【正文】 應選擇防振型，壓力表讀盤直徑宜不小于 150mm。壓力表應具有大致 兩倍于工作壓力的總壓力容量，被量測的壓力荷載，應在壓力表總?cè)萘康?1/4～ 3/4 范圍內(nèi)。壓力表應設于操作者肉眼可見的 2m 距離以內(nèi)，使能無視覺差獲得穩(wěn)定和不受擾動的讀數(shù)。壓力表校正有效期限為一周。 （ 3） 油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的 倍，額定油壓數(shù)宜為使用油壓數(shù) 倍。 （ 4） 千斤頂、壓力表及油泵應配套同時校驗使用，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線。 （ 5） 制定預應力設備相應的管理制度，并建立使用、維護與保養(yǎng)臺帳和卡片，定期檢查。 預應力筋張拉 （ 1） 縱向、橫向預應力分段一次張拉完成。 各梁段混凝土強度及彈性33 模量達到設計值的 100%， 且張拉時梁體混凝土齡期必須大于 5 天， 方可進行預應力筋的張拉。 預應力筋張拉程序為： 0→ 20%σ con（劃線）→ 100%σ con（按 5～ 10Mpa分級張拉，每級均測量伸長量）→（量伸長值）持荷 5min（檢查無滑絲現(xiàn)象）→ 補充到 σ con（回油錨固）→測定回縮量及夾片外露量。 （ 2） 預應力鋼束采用兩端張拉時，應兩端同步張拉， 并左右對稱進行，最大不平衡不應超過 1 束，張拉順序先腹板束，后頂板束，從外到內(nèi)左右對稱進行。各節(jié)段先張拉縱向預應力筋，再張拉橫向預應力筋，并及時 壓漿。 （ 3） 橫向預應力筋張拉時應注意梁段相接處的張拉次序，每個梁段靠近最外端的橫向預應力筋在下一梁段澆筑后橫向預應力筋張拉時再張拉，以防止由于節(jié)段接縫兩側(cè)壓縮不均引起混凝土開裂。 （ 4） 預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值進行校核。預施應力過程中應保持兩端的伸長值基本一致。 當張拉控制應力達到穩(wěn)定，并確認伸長量、斷滑絲等符合規(guī)范要求后，方能進行錨固。 （ 5） 張拉時，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并做出詳細記錄。當滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。 （ 6） 如果預應力筋的伸長量超過設計計算值177。 6%范圍，要找出原因，重新進行校頂和測定預應力筋的彈性模量。預應力筋張拉時，應盡量避免滑絲、斷絲現(xiàn)象。當出現(xiàn)滑絲、斷絲時，其滑絲、斷絲總數(shù)量不得超過預34 應力筋總數(shù)的 ％，并不位于結構的同一側(cè)，且每束內(nèi)斷絲數(shù)量不得超過一根，否則應換束重新張拉。錨固后應在外露預應力筋上做好記號， 24h 后檢查有無斷滑絲現(xiàn)象，否則應查找原因，返工處理。 （ 7） 為保證梁端縱向 預應力鋼束有足夠的張拉空間，應特別注意與相鄰梁的施工順序。若與之相鄰的為現(xiàn)澆梁，應核實張拉空間是否滿足要求，且相鄰梁封端混凝土應在本聯(lián)梁梁端鋼束張拉完畢后再后澆筑。 （ 8） 預應力筋張拉錨固后，嚴禁碰撞錨頭和鋼束，鋼絞線多余長度采用砂輪切割機切割，錨具外露鋼絞線長度不宜小于 30mm。嚴禁用乙炔或電焊燒割，并采用水泥砂漿對錨頭封堵。 （五） 孔道壓漿 預應力筋張拉完成后，應在 48h 內(nèi)進行壓漿。 預應力筋孔道壓漿漿體要求 預應力管道壓漿采用 連續(xù)壓漿泵進行 施工。預應力壓漿用水泥采用強度等級不低于 級低堿硅酸 鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A 含量不大于 8%?？椎罎{體性能指標應符合《鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件》（ TB3192－ 20xx）的有關要求。 水泥漿所用水泥、減水劑、摻合料、水等應稱量精確，誤差不超過177。1%，水膠比不宜大于 。 漿體性能指標 序號 檢驗項目 指標 1 凝結時間（ h） 初凝 ≥ 4 2 終凝 ≤ 24 3 流動度（ s） 出機流動度 18177。 