【文章內(nèi)容簡介】 防腐層檢查合格后的管道應(yīng)及時回填，在地質(zhì)較硬地段應(yīng)將細土、砂、硬土塊分開堆放，以利回填。對于彈性敷設(shè)的管段，如果管體有較大變形，回填前在應(yīng)力釋放側(cè)全段用干土壘實加固，防止管道進一步變形。防腐和回填具體規(guī)定遵照 SY/T59182020《埋地 鋼質(zhì)管道外防腐層修復(fù)技術(shù)規(guī)范 》 。 后期工作 管道修復(fù)完成，在后期運營管理中，宜注意以 下事項： a) 維修工作完成后，應(yīng)進行液壓實驗，并對被修復(fù)管道進行全面檢查后，通知調(diào)度運行單位，管道已處于可投入運行狀態(tài)； Q/SY XXXX— XXXX 10 b) 管道啟動后，對所修復(fù)管段進行現(xiàn)場監(jiān)控以防泄漏，直至管道恢復(fù)正常運行； c) 管道運行中，應(yīng)對被修復(fù)管段定期開挖檢查。 Q/SY XXXX— XXXX 11 A A 附 錄 A （資料性附錄） 修復(fù)技術(shù) 打磨修復(fù)技術(shù) 一般規(guī)定 依據(jù) PRCI《 管道修復(fù)手冊 》， 對于管徑大于等于 508mm且等級大于等于 X42的焊接管道，最大打磨深度應(yīng)小于 8%的管道名義壁厚；對于管徑大于等于 508mm且等級大于等于 X42的無縫管道，最大打磨深度應(yīng)小于 10%的管道名義壁厚；對于等級為 B或更低等級的管道，以及等級大于等于 X42且管徑小于等于508mm的管道，最大打磨深度應(yīng)小于 %的管道名義壁厚。最大打磨長度依據(jù)下面公式確定。 當 %%10 ?? td ， DtL ?? ?????????????? () 當 %80% ?? td ，????????????????????? 2tdtdDtL ????? () 式中： L —— 管道最大打磨長度，單位為毫米（ mm）； D —— 管道外徑，單位為毫米（ mm）； d —— 管道最大打磨深度，單位為毫米（ mm）； nt —— 管道名義壁厚，單位為毫米（ mm）。 適用范圍 除 內(nèi)部缺陷和電 阻焊融合層或閃光對焊線 管道材料中的缺陷，打磨方法可用來修復(fù)如下非泄漏性缺陷： —— 當管道壓力 小于等于 通過修復(fù)工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 倍的運行壓力 ，管道最小剩余壁厚大于等于 時，管道環(huán)焊縫可用打磨方法來修復(fù)，并且打磨溝槽應(yīng)用補焊填滿 ； —— 管道缺陷的修復(fù)，一般打磨深度不超過管道名義壁厚的 %。 在滿足下述情況時，打磨可作為修復(fù)非泄漏缺陷的唯一方法。 Q/SY XXXX— XXXX 12 —— 修復(fù)過程中， 修復(fù)作業(yè)時管道運行壓力 低于或等于 通過修復(fù)工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 倍的運行壓力 ； —— 無損檢測表明，管道的應(yīng)力 集中或金相異常現(xiàn)象已被完全消除 ； —— 打磨深度沒有超過管道實際壁厚的 40%； —— 應(yīng)力集中或金相異常等缺陷被完全消除后，管道最小剩余壁厚等于或大于 ； —— 打磨長度小于或等于 aDtB ，其中， ? ?? ? 12 ????????? ?? ?? ara ara ttt tttB ， at 為管道的實際壁厚， rt 為管道的最小剩余壁厚； —— 根據(jù) PRCI《 管道修復(fù)手冊 》中的圖 C1 準則，打磨的周向尺寸是可 接受的。 焊接修復(fù)技術(shù) 堆焊 /沉 積焊 一般規(guī)定 堆焊 /沉積焊修復(fù)前，應(yīng)進行焊接工藝評定；修復(fù)時，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進行焊接。焊接表面應(yīng)均勻光滑，無層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。 