【正文】 l 否 l 否 l 否 l 永久修復 k 永久修復 a 否 l 否 l 否 l 砂眼、氫致裂紋 否 l 否 l 永久修復 永久修復 永久修復 永久修復 否 l 否 l 否 l 注： t —— 管壁厚度， mm； D —— 管 體直徑 ， mm。 a 結合柔性堵漏夾具進行修復。 b 缺陷長度應小于 其擴展臨界值 。 c 內部缺陷 或腐蝕不會繼續(xù)發(fā)展超出臨界值。 d 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，打磨深度最大為 。 e 如果 打磨清理缺陷部位，檢測合格后 ， 可修復深度小于 。 f 修復前，宜 打磨清理缺陷部位 且檢測合格。 g 宜填充 凹坑 ，且進行疲勞評估。 h 最大 凹坑 尺寸應滿足規(guī)范要求。 i 打磨尺寸應滿足規(guī)范要求。 j 打磨去除缺陷，且焊接修復前后都應檢測缺陷。 k 套筒 設 計應與管道缺陷形狀、尺寸相符 。 l 該修復技術在常規(guī)條件下不推薦，但非禁止項，在特定的情況下可以適用，需預先進行適用性評估 。 Q/SY XXXX— XXXX 4 4 管 體 缺陷修復 管體 缺陷 修復原則 對于油氣管道 管體 缺陷，若為體積型缺陷，應進行評價后確定是否需要修復，一般采用修復系數(shù)確定。當評估預測失效壓力 /設計壓力≤ 時，應立即修復；評估預測失效壓力 /設計壓力 P≤ 時應在 1 年內修復完成。預測失效壓力按照 ANSYS 應急計算、 RESTRENG 方法，以及其他方法計算得出，針對沒有計算能力，采取估算的方式，一般情況下，大面積損傷壁厚達到 20%25%以上，立即進行修復，焊縫異常立即進行修復，凹坑 深度 大于 6%管徑 立即進行修復。 管體缺陷 修復技術中涉及焊接作業(yè)，應 制定 相應的焊接工藝評定和焊接工藝規(guī)程，才能施焊。 管 體 泄漏或缺陷深度大于 80%管道壁厚 油氣 管道 管 體 泄漏或管 體 缺陷深度大于 80%管道壁厚，可采用機械夾具臨時修復，采用 B 型套筒、環(huán)氧鋼套筒與柔性夾具組合或換管進行永久修復。 B 型套筒修復 輸氣管道 時， 應泄壓排氣后進行 焊接； 修復輸油管道時， 修復作業(yè)時管道運行壓力不應超過下列壓力中的最低值： —— 通過修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 倍的運行壓力 ； —— 倍的管道最小屈服強度； —— 可安全排出或容許泄漏液體時的壓力。 其中，對于 輸油管道 ，運行壓力為 近兩個月內的最高運行 壓力；對于 輸氣管道 ，運行壓力 為一年內的最高運行壓力 。 換管修復前，應保證管道已經(jīng)降壓且排空氣體（若是油介質，應該排干），切除管道時，切除位置離缺陷或泄漏處頂端至少有 100mm 的距離，切除的管道長度應超過管道直徑的 3 倍。 管 體 外腐蝕 油氣管道 管體 的外部金屬損失小于 80%管道壁厚，可采用堆焊、補板、 A型套筒、 B型套筒、 環(huán)氧鋼套筒、 復合材料或換管修復中的任意一種技術，進行永久修復 。 堆焊修復時，油氣管道剩余壁厚應大于等于 。 油氣管 道 管體 的 點蝕 深度 大于等于 80%管道壁厚，可采用補板、 B型套筒 、 環(huán)氧鋼套筒與柔性夾具組合 或換管進行永久修復 。 補板 和 B型套筒 修復時 ， 輸油管道壓力 應 降低到 通過修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 ， 輸氣管道應停氣泄壓后進行。 Q/SY XXXX— XXXX 5 油氣管道 管體 的焊縫存在 損傷或腐蝕 時，宜采用 B型套筒或復合材料 永久修復 。 B型套筒修復時，應確保 缺陷長度小 于 其擴展臨界值 。