【導(dǎo)讀】洛駐東汜河穿越段管道改造工程。中原油田建設(shè)集團(tuán)公司。第二章工程項目概況。第三章人員配置和機(jī)具配置情況。3職責(zé)及任務(wù)劃分。1工期進(jìn)度控制措施。第五章質(zhì)量目標(biāo)與控制措施。7質(zhì)量監(jiān)督與檢查。5施工人員健康保證措施。第七章施工方案與技術(shù)措施。第二部分帶壓開封堵連頭施工技術(shù)措施。3管件焊接前準(zhǔn)備。7管道封堵后柴油放空和回注方案。第八章針對難點、關(guān)鍵過程施工的對策和措施。2防止定向鉆在鉆孔時呈“S”形的對策和措施。4確?；赝享樌膶Σ吆痛胧?。第九章竣工資料編制要求。遵守國家現(xiàn)行的法律、法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)及地區(qū)行業(yè)頒發(fā)的安全、消防、環(huán)保、文物等。，施工機(jī)械化并配備精良隊伍，合理計劃工期。施工現(xiàn)場管線平面圖及現(xiàn)場勘測記錄。主要法律法規(guī)及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范?！吨腥A人民共和國安全生產(chǎn)法》主席令第70號?！吨腥A人民共和國環(huán)境保護(hù)法》主席令第22號。需要需改建更換300米管道，由于成品油管道改造是不能動火處理，所以采用帶壓開封。3老管道注漿m240以現(xiàn)場實際為準(zhǔn)

　　

【正文】 量鋼管的實際長度、管口周長，并進(jìn)行管口的匹配和記錄，用記號筆逐根在防腐管中間的防腐層上進(jìn)行現(xiàn)場編號。在每根鋼管長度方向上劃出平分線，以利于平穩(wěn)吊裝。 布管過程中應(yīng)做好記錄，布管后應(yīng)進(jìn)行復(fù)查，經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理認(rèn)可后方可進(jìn)行下道工序施工。 布管時管與管間首尾相接，相鄰兩管口錯開一個管口，成鋸齒形布置，以方便管內(nèi)清掃、坡口清理及起吊。 見下面的布管圖： （布管圖） 用爬犁拖運管子時，爬犁兩側(cè)裝有護(hù)欄，且將管子與爬犁捆牢，以防上、下坡串管。運管中不得使管子與地面拖拉磨擦，卸管時，不得使用滾、撬、拖拉管子的方法。 吊管時，宜單根吊運。在吊管和放置過程中，應(yīng)輕起輕放，防止碰傷鋼管防腐層和管口。機(jī)械吊管行走時，要有專人牽引鋼管，避免碰撞起重設(shè)備及周圍物體。 管線組對焊接 清管及組對前檢查 管道組對前要清除管內(nèi)雜物，并在管口以肉眼觀察，無明顯雜物方可進(jìn)行組對。 清管時要注意對管道內(nèi)涂層的保護(hù)。并 記錄好每根管材的防腐號、管號及長度。 ，若有則采用銼刀或電動砂輪機(jī)清除，且不得形成反鈍邊。 ，對于管口表面深度小于 3mm 的點狀缺損或劃傷，采用焊接方式進(jìn)行修補，且焊前將修補部位預(yù)熱到 100～ 120℃，若管口表面有深度大于或等于 3mm 的點狀缺損或劃傷，管口必須切除。 采用直尺或自制卡規(guī)檢查管口的橢圓度，當(dāng)橢圓度不超過 3%時，用脹管器或千斤頂校正；當(dāng)橢圓度超過 3%時，應(yīng)將變形段切除。嚴(yán)禁采用錘擊方法強行校正管口。 。 現(xiàn)場管道組對時 如 采用 氧氣 －乙炔 火 焰切割，切割后 應(yīng) 將表面的熱影響區(qū)用砂輪機(jī)磨除，磨除厚度不小于 ， 同時將切割表面和坡口表面的淬硬層清除。切割表面應(yīng)平整，不得有裂紋，坡口面與管子中心線垂直，其不垂直偏差應(yīng)小于 ，毛刺、凸凹、熔渣、氧化鐵、鐵屑等均應(yīng)清除干凈。 并做好坡口加工記錄。 管口預(yù)熱、組對 管口預(yù)熱 管口預(yù)熱時，使用噴燈或烤把加熱，要保證對管口加熱均勻。要有嚴(yán)格的預(yù)熱、測溫、保溫和緩冷措施。預(yù)熱溫度 要符合焊接工藝規(guī)程的要求，預(yù)熱后使用測溫儀測溫并記錄預(yù)熱溫度。 管口組對 1）坡口加工嚴(yán)格按照本工程采用的焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口型式加工坡口，加工采用坡口機(jī)，并按標(biāo)準(zhǔn)要求填寫記錄。 2） 組對前 將管端 25mm 范圍內(nèi)的油污、鐵銹、油漆 、毛刺 等清除干凈。 3） 組對前將管端 25mm 范圍內(nèi)螺旋焊縫或直縫余高打磨掉，并平緩過渡。 4） 組對的兩管口螺旋焊縫或直縫間距必須錯開 100mm 以上。 5） 對口使用內(nèi)對口器時，要在根焊完成后撤除對口器，移動對口器時，管子要保持平衡。 當(dāng)采用內(nèi)對口器（爬行器）時，要對 爬行機(jī)械與管內(nèi)接觸部分采取保護(hù)內(nèi)涂層措施。 對口使用外對口器時，要在根焊完成 50%以上才能撤除對口器。 