適用范圍 管道腐蝕造成的金屬損失，包括單點缺陷和 深度較小的體積型缺陷，且 管道最小剩余壁厚不小于； 當這些缺陷出現(xiàn)在下列管道上時，不能采用堆焊 /沉積 焊進行修復(fù)： —— 輸送酸性流體的管道； —— 凹坑、鑿槽、環(huán)焊縫上缺陷的修復(fù)； —— 管道內(nèi)部缺陷（腐蝕、劃痕和皺褶等）的修復(fù)。 技術(shù)特點 堆焊主要優(yōu)點是操作 簡單、相對 快速和 費用較低 ；不會產(chǎn)生腐蝕問題，也不需要除焊接材料以外的其它材料。 缺點是在服役管道上焊接時，焊穿的危險性大，有產(chǎn)生氫脆和冷脆的危險性。 補板 Q/SY XXXX— XXXX 13 一般規(guī)定 補板維修時應(yīng)將管道壓力降低到 通過修復(fù)工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 力 ，對于天然氣管道應(yīng)停氣泄壓后進行；補板為圓形，材料等級與被修復(fù)管道的材料等級匹配。焊接修復(fù)前，應(yīng)進行焊接工藝評定；修復(fù)時，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進行焊接。焊接表面應(yīng)均勻光滑，無層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。 焊縫接頭設(shè)計應(yīng)遵循焊接工藝評定。 適用范圍 面積不大的腐蝕或直徑小于 8 mm的腐蝕孔、長度小于管道周長 1/6的裂紋、其他不能進行換管的管體缺陷，如打孔盜油的修復(fù)。 技術(shù)特點 補板修復(fù)管道缺陷存在氫脆、管道裂紋、管壁燒穿或爆裂等焊接風(fēng)險。 A型套筒修復(fù)技術(shù) 概述 A型套筒是由放置在管道損傷部位 的兩個半圓的柱狀管或兩片適當彎曲的鋼板，經(jīng)側(cè)縫焊接組合而成的。套筒側(cè) 縫的焊接可采用單一 V形對接焊接，也可采用搭接填角焊接。其結(jié)構(gòu)如圖 。 圖 A型套筒 修復(fù)示意圖 一般規(guī)定 A型套筒修復(fù)時應(yīng)將管道壓力降低到 通過修復(fù)工藝所要 求的壓力評估計算值，但不超過 壓力 ，對于天然氣管道應(yīng)停氣泄壓后進行。套筒焊接前，應(yīng)進行焊接工藝評定；焊接修復(fù)時，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進行焊接。焊接表面應(yīng)均勻光滑，無層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。 焊縫接頭設(shè)計應(yīng)遵循焊接工藝評定。 半圓套筒不應(yīng)橫跨環(huán)焊縫；套筒邊緣應(yīng)同管體緊密貼合。 Q/SY XXXX— XXXX 14 適用范圍 用于管道無泄漏損傷的修復(fù)，用作管道損傷部位的加強件。其 主要適用的缺陷類型見表 1。 技術(shù)特點 A型套筒的主要優(yōu)點是用于相對短的缺陷修復(fù)，安裝簡單，不需進行嚴格的無損檢測 ；其主要缺點是不能用于修復(fù)環(huán)向缺陷和泄漏，并且由于套筒與管體間形成的環(huán)形區(qū)域難于進行陰極保護，可能產(chǎn)生潛在的腐蝕問題。 修復(fù)設(shè)計 A型套筒材料等級一般與輸送管道相同，具體材料可根據(jù)實際修復(fù)情況確定；套筒厚度應(yīng)等于或大于待修復(fù)管道三分之二的壁厚。依據(jù) GB150，套筒可按照能承受管道最大運行壓力進行設(shè)計，其壁厚計算公式如下： ??s2pDtn ??????????????? () 式中： p —— 管道最大允許壓力，單位為兆帕（ MPa）； D —— 管道外徑和套筒內(nèi)徑，單位為毫米（ mm）； s? —— 套筒材料的規(guī)定最小屈服強度，單位為兆帕（ MPa）； ? —— 焊縫系數(shù)（單面焊對接接頭： ?? (100%檢測 )， ?? (局部檢測 )）； nt —— 管道設(shè)計標準規(guī)定的套筒壁厚，單位為毫米（ mm）。 套筒長度不低于 102 mm，且套筒至少從缺陷的兩邊各自延伸出去 51 mm。