【正文】 二次清孔后，孔底沉渣厚度必須不大于 10cm。經(jīng)監(jiān)理檢驗合格后才能澆筑混凝土。在測得孔底沉渣厚度 和泥漿密度等各項技術指標符合有關規(guī)定后， 30 分鐘內必須澆筑水下混凝土，否則必須重新測定上述各項技 術參數(shù)。清孔時必須控制好泥漿指標，避免因泥漿密度下降導致坍孔。清孔后的泥漿密度應符合設計及規(guī)范要求。 終孔及清孔相應指標的檢測方法及允許范圍 項目 平面位置 孔深 孔徑 垂直度 沉淀厚度 泥漿指標 允許范圍 ≤ 50mm ≥設計規(guī)定 ≥設計孔徑 ＜ 1% ≤ 100mm 相對密度~ 檢測方法 皮尺 鉆桿長 +測繩 井徑儀或短鋼筋籠（直徑 +100mm，長度為 4~6 倍外直徑） 測泥漿比重 +測錘 密度儀 清孔完成后必須采用井徑儀或短鋼筋籠，短鋼筋籠可用φ 25 鋼筋制作，其外徑等于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑 4～ 6 倍 ，為保證探孔器能順利到達孔底，需在主筋上加焊幫條鋼筋加重 。 鋼筋籠的制作 鋼筋籠制作的一般要求： 鋼筋籠制作場地必須進行場地硬化（硬化標準為20cm 建筑垃圾 +15cmC20 混凝土），搭設頂棚，場地面積滿足材料堆放、鋼筋籠制 44 作堆放的要求，鋼筋加工場地要求原材區(qū)、 加工區(qū)成、品堆放區(qū)分開設置并設有明顯標志。 鋼筋進場后必須在指定地點分類堆放整齊，必須具備質保單，并及時完成有關材料與焊接試驗。項目部必須及時完成 材料報驗工作。所有鋼筋未經(jīng)檢測合格一律不得使用。 鋼筋籠 制作 在由鋼管支架搭設的卡筋臺座上進行 ，按設計位置布置加強箍筋，加強箍筋必須與主筋進行 焊接 ，在加強箍筋和全部主筋焊接后，綁扎螺旋筋，并用點焊加強。 為保持 加強箍筋 的圓度，加強箍筋用特制模具加工，并在模具上點焊成型后再取下進行補焊。 鋼筋骨架長度受起吊高度及運輸條件限制時，可分段制作 ，分段長一般為 9米 。 在鋼筋籠的接長、安放過程中，始終保持骨架垂直；鋼筋籠接長采用 焊接工藝 ，每節(jié)接長保證順直度滿足要求，接頭牢固可靠 ，焊接應飽滿及滿足長度要求，即單面焊 10 倍 d 雙面焊 5 倍 d。鋼筋籠接好后嚴格檢查接頭質量，合格后方可下放 ,并邊下沉邊割掉籠內十字撐。 在鋼筋骨架的頂端焊接Φ 16 吊筋，以便將鋼筋骨架臨時擱置在鉆機平臺上，掛鉤的高度必須保證鋼筋骨架最終定位時，其在孔內的標高符合設計要求。 鋼筋籠必須在加工現(xiàn)場經(jīng)項目部與監(jiān)理驗收合格后方可運送到安裝現(xiàn)場， 運輸采用手推車抬炮車， 在運輸過程中必須保證道路基本平坦以免鋼筋籠受力產(chǎn)生不可恢復的彎曲變形。 聲測管安裝： 每根鉆孔樁鋼筋籠安裝過程中，必須及時安置 3根聲測管 ， 聲測管底標高同鋼筋籠底標高，頂標高高出地表標高 。 聲測管和鋼筋籠 一道分節(jié)，在現(xiàn)場和鋼筋籠一道對接，和鋼筋籠每隔 40cm 用鐵絲連接，現(xiàn)場對接時先將管道接好 在調整管位，保證管道順暢后再固定。管道接頭設在鋼筋龍接頭的位置，采用承插式焊接接頭，接頭管長 10cm，伸入兩端管道各 5cm，焊接時用小電流焊接，確保焊縫無夾渣沙眼的情況。聲測管安裝應垂直并安圖紙位置均勻布置，管底用鋼板焊接封堵。 聲測管底應提前打好孔洞，用寬膠帶密封，防止泥漿及混凝土滲入，待壓漿時壓力增大至一定值時，水泥凈漿會沖開膠帶，壓入鉆孔樁樁底，達到增加樁身強度和承載力的目的。 