6） 對口采用 2 臺吊管機(jī)，吊具采用尼龍帶且寬度不小于 100mm，吊點置于的管長平分處，以起到管口組對過程中的平穩(wěn)吊裝，及保護(hù)防腐層的作用。 7） 在管道組對焊接起始端、每天管道組焊末端及待連頭的管口必須在開口端裝上一個管帽，管帽不允許點焊在管子上，管帽要具備防止泥水進(jìn)入管內(nèi)的功能。 管道焊接及檢測 定向鉆管道預(yù)制采用半自動焊 ,具體參數(shù)執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書的要求。 1）所有在本標(biāo)段 焊接的焊工必須經(jīng)業(yè)主審定、考試合格，并持有業(yè)主頒發(fā)的上崗證書方可施焊。 2） 被焊接表面應(yīng)均勻、光滑，不得有起鱗、磨損、鐵銹、渣垢、油脂和其他影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)；管內(nèi)外表面坡口兩側(cè) 25mm 范圍內(nèi)應(yīng)清理至顯現(xiàn)金屬光澤。 3） 接頭坡口角度、鈍邊、間隙、對口錯邊量應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。 4） 對口處原有管焊縫必須修磨，并符合焊接工藝規(guī)程要求。 5） 正式焊接之前，按焊接工藝規(guī)程要求在試板上調(diào)整焊接參數(shù)。 6） 焊接前，準(zhǔn)備好加熱器、測溫計以及焊工使用的輔助工具，保證焊接工作順利進(jìn)行。 7） 焊接地線盡量靠近焊接區(qū)， 采用自制卡具將地線與管表面接觸牢固，避免產(chǎn)生電弧傷害母材。 ： 焊接采用半自動焊， 打底、填充、蓋面由 2名焊工對向施焊。 1）焊接 時，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。在兩名焊工收弧交接處，先到達(dá)交接處的焊工應(yīng)多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。 2） 焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯開 50mm 以上。嚴(yán)禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每個引弧點和接頭必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允許開始下一焊層焊接。 3） 焊之前，先將預(yù)熱后的表面污垢清除干凈。 4）內(nèi) 對 口器組對可不進(jìn)行定位焊，撤離內(nèi)對口器前必須完成全部根焊道。用外對口器組對時，需要進(jìn)行定位焊，定位焊按圓周 120176。 分別進(jìn)行，在定位焊總長度超過圓周 50%以上后才能撤離外對口器。 5） 焊接時，用自制防風(fēng)套封管口，以有效防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng) 。 6） 填充時間間隔不 大于 10min，焊道層間溫度 不低于焊接工藝評定的要求。 7） 焊機(jī)地線應(yīng)盡量靠近焊接區(qū)，為避免產(chǎn)生電弧而燒傷管材，必須用卡具將地線與鋼管表面接觸牢固 ， 施焊時不應(yīng)在坡口以外的管壁上引弧。 8） 焊前在焊縫兩側(cè)的管口 各 纏繞一周寬度為 800mm 左右 的 帆布 保護(hù) 層 ，以防止 防腐層被焊接飛濺燙傷。 焊縫檢驗及驗收應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及設(shè)計的規(guī)定。 所有焊口采用 100%超聲波檢查及 100%的 X 射線探傷檢查。由第三方專業(yè)檢測公司按監(jiān)理指令執(zhí)行。在進(jìn)行 NDE 作業(yè)時，無關(guān)人員應(yīng)撤離至警戒線以外，警戒區(qū)設(shè)彩條布圍攔。 對無損檢驗中發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)清除缺陷后進(jìn)行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗，直至合格，但返修次數(shù)不得超過兩次。 焊縫 缺陷 補修、返修措施 1）焊接過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷和外觀檢查不合格的非裂紋缺陷要進(jìn)行修補，修補打底、填充、蓋面施焊順序 時嚴(yán)格按修補工藝規(guī)程進(jìn)行修補，修補 之前，要徹底清除缺陷，并按要求進(jìn)行預(yù)熱。補焊的焊縫長度不得小于 30mm。相鄰兩修補處的距離小于 50mm 時，應(yīng)按一處缺欠進(jìn)行修補。所有修補焊縫都要進(jìn)行質(zhì)量檢查，并合格。 