【正文】 5m。同一層面開挖施工按照“先土方開挖，后石方開挖，再邊坡支護”的順序進行，使開挖面同步下降。對堆積層中的塊石，則采用手風(fēng)鉆淺孔小炮清除。對挖方料進行利用或棄方處理，運送到指定地點。在棄方任務(wù)完成后，棄土場必須認(rèn)真按照設(shè)計和監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的方案妥善整治處理，保持土石整齊、穩(wěn)定，排水暢通，并有一定的美化綠化措施。經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格，并得到當(dāng)?shù)丨h(huán)保、水土保持等有關(guān)管理 部門的認(rèn)可后，辦理必要的手續(xù)。采用 179。挖掘機 開挖， 220HP 集渣， 20t 自卸汽車運輸至棄渣場 。 ⑦ 邊坡穩(wěn)定與安全應(yīng)急措施，在整個施工期安排專人進行安全觀測、監(jiān)測，開挖過程中，如出現(xiàn)裂縫和滑動跡象，立即暫停施工并采取應(yīng)急搶救措施，使危害減到最小程度，并及時通知監(jiān)理工程師。必要時，按照監(jiān)理工程師的指示設(shè)置觀測點，及時觀測邊坡變化情況并做好記錄。對于淺表性滑動面，采用液壓反鏟削除滑動體，降低滑動體高度。 （ 2）石方開挖 ① 爆破設(shè)計 按工程條件及爆破環(huán)境，確定采用分層淺孔爆破。為了減少爆破對保留邊坡的損壞，保持周邊圍巖的完整性，施工應(yīng)采用嚴(yán)格控制周邊輪廓的預(yù)裂爆破技術(shù)，使用毫秒延遲雷管，限制最大一段裝藥量，以確保開挖邊線的完整性。 ② 爆破參數(shù) 一、淺眼爆破參數(shù) 采用 KQ100 型鉆機鉆孔 作業(yè)，孔徑取 40mm。每個分層開挖高度為 3m，淺眼爆破參數(shù)的選?。? 1) 底盤抵抗線 W 可采用下式計算： W =（ ～ ） H 式中： H— 分層（臺階）高度， m 計算得： W=～ 3m 根據(jù)經(jīng)驗和實踐，取 W= 2) 炮孔深度和超深 L=H+h h=（ ～ ） H 式中： L—— 炮孔深度， m； H—— 分層（臺階）高度， m； h—— 超深， m。 計算的： h=(～ )m；取 h= L=3+= 3) 孔距（ a）和排距（ b） 孔距按下式計算： a=（ ～ ） W 取 a=。 排距按下式計算： b=（ ～ ） W 取 b=1。 4) 單位炸藥消耗量（ q） 淺孔松動爆破時其單位炸藥消耗量 q 可取 179。 上述各參數(shù)實際合理的數(shù)值，還應(yīng)進一步在工程初期的實踐中通過試爆而確定具體數(shù)值。 5) 單孔裝藥量 Q=qabH=179。 179。 1179。 3=，取 Q= 炸藥選用直徑為 32mm 的乳化炸藥藥卷，每支長 20cm，重 200g，其裝藥長度為 ，則能夠供填塞部分長度為 。 二、預(yù)裂爆破參數(shù)設(shè)計 1) 炮孔直徑 根據(jù)經(jīng)驗預(yù)裂孔的孔徑可取 d=40mm，考慮實際情況，炸藥仍選用直徑為 32mm的乳化炸藥藥卷，每支長 20cm，重 200g?？刹扇?dǎo)爆索上捆綁炸藥，再裝入炮孔內(nèi)部的方式進行裝藥。 2) 炮孔深度 確定預(yù)裂孔深度的原則是確保不留根底和不破壞調(diào)節(jié)地步巖體的完整性，根據(jù)這一原則可選擇孔深為 L 預(yù) =。 3) 孔距 a 預(yù) =（ 8～ 12） d=～ ，取 a 預(yù) =。 4) 線裝藥密度 線裝藥密度，根據(jù)巖石具體情況取系數(shù) k=／ m179。 5) 填塞長度 l 填 =（ 12～ 20） d =～ ，取 。 6) 單孔裝藥量 Q 預(yù) =k（ ll 填 ） =180g，取 180g（不含導(dǎo)爆索的藥量）。 