鋼筋籠安裝 鋼筋籠安裝時采用卷揚機 機分 段安裝成型，各段吊裝時要緩慢，避免與其他物體發(fā)生碰撞而產(chǎn)生不可恢復的彎曲變形。鋼筋骨架必須對準護筒中心緩慢下放 45 至設計標高，對分段制作的鋼筋骨架，當前一段放入孔內后，即用鋼管臨時擱置在鉆機平臺上，再起吊另一段，對準位置，機械連接完成驗收合格后，逐段放入孔內至設計標高與設計樁位中心位置，最后將最上面一段利用掛鉤掛在護筒上，檢測鋼筋籠中心位置符合要求后，將掛鉤與護筒內壁焊接固定，避免在混凝土澆筑過程中鋼筋籠整體上浮與偏移。 鋼筋骨架的頂面和底面標高必須符合設計要求。利用已測設好的鉆機平臺標高與護筒口標高進行控制， 并利用四周軸線攀線樁控制好鋼筋骨架中心位置，使其符合設計與規(guī)范要求，在鋼筋籠體下放過程中，必須及時安裝穿心圓墊塊（水平間距 ，上下間距 ）。 下放鋼筋骨架時必須防止碰撞孔壁，下插過程中，要觀察孔內水位變化。如下插困難，必須查明原因，不得強行插下。為避免鋼筋籠籠體在下放過程中插入孔壁造成塌方，鋼筋籠底部主筋可稍向內彎曲。 安裝導管 導管為灌注水下混凝土的重要工具， 采用符合設計要求的材質和尺寸。本工程導管選用直徑為 25cm 的導管。 每節(jié)導管的連接必須牢固可靠，確保不漏水，不漏氣 ， 導管在使用前必須對規(guī) 格、質量和連接構造做認真的檢查驗收，保證橡膠密封圈密封效果完好、螺紋絲扣完好。 在砼灌注前 對導管 進行水密承壓和接頭抗拉試驗、長度測量標碼等工作，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查 符合要求后，應在導管外壁用明顯標記逐節(jié)編號，并標明長度尺寸，有關數(shù)據(jù)必須記錄在案。 密水試驗試驗方法是把拼裝好的 80 米長的導管兩端封閉 ，一端裝好壓力表，一端焊進水口，向導管中通水，穩(wěn)壓 一定壓力 ， 并且不漏水，即為合格。 吊放導管時，導管位置必須居中，軸線順直，穩(wěn)定沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。 水下砼澆筑 水下混凝土設計標號為 C30 水下混凝土，澆筑時 必須留置混凝土試塊， 大于50m 每根樁 4 組， 養(yǎng)護 28天后送有資質的檢測單位進行強度檢測。 混凝土坍落度為 18~22cm，水灰比不得大于 。混凝土粗骨料最大粒徑不 46 得大于 4cm，且不得大于鋼筋籠主筋最小凈距的 四 分之一。 二清后應立即進行混凝土澆筑，至水下混凝土開始澆灌的時間間隔不得大于30分鐘，超過 30 分鐘，必須再次檢測沉渣厚度與泥漿指標等各項技術參數(shù)，如超出規(guī)范與設計要求，必須再次清孔至符合要求。 開始灌注前最下節(jié)導管底口與孔底的距離，以能排放出混凝土為宜，一般為30~50cm。隔水塞采用籃球內膽。必須確保 混凝土初灌量的準確性，混凝土儲料斗的體積必須滿足初灌量的要求 ， 根據(jù) 如下的計算公式： V≥π d2h1/4+π D2HC/4 V：首批混凝土所需數(shù)量（ m3） d：導管內 徑 （ m） D：井孔直徑（ m） h1：管內混凝土與孔內混凝土高差（ m） HC：孔內混凝土高度（ m） 本工程不同樁基尺寸要求計算初灌量分別為：Φ 1200 首盤混凝土灌入量不少于 。 混凝土到達現(xiàn)場后先用第一臺車的混凝土在料斗中放首批混凝土的方量立即移開，再將第二臺混凝土車的出料口對準料斗做好準備。