2）對于管子表面偶然出現(xiàn)的引弧點，經(jīng)工程監(jiān)理允許后，方可進(jìn)行修補。修補處應(yīng)按 SY/T4109－ 20xx 的要求進(jìn)行滲透檢測，修補后的管壁厚應(yīng)在允許的公差范圍之內(nèi)。 3）根焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，業(yè)主有權(quán)決定是否返修。蓋面焊道及填充焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進(jìn)行時，必須使用 評定合格的返修工藝規(guī)程。 4）缺陷的返修焊接工藝規(guī)程按業(yè)主提供的焊接工藝規(guī)程制定，缺陷的返修應(yīng)經(jīng)過工程監(jiān)理批準(zhǔn)，返修時應(yīng)嚴(yán)格按照返修工藝規(guī)程進(jìn)行，返修焊接在工程監(jiān)理監(jiān)督和有返修經(jīng)驗的技術(shù)人員指導(dǎo)下進(jìn)行。 5）返修工作由具有返修資格的焊工承擔(dān)，焊道起弧處與焊道起焊處相距1520mm，收弧時將弧坑添滿，嚴(yán)禁在坡口外的鋼管表面起弧，根據(jù)探傷人員作出的缺陷位置標(biāo)記，將缺陷清除干凈，在清除過程中，仔細(xì)觀察，發(fā)現(xiàn)缺陷后，對照探傷結(jié)果的缺陷性質(zhì)、數(shù)量，檢查是否所有缺陷都清除干凈，當(dāng)無法確定時，補焊前增加工藝性探傷。 6）返修前，徹底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形狀。缺陷清除后，補焊前，必須將刨槽內(nèi)及其周圍 25mm 范圍內(nèi)，清除一切影響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)：如鐵屑、熔渣、灰塵等，刨槽形狀應(yīng)圓滑過渡，并有利于補焊。 7）當(dāng)裂紋長度小于焊縫長度的 8%時，經(jīng)業(yè)主同意后可按評定合格的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行返修。否則所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。 8）焊縫返修一次不合格時，應(yīng)切除管段，管段長度不小于 。返修后的焊口，采用與原焊口一樣的檢測方法進(jìn)行檢測，并合格。 9）返修焊接及檢測有詳細(xì)的原始記錄和焊口標(biāo)記。返修后的焊縫表面與原 焊道一致，相差較大者要采用角向磨光機(jī)修磨。 施工中注意的問題 1） 管道焊接用下向焊條 、焊絲 ，入庫時必須帶有同批號的產(chǎn)品質(zhì)量證明書或合格證，對所用焊條要按批號進(jìn)行嚴(yán)格檢查，對發(fā)現(xiàn)藥皮有裂紋和脫落現(xiàn)象的焊條，作為不合格品處理，不得用于管道焊接。 2）焊條不得有破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲不得有銹蝕和折彎； 下向焊條使用前，嚴(yán)禁受潮氣、雨水、雪霜及油類等有害物質(zhì)的侵蝕， 要 在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。 3） 焊條烘干、發(fā)放應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并做好烘干、發(fā)放、回收記錄。 4）未受潮情況下，纖維素焊條不需烘干，受潮后 ，纖維素焊條烘干溫度應(yīng)為80～ 100℃，烘干時間為 ～ 1h。 5）在焊接過程中，如出現(xiàn)焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴(yán)重偏弧時， 需立即更換焊條。 防腐補口、補傷 1）焊口無損檢測合格后，監(jiān)理下發(fā)防腐補口指令，即可進(jìn)行管道防腐工作。 2）所有防腐工必須通過監(jiān)理的審定、考試，考試合格方能進(jìn)行補口補傷施工。 3） 當(dāng)存在下列情況之一，且無有效防護(hù)措施時，不得進(jìn)行露天補口補傷作業(yè)。若必須施工，應(yīng)采取擋雨防風(fēng)棚等措施保證補口補傷質(zhì)量，并需獲得業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)。 a．雨天、風(fēng)沙天； b．風(fēng)力達(dá)到 5 級以上； c．相對濕度大于 85%。 4） 施工工序 補口材料、機(jī)具及檢測器具應(yīng)符合以下要求： 補口材料要求 1）現(xiàn)場采用無熔劑液體環(huán)氧涂料 150μ m+熱收縮帶進(jìn)行補口，收縮帶的性能指標(biāo)滿足 SY/T405420xx 標(biāo)準(zhǔn)輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶和技術(shù)規(guī)格要求。 