補(bǔ)強(qiáng)完成后，對(duì)拉桿施加剝離修復(fù)層的拉力；當(dāng)拉力達(dá)到 3MPa時(shí)，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何開(kāi)裂。 試驗(yàn)管件數(shù)為 4。 采用復(fù)合材料修復(fù)舊 管道時(shí)，在第一層修復(fù)層與管體防腐層之間放置 200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復(fù)層補(bǔ)強(qiáng)完成后，對(duì)拉桿施加剝離修復(fù)層的拉力；當(dāng)拉力達(dá)到 ，修復(fù)區(qū)域沒(méi)有任何開(kāi)裂。 試驗(yàn)管件數(shù)為 2。 導(dǎo)電性試驗(yàn) Q/SY XXXX— XXXX 35 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù)層不會(huì)受陰極保護(hù)電流影響而出現(xiàn)剝離，對(duì)修復(fù)管道進(jìn)行導(dǎo)電性測(cè)試。采用復(fù)合材料修復(fù) 管道時(shí)，在第一層修復(fù)層與管體之間放置直徑 100mm的鐵片 并連接電源，待修復(fù)層補(bǔ)強(qiáng)完成后，在 65度溫度下通 1500mV的電流 2天，修復(fù)層未剝離。 試驗(yàn)管件數(shù)為 1。 采用復(fù)合材料修復(fù) 管道時(shí)，在第一層修復(fù)層與管體之間放置直徑 100mm的鐵片并連接電源，待修復(fù)層補(bǔ)強(qiáng)完成后，在常溫下（約為 25度）通 1500mV的電流 28天，修復(fù)層未剝離。 試驗(yàn)管件數(shù)為 1。 縱向裂紋補(bǔ)強(qiáng)試驗(yàn) 為了測(cè)試復(fù)合材料修復(fù) 管道 縱向裂紋的性能 ，對(duì)未修復(fù)的缺陷管體和修復(fù)后的管體的承壓能力分別進(jìn)行測(cè)試。 對(duì)含有缺陷面積 至少為 3mmx90mm（環(huán)向 x軸向），深度至少為 70%管體壁厚的管道持續(xù)加壓，記錄管體被損 壞時(shí)的壓力值和被損壞的位置。 采用復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)，對(duì)含有缺陷面積 至少為 3mmx90mm（環(huán)向 x軸向），深度至少為 70%管體壁厚的管道進(jìn)行修復(fù)補(bǔ)強(qiáng)，修復(fù)后，對(duì)該管道持續(xù)加壓；當(dāng)無(wú)缺陷管體壓力破壞時(shí)，管道修復(fù)區(qū)域完好無(wú)損。 Q/SY XXXX— XXXX 36 附 錄 D （資料性附錄） 管道維修的 HSE 管理規(guī)定 HSE 管理目標(biāo) HSE管理目標(biāo)如下： a) 滿足政府對(duì)健康、安全和環(huán)境的法律、法規(guī)要求； b) 減少事故發(fā)生，保證員工的健康與安全，保護(hù)企業(yè)的財(cái)產(chǎn)不受損失； c) 保護(hù)環(huán)境，滿足可持續(xù)發(fā)展的要求