套筒側(cè)縫焊接時，如果邊縫焊接采用平對焊，且這兩塊半圓加強板是采用相同管徑的管子制成，則每塊的實際弧長應(yīng)大于制作管的半圓弧長；如果采用疊縫角焊接，則其間隙宜作橋接處理。 B型套筒修復(fù)技術(shù) 概述 B型套筒修復(fù)技術(shù)是利用兩個由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管 體 缺陷外，通過 側(cè)縫 焊接連接在一起，并在套筒的末端采用角焊的方式固定在輸送管道上。套筒可保持管道內(nèi)壓，也能承受因管道受到 側(cè)向載荷而產(chǎn)生的軸向應(yīng)力。其結(jié)構(gòu)如圖 。 Q/SY XXXX— XXXX 15 圖 B型套筒 修復(fù)示意圖 一般規(guī)定 維修時應(yīng)將管道壓力降低到 通過修復(fù)工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 ，對于天然氣管道應(yīng)停氣泄壓后進行；焊接修復(fù)前，應(yīng)進行焊接工藝評定；修復(fù)時，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進行焊接。焊接表面應(yīng)均勻光滑，無層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。 焊縫接頭設(shè)計應(yīng)遵循焊接工藝評定。 半圓套筒不應(yīng)橫跨環(huán)焊縫；套筒邊緣應(yīng)同管體緊密貼合；套筒與管體的環(huán)焊縫應(yīng)采用無損檢測方法進行探傷。 B 型套筒的技術(shù)指標包括套筒加工的技術(shù)要求以及施工中的技術(shù)要求兩個方面。 管道修復(fù)用 B 型套筒的加工技術(shù)要求見表 ，施工技術(shù)要求見表 。 表 管道修復(fù)用 B型套筒的加工技術(shù)要求 檢測項目 適用標準（方法） 要求 套筒材質(zhì) 與待修復(fù)管道相同 套筒壁厚 ≥待修復(fù)管道壁厚 套筒曲率半徑 待修管道直徑177。 2mm 填充材料抗壓強度（ MPa） GB/T 2567 ≥ 80 填充物 /鋼材附著力（級） SY/T 0315 ≤ 2 表 管道修復(fù)用 B型套筒的施工技術(shù)要求 檢測項目 適用標準（方法） 要求 運行壓力 ≤ ；≤ 30% SMYS 缺陷表面等級 GB/T 8923 套筒安裝間隙 ≤ 套筒焊接 SY/T 4103 無缺陷 防腐回填 SY/T 5918 達標 適用范圍 Q/SY XXXX— XXXX 16 B 型套筒修復(fù)技術(shù)可應(yīng)用于修復(fù)多種類型的缺陷，主要適用的缺陷類型見表 1。 技術(shù)特點 B型 套筒修復(fù)技術(shù)適用修復(fù)的缺陷類型較為廣泛，可用于管道的腐蝕、裂紋、機械損傷、焊縫缺陷、管體鑿槽、金屬損失、碳弧燒傷、夾渣或分層、凹坑等多種缺陷類型的修復(fù)；可修復(fù)泄漏性缺陷，修復(fù)效果好，可靠性高，屬于永久型 修復(fù)。缺點如下： —— 施工中待修復(fù)管道降壓 1/3，影響管道介質(zhì)正常運輸； —— 動火存在一定的安全隱患； —— 安裝難度大，焊接質(zhì)量對修復(fù)效果影響較大； —— 施工中使用大型配套設(shè)備，效率較低，修復(fù)成本較高。 修復(fù)設(shè)計 B型套筒的厚度等于或大于待修復(fù)管道的壁厚。管套的材料等級一般與輸送管道的材料等級相同，具體材料可根據(jù)實際修復(fù)情況確定。套筒應(yīng)按照能承受管道最大運行壓力進行設(shè)計，其壁厚計算公式見 ()所示。 套筒長度不低于 102 mm，且套筒至少從缺陷的兩邊各自延伸出去 51 mm。相鄰套筒的角焊縫不能太接近 ，距離不小于 1/2的管道直徑。如果兩個套筒的角焊縫距離小于 1/2的管道直徑，則不能將套筒與管體焊接，而是再使用另一個套筒連接這兩個套筒。 套筒按外形分為圓形套筒、凸式套筒和凹槽式套筒。