2）補口材料的質(zhì)量證明文件應(yīng)齊全。 機(jī)具、材料要求 準(zhǔn)備工作 管口清理 管口預(yù)熱 管口除銹 管口加熱 涂刷底漆 電火花檢漏 驗收、記錄 合格 數(shù)字測溫儀測溫 溫度符 合要求 熱收縮帶安裝 有漏點 1）采用噴砂除銹時，空氣壓縮機(jī)出口處應(yīng)有油水過濾器，空氣壓縮機(jī)排氣量不小于 6m3/min； 2）液化氣罐應(yīng)符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于 ； 3）數(shù)字式測 溫儀測溫，測溫范圍 0℃～ 300℃之間，且 5s 穩(wěn)定顯示； 4）電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足 15kV 檢漏電壓的要求。 管口清理 1） 管口清理前記錄補口處未防腐管體的寬度； 2）焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等要清理或打磨干凈； 3）管口處污物、油和雜物要清理干凈； 4）防腐層端部有翹邊、生銹、開裂等缺陷時，要進(jìn)行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止； 5）在切割前先彈好環(huán)形線，把帶坡角的環(huán)形靠尺固定好，兩人同時在管兩側(cè)切割，切割過程中靠尺不能有任何錯動； 6）防腐層端部坡角大于 30176。 焊口預(yù)熱 1）管材管體及管口容易受潮。當(dāng)管口表面有水汽（露水或霜）時，要用火焰加熱器加熱，將水汽清除。 2）加熱完畢后，測量管子表面上下左右 4 個點的溫度（宜為 40℃ ～ 60℃ ），方可進(jìn)行噴砂除銹。 管口表面處理 管口進(jìn)行處理時，采用噴砂除銹方法進(jìn)行。噴砂除銹需達(dá)到以下條件： 1）噴砂除銹用砂選用石英砂，且要保持干燥。石英砂顆粒要均勻無雜質(zhì)，粒徑在 2mm～ 4mm 之間。噴砂工作壓力為 ～ ； 2）管口表面處理質(zhì)量要達(dá)到 GB892388《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 》中規(guī)定的 級； 3）噴砂應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，噴槍應(yīng)與管道表面保持垂直，以勻速沿管道軸線往復(fù)移動，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。噴砂除銹時，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理； 4）噴砂時要注意安全防護(hù)，不得損傷補口區(qū)以外防腐層，在焊口兩側(cè)防腐層各 纏繞一周寬度為 1000mm 左右 的 帆布或膠皮 保護(hù) 層 ，以防止防腐層被 噴砂砸傷； 5）除銹完畢后，要清理灰塵管口表面，除銹與補口間隔時間不宜超過 2h，如果有浮銹，要重新除銹； 管口加熱與溫度測量 1）用火焰加熱器對補口部位進(jìn)行加熱， 加熱溫度要符合產(chǎn)品說明書的要求； 2）管口加熱完畢，立即進(jìn)行測溫，用紅外線測溫儀檢測圓周上下左右 4個點的溫度，各點溫差不應(yīng)大于177。 5℃。底漆采用無溶劑液體環(huán)氧涂料，涂刷要均勻，涂刷 2遍后，厚度干膜大于 150μ m，濕膜為 80μ m。 熱收縮帶（套）及犧牲帶（套）安裝 熱收縮帶（套）定位 1）熱收縮套安裝前，需對補口搭接處的防腐層進(jìn)行加熱并將表面打磨粗糙，然后用火焰加熱器對補口處預(yù)熱，按熱收縮帶產(chǎn)品說明書要求控制預(yù)熱溫度并進(jìn)行補口施工。 2）熱收縮帶與原防腐層搭接寬度要不小于 100mm，周 向搭接寬度要不小于80mm，并用固定片固定。 熱收縮帶（套）加熱 1）將熱收縮帶（套）定位后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，使中央部位首先收縮； 2）從中央向兩側(cè)均勻移動加熱，從管底到管頂逐步使熱收縮帶（套）均勻收縮，用輥子滾壓平整，將空氣完全排出，使之粘結(jié)牢固； 3）至端部 50mm 時，將火焰調(diào)小，轉(zhuǎn)從側(cè)向向內(nèi)加熱膠面；至膠熔融后，再緩緩加熱熱收縮帶（套），直至端部周向底膠均勻溢出； 4） 不得對熱收縮帶（套）上任意一點長時間噴烤，以免熱收縮帶（套）表面碳化。 犧牲帶（套 ）安裝 在熱收縮帶（套）的穿越方向前方，安裝一條犧牲帶（套），與熱收縮帶搭接，安裝要求同熱收縮帶。 檢查驗收 1）補口外觀逐個檢查，熱收縮帶（套）及犧牲帶（套）表面應(yīng)光滑平整、無