7) 裝藥結(jié)構(gòu) 為防止爆破噪聲，使用導(dǎo)爆索綁藥卷的串連裝藥，導(dǎo)爆索長度 =，底部藥包為 80g，上部 4 個 25g 的藥包均勻分布，導(dǎo)爆索上端用 l 段非電導(dǎo)爆管雷管起爆。距離孔口 ，上部 用炮泥密實充填。 緩沖孔與最后一排主炮孔排距，以及緩沖孔與預(yù)裂孔的排距均取 ，緩沖孔孔距為主爆區(qū)孔距的一半，即取 ，單孔裝藥量取主爆區(qū)單孔藥量的一半，即取200g，其填塞方式參考主爆區(qū)炮孔的填塞方式。 ③ 起爆方式 擬用的起爆方案：預(yù)裂孔要先于主爆區(qū)起爆，間隔時間取 75ms，主爆區(qū)，孔內(nèi)裝高段位，孔外接力取低段位，排間順序起爆。排間接力選用 MS3(50ms)。 1) 起爆方式：采用非電起爆網(wǎng)路。 2) 預(yù)裂孔用 1 段非電導(dǎo)爆管雷管起爆。 3) 主炮孔自前至后每排之間延期時間 50ms。 4) 孔外使用導(dǎo)爆管和四通進行連接。 ④ 爆破控制 1) 爆破材料使用前應(yīng)進行材料性能試驗，證明其符合技術(shù)要求時才能使用。 2) 爆破采用多鉆孔，少裝藥，控制單響，盡量減少爆破對山體及附近建筑的影響。 3) 控制飛石，不得影響建筑物、施工設(shè)施和人員的安全。 4) 大面積爆破前進行爆破試驗，尋求最佳爆破參數(shù)，在實施過程中予以嚴(yán)格控制。 5) 采用預(yù)裂爆破技術(shù)的相鄰兩炮孔間巖面的不平整度、殘留炮孔痕跡保存率應(yīng)控制規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi)，孔壁表層不應(yīng)產(chǎn)生明顯的爆破裂隙。 6) 與預(yù)裂面相鄰的松動爆破孔，應(yīng)嚴(yán)格控制其爆破參 數(shù)，避免對保留巖體造成破壞，或使其間留下不應(yīng)有的巖體而造成施工困難。 7) 保護層開挖時，鉆孔不得鉆入建基面巖體。 ⑤ 施工準(zhǔn)備 1) 根據(jù)整個工程的施工情況，確定合理的施工時段，盡量減少對其它施工的影響。 2) 根據(jù)設(shè)計圖紙進行放線，確定開挖邊線和相應(yīng)高程。 3) 施工機械已就位，并保證完好。 ⑥ 開挖 1) 鉆孔 鉆孔 采用手風(fēng)鉆鉆孔。按設(shè)計在工作平臺上及斜坡上標(biāo)記孔位，按標(biāo)出的孔位鉆孔，并確保鉆孔的深度及方向。對已鉆好的孔洞及時用破布廢紙等封口，防止雜物堵塞。 2) 爆破 當(dāng)鉆孔完成后，按設(shè)計 進行裝藥和堵塞，裝藥及聯(lián)線完成后進行檢查。點火前撤出安全距離范圍內(nèi)的人員和機械設(shè)備，按規(guī)定鳴警起爆。 3) 集渣 當(dāng)爆破完成，采用推土機 及挖掘機配合 10~15t 自卸汽車出渣，對于能利用的石渣直接上壩填筑 。 趾板工程 本工程趾板混凝土標(biāo)號為 C25，共計混凝土約 179。 （ 1）趾板施工程序及分段 趾板是壩體防滲的一個重要組成部分，因而施工技術(shù)要求較高。趾板混凝土施工應(yīng)在基礎(chǔ)面開挖、處理完畢，并按隱蔽工程質(zhì)量要求驗收合格后方可進行。大壩趾板開挖結(jié)束驗收后，進行趾板基礎(chǔ)處理，基礎(chǔ)處理施工結(jié)束 后進行錨桿施工和砼澆筑，砼澆筑采用從下至上、分塊澆筑的澆筑順序。先澆筑河床趾槽內(nèi)趾板，再澆筑左右岸坡趾板。鏈接段趾板澆筑時采取先澆相鄰趾板砼，后澆鏈接段砼的施工順序。趾板砼澆筑不設(shè)永久結(jié)構(gòu)縫，最長澆筑段不大于 15m，分縫處按施工縫處理。 （ 2）模板制作及安裝 由于趾板屬于不規(guī)則形體，模板采用組合鋼模配木模板拼裝。為了提高模板的通用性和周轉(zhuǎn)次數(shù)，在加工廠制作幾種規(guī)格的定型木模至現(xiàn)場組裝，在鑲止水和轉(zhuǎn)角處采用散裝木模板現(xiàn)場拼裝。