復合材料修復時， 以缺陷部位為中心進行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直；修復時應盡量減少修復層的接頭數(shù)量。 B型套筒修復 管體外腐蝕 時， 其 側焊縫和末端角焊縫應全焊透，相鄰套筒的末端角焊縫距離不應小于半個管徑。 換管修復前，應保證管道已經(jīng)降壓且排空氣體（若是油介質，應該排干），切除管道時，切除位置離缺陷或泄漏處頂端至少有 100mm的距離，切除的管道長度應超過管道直徑的 3倍。 管 體 內部缺陷或腐蝕 油氣管道 管體 內部存在缺陷或腐蝕時， 可 采用 B 型套筒永久修復 。 若內部缺陷或腐蝕不會繼續(xù)發(fā)展超出 其 臨界值，可采用 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進行永久修復 。 A型套筒和 B型套筒修復時，應確保套筒和缺陷部位緊密配合； B型套筒的側 焊縫和末端角焊縫應全焊透，相鄰套筒的末端角焊縫距離不應小于半個管徑。 管體鑿槽或其它金屬損失 油氣管道的管體存在鑿槽或其它金屬損失時，如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%。如果 打磨 清理 缺陷 部位后 ，檢測合格，可采用 B 型套筒 永久修復；否則，采用換管修復。 如果管體缺陷深度小于 80%壁厚， 打磨 清理 缺陷 部位 ，檢測合格 后 ，可采用堆焊、補板、 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒 和 復合材料中的任意一種技術，進行永久修復。 管體電弧燒傷、夾渣 油氣管道的管體存在電弧燒傷、 夾渣時， 可 采用 A 型套筒、 B 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或換管進行永久修復；如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%。 如果管體缺陷深度小于 80%壁厚， 打磨 清理 缺陷 部位 ，檢測合格 后 ， 可采用堆焊或復合材料進行永久修復。 管 體 凹坑 油氣管道管體存在 凹坑時，首先需進行深度檢測。當 管體 凹坑 深度小于 6%管徑 ，且是不含有應力集中的光滑凹坑 ， 除非凹坑 影響 管線的清理 ，否則不需修復。 Q/SY XXXX— XXXX 6 當 管體 凹坑 深度小于 6%管徑 ，并 伴有金屬損失、開裂或應力集中， 可 采用 B 型套筒或換管進行永久修復 。如果 打磨尺寸滿足規(guī)范要求 ，可采用打磨 修復 。 如果 打磨 清理 缺陷 部位 ，檢測合格， 且 凹坑被填充后疲勞評估合格，可采用 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進行永久修復 。 當管體凹坑 深度 大于 6%管徑 ，應采用換管 永久修復； 若無法換管時，可采用 B 型套筒進行臨時 修復 。 當 管道的環(huán)焊縫有應力集中的 凹坑 時， 可 采用 B 型套筒 永久修復 。如果 打磨尺寸滿足規(guī)范要求 ，可采用打磨 修復 。 管體硬點 油氣管道的管體存在硬點時， 可 采用 A型套筒、 B型套筒 、 環(huán)氧鋼套筒 或換管進行永久修復 。 管 體 裂紋 油氣管道的管體裂紋深度小于 40%壁厚 , 可 采用換管修復 。 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨、堆焊、 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料修復中的任意一種技術，進行永久修復，其中打磨修復時，打磨最大深度為 40%。 