4 35 4 30min 流動度 ≤ 30 5 泌水率（ %） 24h 自由泌水率 0 6 3h 毛細泌水率 ≤ 7 壓力泌水率 （ %） （當孔道垂直高度≤ 時） ≤ （當孔道垂直高度＞ 時） 8 充盈度 合格 9 7d 強度（ MPa） 抗折 ≥ 抗壓 ≥ 35 10 28d 強度（ MPa） 抗折 ≥ 10 抗壓 ≥ 50 11 24h 自由膨脹率（ %） 0～ 3 12 對鋼筋的銹蝕作用 無銹蝕 13 含氣量（ %） 1～ 3 為使水泥漿達到所須的漿體特性，可在漿體中加入化學添加劑，添加劑應具有減水、緩凝、微膨脹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預應力筋和 水泥有損害的物質(zhì)，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性介質(zhì)。添加劑中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。 壓漿材料中不應含有高堿（總堿量不應超過 %）膨脹劑或以鋁粉為膨脹源的膨脹劑。不應摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。壓漿材料中氯離子含量不應超過膠凝材料總量的%。 施工設備 預應力束張拉完畢 24小時后復查，確認無滑絲、斷絲后才能切割鋼絞線。應采用砂輪鋸切割鋼絞線。切割預留長度從錨環(huán)算起不少于 30mm。 封錨材料采用 1： 1水泥砂漿或純水泥漿。封閉后的錨頭不得漏氣。 壓漿 施工 36 （ 1） 準備工作：檢查確認材料數(shù)量，種類是否齊備，品質(zhì)是否保證；檢查機具是否齊備、完好。 （ 2） 攪拌水泥漿 攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤，攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。 攪拌操作順序：首先在攪拌機中先加入實際拌合水用量的 80%～ 90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌 2min；然后加入剩余的 10%～ 20%的拌合水，繼續(xù)攪拌 2min。在 壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經(jīng)過過濾網(wǎng)，漿體在儲料罐中應繼續(xù)攪拌。在施工過程中嚴禁由于流動度不夠額外加水。 （ 3） 清除管道內(nèi)積水與雜物，在壓漿孔道出口及入口處安上密封閥門，壓漿泵連接在壓漿端上。 （ 4） 壓漿人員應詳細記錄壓漿過程，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。 （ 5） 如果是下雨天壓漿，壓漿機位置必須搭棚，以防影響壓漿質(zhì)量。 （ 6） 壓漿過程應連續(xù)進行，中途不應停頓。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過 40分鐘。 （ 7） 水泥漿試塊應在壓漿地點隨 機抽樣制作，水泥漿的抗壓強度必須符合設計要求。水泥漿試塊每工作班至少留置一組（ 6 塊）邊長 立方體試塊；必要時增加留置一組同條件養(yǎng)護試塊。 （六） 預應力筋封端 預應力封端采用強度等級為 C50 的補償收縮混凝土。封端必須在孔道37 壓漿結束并檢查合格后，對錨具進行防銹防水處理。 澆筑封端混凝土前，壓漿后應先將周圍沖干凈，檢查確認無裸露壓漿的管道，鏟除承壓板表面的粘漿和錨具外部的灰漿。為加強后灌混凝土與梁體混凝土之間的連接，在澆筑封端混凝土前，將梁端混凝土表面層全部鑿毛、潤濕，并利用錨墊板安裝孔連接一端帶螺紋一 端帶鉤的短鋼筋和梁體端部預留伸出鋼筋，與封端鋼筋綁扎為一體，按設計布置封端鋼筋網(wǎng)，再澆筑封端混凝土。必須嚴格控制澆筑封端混凝土后的梁體長度。 封端混凝土采用專用模板，混凝土養(yǎng)護辦法同梁體。封端混凝土澆筑完成后，在梁端底板和腹板的新舊混凝土接縫左右各 20cm 范圍內(nèi)涂刷聚氨脂防水涂料，厚度 ，涂料顏色應盡量與梁體顏色一致。 五、 支座安裝 （一） 球形鋼支座安裝步驟 測量橋墩中心的距離，據(jù)以調(diào)整和測放支座中心線。 復測支承墊石尺寸和高程，檢查支承墊石表面、錨栓孔位置及深度情況，如不符合要求，及時進行 處理。 利用汽車吊或履帶吊配合千斤頂人工安裝支座。 支座安裝由測量組配合進行，待支座標高及水平偏差滿足要求后，即采用灌漿法錨固地腳螺栓。 在梁體混凝土澆筑后預應力張拉前，及時拆除各支座的上、下支座連接鋼板及螺栓。 （二） 支座安裝注意事項 在支座安裝前，工地應檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松38 動上、下支座連接螺栓。 支承墊石和錨栓孔應清理干凈，做到無泥土、無浮沙、無積水和油污等雜物，并對支承墊石進行鑿毛處理。 支座安裝的位置和方向應符合設計要求，固定支座和縱向活動支座安裝在梁的同一 側(cè)，橫向活動支座與多向活動支座應安裝在梁的另一側(cè)。 