兩岸陡坡地段趾板表面用鋼筋設(shè)模架鋪設(shè)蓋模，主要采用組合鋼模立模，隨著混凝土澆筑上升逐 步將下部模板拆至上部循環(huán)使用，坡面模板上局部預(yù)留孔口，以保證砼入倉和振搗。 （ 3）鋼筋制作及安裝 鋼筋制作及安裝標(biāo)準(zhǔn)同隧洞工程。 （ 4）止水安裝及保護 止水縫先鋪設(shè)一層 20cm 厚瀝青砂墊層，然后鋪設(shè) 265179。 6mmPVC 墊片，其間涂滿 2mm 厚膠結(jié)橡膠瀝青，然后安裝 F 型止水銅片，再安裝φ 12PVC 棒，其間填充瀝青杉板，杉板頂部再安裝φ 12PVC 棒，待面板澆筑完成后 趾板頂部再設(shè)置一道橡膠止水帶 填充 SR 塑性填料。 銅止水采用銅片卷材壓模機壓制成型，現(xiàn)場分段焊接，接頭采用搭接雙面黃銅焊條焊接，搭接長度不小于 2cm。止 水安裝采用 M10 鍍鋅膨脹螺栓 進行 加 固，砼澆筑過程中，設(shè)專人對止水進行保護，趾板拆模后用鋼板制作保護罩保護，直到澆筑面板砼前拆除。 （ 5）混凝土澆筑及養(yǎng)護 混凝土由拌合站集中拌制，由砼攪拌車運輸，根據(jù)不同部位采用混凝土泵或溜槽入倉。每塊混凝土澆筑連續(xù)進行，采用人工手提插入式振搗棒振搗，倉內(nèi)設(shè)專業(yè)技術(shù)工人振搗，防止欠振和漏振。對止水安裝部位派專人負(fù)責(zé)，既要保證止水與混凝土緊密結(jié)合，又要防止止水變形和變位。趾板基礎(chǔ)處理超挖過大時，宜將超挖部分先用混凝土回填至基礎(chǔ)面設(shè)計高程，再澆筑趾板混凝土，以利于防止裂縫的產(chǎn)生。趾板混凝土在周邊縫一側(cè)的便面應(yīng)仔細(xì)整平?；炷翝仓K凝 6 小時內(nèi)及時加以覆蓋，起保濕和防止雨淋的作用，初凝后揭開覆蓋物，長流水養(yǎng)護至設(shè)計強度。在趾板混凝土澆筑 28 天內(nèi)， 20m 范圍內(nèi)不得進行爆破； 20m 范圍以外進行爆破時最大一段起爆藥量必須嚴(yán)格控制，避免或減輕爆破振動的影響，保證趾板和基巖的良好結(jié)合。 （ 7）固結(jié)灌漿及帷幕灌漿 固結(jié)灌漿施工工藝同隧洞固結(jié)灌漿。 帷幕灌漿：帷幕灌漿深度為 15m左右（深入相對不透水層即 5Lu 以下 ，且不小于三分之一壩高）。 1） 帷幕灌漿施工 ① 測量放孔 由測量隊組織人員采用 全站儀測量放孔，復(fù)核趾板面預(yù)埋管的位置和方向，制作帶壓印的金屬標(biāo)簽，固定在鉆孔附近的鋼筋上，標(biāo)簽上標(biāo)記孔號、序號、孔口高程、孔深、段次等參數(shù)。帷幕灌漿孔分三序施工。 ② 鉆機就位 沿趾板面使用工字鋼鋪設(shè)輕軌，河床段在輕軌上直接固定鉆機和鉆架，岸坡段制作鉆灌臺車固定鉆機和鉆架，臺車沿趾板面移動用 2 個 5t 導(dǎo)鏈牽引，用 16鋼絲繩固定在趾板面Φ 28 錨樁上。灌漿臺車支架選用優(yōu)質(zhì)型鋼采用鏍栓連接成型，臺面鋪設(shè)厚 5cm木板，四周及頂部設(shè)帆布蓬，留門和窗子。鉆機主要采用汽車吊吊運至工作面臺車上，個別部位由人工拆裝并搬運。 鉆機校準(zhǔn)整平使用水平尺和羅盤儀，在開孔和鉆進過程中反復(fù)校核，保證鉆機的平整穩(wěn)固。 ③ 鉆孔 鉆孔順序按灌漿程序分序分段進行。鉆頭使用Φ 56 金剛石鉆頭，并用 KXP1型測斜儀每 5～ 10m量測一次，孔底偏差不得大于 20cm。鉆孔結(jié)束用木塞及時堵住孔口，防雜物落入孔內(nèi)。 ④ 洗孔 沖洗壓力：沖洗水壓采用 80%的灌漿壓力，壓力超過 1MPa 時，采用 1MPa；沖洗風(fēng)壓采用 50%灌漿壓力，壓力超過 ，采用 。 裂隙沖洗應(yīng)沖至回水澄清后 10min 結(jié)束，且總的時間要求，單孔不少于 30min，串通孔不少于 2h。 對回水達(dá)不到澄清要求的孔段，應(yīng)繼續(xù)進行沖洗，孔內(nèi)殘存的沉積物厚度不得超過 200mm。 