圓形套筒用于修復(fù)表面平滑無焊縫管道，也可用于修復(fù)焊縫事先打磨掉的管道；凸式套筒預(yù)制突起部分是為了過渡焊縫的要求，焊接到管道上可承受軸向應(yīng)力；凹槽式套筒安裝時凹槽罩于焊縫上，其他部分與管體緊密結(jié)合，套筒設(shè)計壁厚要減去凹槽深度，即套筒整體厚度要大于上述兩類套筒壁厚。修復(fù)螺旋焊縫管道，如不打磨掉焊縫余高，宜采用凸式 B型套筒修復(fù)；若出 現(xiàn)套筒角焊縫與螺旋管道焊縫疊加情況，可在套筒內(nèi)添加密封圈，以防泄漏。 環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù) 概述 環(huán)氧鋼 套筒修復(fù)技術(shù)是利用兩個由鋼板 制成的半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷外， 并 與管道保持一定環(huán)隙，環(huán)隙兩端用膠封閉，再在此封閉空間內(nèi)灌注環(huán)氧填膠，構(gòu)成復(fù)合套管，對管道缺陷進行補強 修復(fù)。其結(jié)構(gòu)如圖 。 Q/SY XXXX— XXXX 17 圖 環(huán)氧鋼套筒修復(fù)示意圖 一般規(guī)定 環(huán)氧鋼套筒的鋼殼采用比 待修復(fù)鋼管直徑大 30mm的鋼管，沿軸線方向上下平分而成。鋼殼長度一般為 2m，厚度及管材均與管體相同或相近；鋼殼上片的頂部及兩側(cè)應(yīng)有 3列均布的監(jiān)測螺孔 ,每列 5個 ,以便監(jiān)測環(huán)氧填膠的灌注進度，控制密實度，最后可用螺栓進行封堵。鋼殼片的四周應(yīng)打磨出坡口，以便于“ V”型平焊聯(lián)接。在鋼殼片靠近兩端的左上、左下、右上和右下各有 1個定位螺栓 ,用于調(diào)整鋼殼與鋼管間的同軸度。 適用范圍 環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù)可應(yīng)用于下列情況： —— 管徑范圍為 100～ 1420mm； —— 最大承壓為 10MPa； —— 耐溫為 3～ 100℃； —— 管道類型為石油、天然氣、成品油、液化石油氣輸送管道、石化廠管網(wǎng)和近海采油平臺的提升管道； —— 可修復(fù)的管體缺陷類型 見表 1。 技術(shù)特點 環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù)的技術(shù)特點如下： —— 作業(yè) 簡便、無需焊接，不存在熱操作的各種風(fēng)險； —— 不在管壁上直接操作，對管道正常運行基本沒有影響 ； Q/SY XXXX— XXXX 18 —— 當管壁腐蝕穿孔后，鋼套筒內(nèi)的環(huán)氧填膠接觸腐蝕介質(zhì)，可使腐蝕得到徹底抑制。 纖維復(fù)合材料修復(fù)技術(shù) 纖維復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)的工藝需滿足國際 ISO24817或 ASMEPCC2的標準要求（見附錄 C），并且相關(guān)試驗的結(jié)果數(shù)據(jù)需取得國際或國內(nèi)權(quán)威認證機構(gòu)正式頒發(fā)的認證報告。 碳纖維復(fù)合材料修復(fù)技術(shù) 一般規(guī)定 修復(fù)前應(yīng)清除管道表面的防腐層，管道缺陷表面除銹等級應(yīng)達到 （近白級）要求，錨紋深度為 50μ m～ 75μ m；根據(jù)確定的修復(fù)層總軸向長度，以缺陷部位為中心進行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直；修復(fù)時應(yīng)盡量減少修復(fù)層的接頭數(shù)量。 主要技術(shù)指標 碳纖維復(fù)合材料修復(fù)技術(shù)涉及使用的修復(fù)材料包括：專用樹脂、專用填平膩子和碳纖維布，表 和表 。 表 修復(fù)專用樹脂與填平膩子性能指標 檢測項目 測試標準 指標要求 固 化 樹 脂 適用期（ 25℃） GB/T 30 min ～ 90 min 凝膠時間（ 25℃） GB/T 50 min ～ 120 min 拉伸強度 GB/T 2567 ≥