準備工作就緒后放開隔水塞在料斗內的混凝土下降時及 時補充混凝土，確保料斗內儲備有一定量的混凝土，從而完成首批混凝土的灌注。 水下混凝土灌注必須連續(xù)進行，嚴禁中途停頓，必須密切注意管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，計算導管埋入深度（一般埋管深度控制在 3~6m，在任何情況下不得小于 1m或大于 10m）。 混凝土澆筑過程中應不斷用測繩測量混凝土面的澆筑高度合以下料混凝土的方量推算的混凝土面理論高度，以確定導管的埋深?？變然炷翝仓^程中應密切關注孔內水頭高度必須不小于 。， 隨著孔內混凝土的上升，導管應勤提勤拔，及時逐節(jié)拆除，拆下的管 節(jié)應立即沖洗干凈，堆放整齊。當混凝土面升至鋼筋骨架下端時，應保持埋管較深，并適當放慢灌注速度，以防止鋼筋骨架被托頂上升。當孔內混凝土面進入鋼筋骨架1~2m 后，應適當提升導管，但導管埋置深度不宜小于 3m。 當導管底口低于鋼筋籠底部 3 米至高于鋼筋籠底 1米之間，且砼表面在鋼筋籠底部上下 1 米之間時， 47 應放慢砼灌注速度，允許的最大灌注速度為 。 灌筑到樁身上部 5 米以內時，可以不提升導管，待灌筑至規(guī)定標高才一次提出導管，拔管時 徐徐 提拔及反插，保證樁芯砼密實度。 混凝土實際灌注高度應比設計樁頂高出一定高度，以 確保設計樁頂部位的水下混凝土強度符合設計要求。高出的高度應根據(jù)樁長、地址條件或成孔工藝等因素來合理確定， 其最小高度 不小于 ，但如果地表標高與樁頂標高高差小于上述要求時，必須待混凝土實體漫出護筒口后方可停止混凝土灌注同時也可采用填土埋設護筒提高護筒高度的方法解決。 在灌注將近結束時， 應再次統(tǒng)計混凝土用量以核實混凝土是否澆筑到位， 由于導管內混凝土高度減少，壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，如出現(xiàn)混凝土面上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。實際灌注混凝 土體積和按設計樁身計算體積加預留長度體積之比，即混凝土充盈系數(shù)，不得小于 1，也不宜大于 。若超過上述指標應上報監(jiān)理，并及時聯(lián)系設計采取相應的控制措施。 混凝土級配通知單必須隨車跟來，及時交項目部，并及時按規(guī)定完成混凝土試塊。必須事先聯(lián)系好混凝土供應商，保證混凝土澆筑的連續(xù)性?；炷潦┕み^程中必須按要求及時測量砼坍落度，每車檢測 ，不符合要求將混凝土退回 。有關混凝土的灌注情況、灌注時間、混凝土面的高度、埋管深度、導管拆卸以及異常情況等，必須指定專人如實記錄并整理。 樁底注漿 壓漿工藝選擇：本工程計劃采用直管 壓漿工藝。 注漿參數(shù)指標：水泥漿比重為 17~18Kg/ m3，初凝時間 4~5 小時， 7天強度≥ 10Mpa，外加微膨脹劑≤ 5%， 28 天強度≥ 40Mpa，備漿后靜置 5 分鐘消除其中空氣，控制壓力 5~6 Mpa，持荷時間 10 分鐘 .根據(jù) 設計圖紙明確要求：本橋 Ф120cm直徑鉆孔灌注樁單樁壓漿量為 3 噸（約 ） ， Ф80cm 直徑鉆孔樁單樁壓漿量為2噸（約 ）。 