如果裂紋長度小于 裂紋擴展臨界值（該擴展值要經(jīng)過斷裂力學計算獲得） ，可采用 B 型套筒永久修復 。 油氣管道的管體裂紋深度大于等于 40%壁厚且小于 80%壁厚 , 可 采用換管修復 。 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用堆焊、 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料修復中的任意一種技術，進行永久修復 。 如果裂紋長度小于裂紋擴展臨界值（該擴展值要經(jīng)過斷裂力學計算獲得） ，可采用 B 型套筒永久修復。 管體 焊縫缺陷 油氣管道的焊縫有體積型缺陷時， 可 采用 B 型套筒或換管進行永久修復 。 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%。 如果焊縫缺陷深度小于 80%壁厚，打磨去除缺陷金屬后，檢測合格，可采用 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進行永久修復。 油氣管道的焊縫有 線 缺陷 時， 可 采用換管修復 。 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%。 如果焊縫缺陷深度小于 80%壁厚，打磨去除缺陷金屬后，檢測合格，可采用A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料 進行永久修復 。 如果缺陷長度小于 其 擴展臨界值，可采用 B型套筒永久修復 。 Q/SY XXXX— XXXX 7 油氣管道的電阻焊焊縫處或附近有缺陷時，如果缺陷長度小于 其擴展臨界值 ，可采用 B型套筒永久修復。 管 體 環(huán)焊縫缺陷 油氣管道的環(huán)焊縫如有表面淺裂紋缺陷時，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%；當焊縫內有氣孔、夾渣、未焊透等缺陷時， 可 采用復合材料補強或 B型套筒進行永久性修復。 管體皺彎、彎曲缺陷 油氣管道的管體存在皺彎、彎曲缺陷時，可 采用 B型套筒 和環(huán)氧鋼套筒進行 永久修復，修復套筒 形狀、尺寸應與管道相符 。 管體砂眼、氫致裂紋缺陷 油氣管道的管體存在砂眼、氫致裂紋缺陷時， 可 采用補板、 A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或 B型套筒進行永久修復。 管體打孔盜油 （氣）泄漏 管 體 打孔盜油后，沒有出現(xiàn)泄油， 可 采用非引流式管帽進行修復 。 管體 打孔盜油后，出現(xiàn)跑油停輸， 若泄漏點為 圓形、三角形等規(guī)則形狀 ， 可 采用補板進行修復。 管體 打孔盜油后，出現(xiàn)跑油停輸， 若泄漏點為不規(guī)則形狀時， 可 采用引流式管帽進行 修復 。 5 管體修復作業(yè)流程 油氣管道管體缺陷修復時，應遵守 管道維修的 HSE 管理規(guī)定 （見附 錄 D）。 管體缺陷修復作業(yè)流程如 圖 1 所示。 缺陷評價 修復方案制定 修復材料準備 清除防腐層 基材表面處理 缺陷定位 缺陷 修復 現(xiàn)場檢測 修復層防腐 現(xiàn)場開挖 回填 定期開挖檢查 圖 1 管體 缺陷 修復作業(yè)流程 管體缺陷評價 Q/SY XXXX— XXXX 8 通過 檢測發(fā)現(xiàn)管體存在缺陷時，首先判斷缺陷類型；然后 對缺陷進行評價， 確定是否需要修復 ；若需要修復， 給出修復時間。 