裂隙沖洗時鄰近有正在灌漿孔或鄰近灌漿孔結(jié)束不到 24 小時不能進行，沖洗結(jié)束 24h 未灌漿作業(yè)必須重新沖洗。 ⑤ 灌前壓水試驗 灌前壓水試驗采用簡易壓水試驗法，即采用灌漿壓力的 80%，若大于 1MPa，采用 1MPa，壓水 20min，每 5min 測讀一次壓水流量，取最后的流量值作為計算流量，成果用透水率表示，計算公式為 q=Q/PL，其中： Q 壓水流量（單位 L/min）； P壓力（單位 MPa）； L 段長（單位 m）。 ⑥ 制漿 采用 ZJ400 型高 速攪拌機拌漿， JJS10 型貯漿機貯漿，使用 BW200 型泥漿泵送漿液至各灌漿點 JJS2B 型攪拌機內(nèi)，水泥庫配備拆包機，設(shè)專職人員清理水泥袋。漿液配比為 :1，配漿材料的稱量采用磅秤，稱量誤差小于 5%，加水量使用流量計控制，并用比重計復(fù)測，從開始制備至用完的時間控制在 4h。各灌漿地點復(fù)測來漿漿比，根據(jù)需要配制使用。 ⑦ 灌漿 帷幕灌漿采用自上而下分段循環(huán)式灌注，灌漿、洗孔、壓水試驗、裂隙沖洗全過程使用 GMS2021 灌漿數(shù)據(jù)采集及處理系統(tǒng)進行壓力、進漿量、漿比及抬動變形的監(jiān)測記錄，在進行裂隙沖洗、壓水試 驗和灌漿過程中必須監(jiān)測。灌漿使用 SGB610型灌漿泵。 ：灌漿壓力依據(jù)施工圖要求的執(zhí)行，施工中接觸段和注入率大的孔段分段升壓，其它灌漿孔段盡快達(dá)到設(shè)計值。 灌漿應(yīng)分序加密的原則進行。由兩排孔組成的帷幕，先進行下游排孔的灌漿，然后進行上游排孔的灌漿，每排應(yīng)按分序、分段施工。 帷幕灌漿段長度采用 5m~6m，特殊情況下可適當(dāng)縮減或加長，但不得大于 10m。 ：按灌漿試驗確定的或監(jiān)理人批準(zhǔn)的水灰比施灌，灌漿漿液應(yīng)由稀到濃逐級變換。當(dāng)灌漿壓力保持不變，注入率持續(xù)減少時，或 當(dāng)注入率保持不變而灌漿壓力持續(xù)升高時，不得改變水灰比。 當(dāng)某一比級漿液注入量已達(dá) 300L 以上，或灌注時間已達(dá) 1h，而灌漿壓力和注入率均無顯著改變時，應(yīng)換濃一級水灰比漿液灌注；當(dāng)注入率大于 30L/min 時，根據(jù)施工具體情況，可越級變濃。 ：帷幕灌漿在規(guī)定壓力下，當(dāng)注入率不大于 ，繼續(xù)灌注 60min，或不大于 1L/min 時，繼續(xù)灌注 90min，灌漿即可結(jié)束。若長期達(dá)不到結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)時，報請監(jiān)理工程師共同研究處理。 一、 灌漿過程中，發(fā)現(xiàn)冒漿、漏漿時，根據(jù)情況采用嵌縫、 表面封堵、低壓、濃漿、限流、限量、間歇灌漿等方法處理。 二、 灌漿過程中，發(fā)生串漿時，如串漿孔具備灌漿條件，可同時進行灌漿，須一泵灌一孔。否則將串漿孔用塞塞住，待灌漿孔灌漿結(jié)束后，串漿孔再行掃孔、洗孔。 三、 灌漿工作必須連續(xù)進行，因故中斷按下列原則處理： 盡可能縮短時間，及早恢復(fù)灌漿，否則立即沖洗鉆孔，沖洗無效必須掃孔；恢復(fù)灌漿使用開灌比級水灰比的漿液，如注入率與中斷前近似，采用中斷前的水灰比，如注入率較中斷前減少較多，則逐級加濃；恢復(fù)灌漿后，注入率較中斷前減少很多，且在極短時間內(nèi)停止吸漿，采取重新鉆孔復(fù)灌等 補救措施。 四、 灌漿段注入量大，灌漿難于結(jié)束時，可選用下列措施處理： 低壓、濃漿、限流、限量、間歇灌漿；漿液中摻加速凝劑；灌注穩(wěn)定漿液或混合漿液；該段處理后重新掃孔，依據(jù)技術(shù)要求進行灌漿，直至結(jié)束。 五、 灌漿過程中如回漿變濃，宜換用相同水灰比的新漿進行灌注，如效果不明顯，延續(xù)灌注 30min，即可停