樁端注漿的設備： 注漿設備表 序號 名稱 規(guī)格 數(shù)量 48 1 壓力表 12Mpa 4只 2 壓漿管 （橡膠軟管） 6套 3 球閥 4 4 制漿機 ZJ －400 二臺 5 注漿泵 3SNS 二臺 6 儲漿罐 1000升 5 7 水準儀 1架 施工要點 ： (1)壓漿管的制作在制作鋼筋籠的同時制作壓漿管。壓漿管采用直徑為 25mm的黑鐵管制作 ,接頭采用絲扣連接 ,兩端采用絲堵封嚴。壓漿管長度比鋼筋籠長度多出 55cm,在樁底部長出鋼筋籠 5cm,上部高出樁頂混凝土面 50cm 但不得露出地面以便于保護。壓漿管在最下部 20cm 制作成壓漿噴頭 (俗稱花管 ),在該部分采用鉆頭均勻鉆出 4 排 (每排 4 個 )、間距 3cm、直徑 3mm 的壓漿孔作為壓漿噴頭 。用圖釘將壓 漿孔堵嚴 ,外面套上同直徑的自行車內胎并在兩端用膠帶封嚴 ,這樣壓漿噴頭就形成了一個簡易的單向裝置 :以 管中壓力將車胎迸裂、圖釘彈出 ,水泥漿通過注漿孔和圖釘?shù)目紫秹喝?土 層中 ,而混凝土灌注時該裝置又保證混凝土漿不會將壓漿管堵塞。 每下一節(jié)鋼筋籠均需在管內注入清水檢查其密封性，如不密封立即返工。 (2)樁混凝土澆筑完畢 24~48 小時由壓漿泵用清水將 車胎迸裂。為防止壓漿時水泥漿液從臨近薄弱地點冒出 ,壓漿的樁應在混凝土灌注完成 強度達到 75%以上 ,并且該樁周圍至少 8m 范圍內沒有鉆機鉆孔作業(yè) ,該范圍內的樁混凝土灌注完成 也應在 3d以上。 (3)壓漿施工順序壓漿時最好采用整個承臺群樁一次性壓漿 ,壓漿先施工周圈樁位再施工中間樁 。壓漿時 壓漿量均勻分配，間隔跳壓，一次性壓完 。壓漿時應做好施工記錄 ,記錄的內容應包括施工時間、壓漿開始及結束時間、壓漿數(shù)量以及出現(xiàn)的異常情況和處理的措施等。 壓漿采用壓力和壓漿量雙控，壓漿量控制為主壓力控制為輔，如果壓力達到控制壓力并持荷 10分鐘，同時注漿量達到 80%也算滿足設計要求，若樁身上浮 15mm 也需停止注漿。 (4)壓漿工作在聲測工作以后進行，每管壓漿完畢后封閉閥門的時間大于 40分鐘，才能 拆卸閥門，同時按規(guī)定做好試塊。 壓漿施工中出現(xiàn)的問題和相應措施 (1)噴頭打不開壓力達到 10MPa 以上仍然打不開壓漿噴頭 ,說明噴頭部位已 49 經(jīng)損壞 ,不要強行增加壓力 ,可在另一根管中補足壓漿數(shù)量。 (2)出現(xiàn)冒漿壓漿時常會發(fā)生水泥漿沿著樁側或在其他部位冒漿的現(xiàn)象 ,若水泥漿液是在其他樁或者地面上冒出 ,說明樁底已經(jīng)飽和 ,可以停止壓漿 。若從本樁側壁冒漿 ,壓漿量也滿足或接近了設計要求 ,可以停止壓漿 。若從本樁側壁冒漿且壓漿量較少 ,可將該壓漿管用清水或用壓力水沖洗干凈 ,等到第 2 天原來壓入的水泥漿液終 凝固化、堵塞冒漿的毛細孔道時再重新壓漿。 (3)單樁壓漿量不足壓漿時最好采用整個承臺群樁一次性壓漿 ,壓漿先施工周圈樁形成一個封閉圈 ,再施工中間 ,能保證中間樁位的壓漿質量 ,若出現(xiàn)個別樁壓漿量達不到設計要求 ,可視情 況加大臨近樁的壓漿量作為補充。 成樁 檢測 本工程鉆孔灌注樁的成樁檢測項目包括： 超聲波發(fā)檢測樁身的完整性，檢測比例 100%， 并符合《公路工程基樁動測技術規(guī)程》 JTG/TF81012021 相關要求。 高應變檢測 比例 5%， 并符合《公路工程基樁動測技術規(guī)程》 JTG/TF81012021相關 要求。 50 5 施工故障應急處理 坍塌 成因： 灌注樁施工過程中由于土壤的持力層發(fā)生變化等原因，將會出現(xiàn)因漏水、漏漿