縱向活動支座和多向活動支座應沿梁縱向按設計要求設置預偏量 。 支座上頂板與梁底預埋板密貼，模板與支座接縫嚴密，防止漏漿。 （三） 支座安裝質(zhì)量要求 支座安裝允許偏差和檢驗方法應符合《高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》（ TB1075220xx）的規(guī)定。 支座安裝允許偏差和檢驗方法 序號 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 支座中心縱向位置偏差 20 測量 2 支座中心橫向位置偏差 10 3 鋼支 座 下座板中心十字線偏轉(zhuǎn) 1 固定支座十字線中心與全橋貫通測量后墩臺中心線縱向偏差 10 固定支座上下座板中線的縱橫錯動量 3 活動支座中心線的縱向錯動量（按設計氣溫定位后） 3 支座底板四角相對高差 2 活動支座的橫向錯動量 3 六 、 0塊施工 （一）施工工藝流程 具體見施工工藝流程 圖 39 40 墩身及支承墊石施工承臺施工并埋設預埋件安裝支座支架支撐鋼管樁立柱安裝安裝扶臂及鋼管樁立柱間聯(lián)結系0塊支架上部縱橫梁體系安裝安裝底模安裝側(cè)模 綁扎底、腹板鋼筋及隔墻鋼筋安裝端模檢查簽證澆筑混凝土預應力張拉、壓漿、封端拆除0塊側(cè)模、底?；炷琉B(yǎng)護預埋掛籃后錨固錨筋及預留孔道安裝縱向、豎向預應力管道安裝內(nèi)模安裝頂板鋼筋、橫向預應力管道 41 （ 二 ） 支架安裝 0塊 支架 是 0塊箱梁砼現(xiàn)澆的主要承重結構，要求其具有足夠的強度和剛度。 支架從上到下依次為縱梁、橫梁、墊塊、砂筒、牛腿 及 立柱 。 縱梁采用 I30a、 [30a、 [36a、 HN600 四 種結構形式 ，用于支撐底模和側(cè)模桁架 ；橫梁采用 500179。 700179。 120xxmm 鋼箱梁 、 I50a、 I36a 三種結構形式 ；墊塊采用鋼板焊接而成；砂筒采用 100t 的砂筒， 砂筒直徑要限制在 φ 318～φ 418mm 范圍內(nèi)，砂筒頂部活塞直徑要大于或等于 φ 308mm；牛腿采用鋼板焊接而成；立柱采用 4 根φ 1000179。 10mm 鋼管 柱 ，下部與承臺內(nèi)的預埋 鋼板用 h=10mm 雙面焊縫連接 ，上部 沿圓周焊接Φ 25鋼筋 28根錨固與梁體混凝土中，立柱內(nèi)填充 C35 混凝土。 支架的具體結構形式見 附 圖 1《 64+64m 引橋 0塊支架設計圖》。 鋼管樁進場后，應進行檢查，檢查鋼管直徑、壁厚、縱向彎曲矢高是否符合設計及規(guī)范要求。 鋼管樁焊接前焊縫上下 30mm范圍內(nèi)鐵銹、油污、水汽和雜物應清理干凈；焊條要烘干；焊接定位點和施焊應對稱進行，氣溫低于 10℃時不宜焊接；焊縫表面不允許存在裂紋、未融合、未焊透、弧坑、表面氣孔、夾渣現(xiàn)象。 鋼管樁加工完成后，應按下表進行檢查。 鋼管樁管節(jié)制作允許偏差及驗收標準 偏差部位 允許偏差（ mm） 周長 177。 %周長，且≤ 10 管端橢圓度 %D，且≤ 10 D 為管外徑 管端平整度 2 管端平面傾斜 小于 %D，且≤ 4 D 為管外徑 42 樁長偏差 +300 樁縱向彎曲矢高 樁長的 %，且≤ 30 焊縫 咬邊深度≤ ，無表面裂縫，不存在未焊透、夾渣現(xiàn)場 超聲波探傷抽檢率 縱橫焊縫交叉處 100%，其余縱橫焊縫 20% 鋼管樁及連接系拼裝前需檢查其加工質(zhì)量，檢驗合格后方可投入使用。因鋼管樁分節(jié)加工后采用法蘭盤連接，宜先在地面進行預拼，確保兩節(jié)鋼管軸線重合。 待擴大基礎安裝完畢檢查過后，即可在預埋件上焊接鋼管樁立柱。 鋼管樁安裝滿足要求后搭設操作平臺盡 快安裝連接系，確保鋼管樁整體穩(wěn)定性。 接著安裝樁頂分配梁。 鋼管樁與基礎預埋件安裝對位誤差不得大于 10mm，以縱橫向兩個方向校正樁身垂直度，樁身傾斜度≤ L/500 且不大于 20mm，即可將鋼管樁底口與預埋件固定。 鋼管樁底部與預埋件間存在間隙時應用鋼板抄墊并焊接牢固，不得懸空。 樁間連接系應盡量在地面通過胎架拼裝成整體后吊裝， 減 少高空作業(yè)量。 樁間連接系應安裝在鋼管樁中心線上，偏差不大于 10mm。 （ 二 ）支架 檢查 構配件材質(zhì)檢查 （ 1）主要構配件的規(guī)格應符合設計要求。 （ 2）支架構配件的尺寸、外徑、壁厚、端 面等的偏差以及焊接情況，應當符合設計及規(guī)范要求，不符合要求的應采取措施進行加強或更換處理。 43 （ 3）構配件表面應該平直光滑，不應有裂縫、結疤、分層、錯位、硬彎、毛刺、壓痕和深的劃痕；構配件的銹蝕、破損、彎曲 變形 等超過規(guī)定值時，需進行更換。 拼裝質(zhì)量檢查 （ 1）檢查立柱