修復方案制定 參考油氣管體不同缺陷類型與修復技術的對應表（ 表 1），結合 缺陷管道的實際狀況，確定 相應的修復方法 ； 根據(jù)缺陷信息，制定修復方案。 修復材料準備 根據(jù)制定的修復方案，準備修復材料； A型套筒的尺寸確定見 ， B型套筒的尺寸確定見，纖維復合材料 修復層的厚度與軸向長度確 定見 。 現(xiàn)場開挖 待修復缺陷管道軸向方向開挖超出缺陷至少 500 mm，管道兩側至少開挖 650mm，管道下方至少開挖500 mm。遇管體出現(xiàn)連續(xù)缺陷，宜長距離修復，作業(yè)坑的開挖長度應根據(jù)管道直徑、壁厚、材質、輸送介質等進行計算確定。作業(yè)時應盡量減少接頭數(shù)量，支撐墩長度宜與作業(yè)坑長度相當。 舊防腐層清除及基材表面處理 在挖掘之后和修復之前，應將輸送管道完全暴露并清理至裸金屬，以使所有的缺陷特征都顯現(xiàn)出來。舊防腐層清除方法可采用溶劑清除、動力工具清除、手工工具清除、水 力清除等或幾種方法聯(lián)合。清除后的表面應無明顯的舊涂層殘留，清除過程中不能損傷管體金屬。 缺陷定位 采用直尺、超聲波測厚儀等儀器檢測缺陷信息并記錄，記錄管道的實際壁厚；如果大規(guī)模的腐蝕致使管體金屬損失或管體表面遭到大面積的破壞，應在管體遠離最深腐蝕坑的位置打磨出平面區(qū)域，獲得實際壁厚。 缺陷修復 針對已確定的修復技術和修復方案，進行缺陷修復 ，并填寫管體缺陷與修復記錄表（見附錄 E） 。打磨修復時，應控制打磨尺寸在臨界范圍內。 A型套筒安裝前，套筒覆蓋的管體表面應清理至近白級（ ）；如果使 用填充材料，填充材料應用于所有缺口，深坑，空隙，套筒應緊密地貼近管體；套筒安裝時，使用鏈條套在套筒下半部上，每 ，鏈條有一定的松弛度。在套筒下半部與鏈條之間墊上木塊，木塊放置在套筒下半部的中心位置，通過液壓千斤頂拉緊鏈條，使Q/SY XXXX— XXXX 9 套筒與管道盡可能地緊密配合；套筒側縫焊接可采用搭接角焊雙面膠條方法完成，膠條的強度和厚度至少與套筒的相同，膠條采用角焊焊接在套筒上，焊角長度等于套筒厚度，焊接應符合焊接程序規(guī)范。 B型套筒焊接時，首先進行單 V型帶墊板對接側縫焊接，焊接時應保證有足夠的壁厚， 以防止管道焊穿，焊接中保持通風，直至焊接完成。套筒末端與管道的填角焊接應遵照相應的焊接工藝規(guī)程，角焊縫的焊接工藝應當嚴格地與材料和焊接情況相匹配，確保側邊對接焊縫和無裂縫末端角焊縫的全穿透。 纖維復合材料 修復前，應進行性能測試，見附錄 C； 修復時，應確保纖維復合材料纏繞時與管道表面緊密接觸，無任何空隙、死角；根據(jù)確定的修復層總軸向長度，以缺陷部位為中心進行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直。 現(xiàn)場檢測 修復以后，應進行相應的檢測。包括以下內容但不僅僅局限于這些： a) 當打磨是唯一的維修方法時，應通過磁粉探傷或染 色探傷檢驗應力集中是否被去除； b) 用 10%硫酸溶液檢查通過打磨修復的弧形灼傷區(qū)域來確保所有的冶金缺陷特征已經(jīng)被去除； c) 目視檢查所有焊件的工作質量，確保沒有明顯的缺陷； d) 按照無損檢測標準對套筒末端的所有角焊焊縫進行 100%檢測； e) 按照無損檢測標準對 B型套筒的環(huán)焊縫進行 100%檢測。 修復層防腐及回填 修復層防腐處理前，應清除所有暴露表面上的鐵銹、銹皮、焊渣、焊接飛濺、焊劑、焦層和其它外來金屬。油和油脂可用非油溶劑去除，銳邊、毛刺、預焊、電弧灼傷和渣?？稍趪娚疤幚碇按蚰トコＨ绻麌娚疤幚淼谋砻嬉３忠欢?時間，就必須對其進行特定的涂覆處理；然后，參照涂料數(shù)據(jù)表，進行涂覆，相鄰的涂層要逐漸連接，不能有尖銳或突變的邊緣。在最后的涂覆完成后，回填之前應至少有 5 天的固化時間。