【導(dǎo)讀】方、設(shè)計協(xié)商解決。構(gòu)配件，檢查外觀、規(guī)格、型號、材質(zhì)，數(shù)量及產(chǎn)品的出廠合格證或質(zhì)量報告。鋼筋，水泥進(jìn)場后，取樣復(fù)檢，合格的材料方可用于施工。架線，大臨設(shè)施工完善。甲方提供測量控制網(wǎng)點。下管線騰出場地為高爐結(jié)構(gòu)安裝創(chuàng)造條件。挖土均應(yīng)根據(jù)甲方指定的棄土場堆放，不得亂堆、亂運?；_挖后，要立即請有關(guān)部門會同甲方現(xiàn)場施工人員進(jìn)行土質(zhì)鑒定。灌入基坑，影響施工。況而定，土方工程要求降水必須達(dá)到基底以下1m以上方可動土，開挖過程中，挖土方向及挖土順序，設(shè)計圖紙到位后再定。本工程由于施工精度較高，故應(yīng)該做出施工控制網(wǎng)，以便于控制相關(guān)尺寸。各控制網(wǎng)點，均應(yīng)認(rèn)真加以保護(hù)，并定期復(fù)檢。專一，不得隨意更換。每個工程定位，放線、記錄均應(yīng)由甲方測量檢查人員復(fù)查。模板的拆除嚴(yán)格按照施工的操作規(guī)程進(jìn)行施工。及搭接長度等檢查?；A(chǔ)內(nèi)部和表面差不大于20℃。溫潤，砼降溫速度控制在每天不超過1℃。后，應(yīng)組織人工鑿毛處理。

　　

【正文】 墻，地面 以上，庫內(nèi)溫度應(yīng)為 1025℃ ，相對濕度 ＞ 50%。 焊材的烘干 焊條、焊劑及粉芯焊絲使用前按產(chǎn)品說明書的規(guī)定進(jìn)行烘焙，堿性低氫型焊條烘焙溫度一般為 250~350℃ ，烘 1~2h, 徐徐加熱，保溫，緩慢冷卻。對含氫量有特殊要求的，烘干溫度應(yīng)提高到 400℃ ，低氫型焊條在高溫烘干箱內(nèi)按規(guī)定時間烘干后，存放在低溫烘干箱內(nèi)，使用時置于便攜式保溫盒內(nèi)進(jìn)行施焊操作，焊條的重復(fù)烘焙次數(shù)不易超過 2 濕 焊條的發(fā)放 低氫型焊條在常 溫下放置使用時，應(yīng)根據(jù)施焊的空氣溫度進(jìn)行管理見下表 一次發(fā)放量及回收時間 相對溫度 / % 一次發(fā)放量及回收時間 回收時間 ＜ 80 ≤ 8 5 8090 ≤ 4 3 ＞ 90 ≤ 2 1 手工電焊 焊接規(guī)范 為了焊透焊縫的第一層，采用 Φ 4mm 的較小直徑焊條，其它層采用 Φ 5mm直徑的焊條，以提高焊接效率。 焊接電流大小與焊條直徑，焊接位置等因素有關(guān)，施焊時隨時調(diào)整，一般采用 Φ mm 焊條 I=140~190A Φ 5mm 焊條 I=230~260A 采用直流焊機，要用短弧焊， (弧長不超過焊條直徑的一半，一般為 2~3mm)采用直流公接 (即焊條接正極 )。每層焊縫厚度不宜大于 4~5mm，焊速 150mm/min，焊接電壓 24~2V 向步，線能量約為 7 KJ/M 4． 2 焊接方向 所有兩面坡口的爐殼焊縫采用分段分層退反間焊及對稱焊接法焊接，單面坡口焊接采用分段反間焊接法焊接。 立焊的焊接，分段長度的均勻與否，對焊接的應(yīng)力分布有一定影響，一般將立縫沿全長分成相等的三大段，每段個圓周 ~600mm,在每大段內(nèi)又進(jìn)行逐層反向分小段焊接，每小段 的長度約 150~200mm。 橫縫的焊接，按照電焊工配置的數(shù)量把整個賀轅焊縫分成若干焊區(qū)，而每個焊區(qū)又分成長 500~600mm 的分段，焊接由中間的分段開始，并在各焊區(qū)同時內(nèi)外兩面輪流進(jìn)行焊接。 在焊接每道焊縫前，應(yīng)進(jìn)行清渣，如發(fā)現(xiàn)夾渣，氣孔和裂紋等缺陷，必須將缺陷清除再焊。焊根應(yīng)清理刨干凈，露出金屬光澤面，徑目視檢查確認(rèn)無缺陷后方可再進(jìn)行焊接，有裂紋或質(zhì)疑時進(jìn)行著色檢查。 清理焊根采用炭弧氣則進(jìn)行。 焊接順序 焊接過程中，先焊所立縫后焊橫縫。 立焊的焊接可以同時或依次進(jìn)行考慮到爐殼因焊接 引起收縮或變形的均勻，最好同時焊接每帶段有的立縫。 分段分層退步反向?qū)ΨQ焊的施焊順序為： 首先在外部預(yù)熱，達(dá)到預(yù)熱溫度后在內(nèi)部施焊。 先焊中間段的第一層焊根和第二層焊道，再焊左段、右段的第一層焊根和第二層焊道，同時用風(fēng)動打渣槍交替配合清渣。焊中間段的第二、第四層，再焊左，右段的第三層，交錯焊每四層焊道。 這時在外側(cè)停止預(yù)熱。 在外側(cè)用碳弧氣刨刨焊根，直至合格。 外側(cè)開始焊接，順序同上，內(nèi)側(cè)繼續(xù)焊底五 層。 內(nèi)外側(cè)同時焊接，并按以上順序類推施焊。 焊接完畢后，焊縫表面應(yīng) 的余高 . 焊縫紡等紡按圖紙設(shè)計要求 ,質(zhì)量控制按 GB502595. 效率爐殼在制作中 ,由于是分片 \分帶進(jìn)行 ,焊接數(shù)量較拼裝少 ,同時焊接位置 ,容易調(diào)整 ,最好采用埋弧半自動平焊 ,這樣易保證焊接質(zhì)量 ,同時可提高焊接效率。 （四） 高爐鋼結(jié)構(gòu)安裝 1 工程特點 該高爐設(shè)計容量為 1100M3,體貼較大 ,屬于新建大型煉鋼高爐。內(nèi)容包括高爐本體 ,水系統(tǒng)、煤氣系統(tǒng)、熱風(fēng)爐及除塵器等輔助系統(tǒng)，該工程工期要求短，交差作業(yè)多工程安裝量大。鑒于以上原因本施工組織設(shè)計主要針對結(jié)構(gòu)安裝，管道安裝細(xì)項目從施工方案，網(wǎng)絡(luò)計劃、平面布置 、人力、物力、設(shè)備機具以及安全質(zhì)量技術(shù)措施等方面進(jìn)行總體安排。 2．主要安裝項目 2． 1 鋼結(jié)構(gòu)部分 2． 1． 1 高爐本體鋼架、平臺、爬樣、欄桿及上料斜橋安裝。 2． 1． 2 高爐低板及爐皮安裝 2． 1． 3 水冷壁安裝 2． 1． 4 熱風(fēng)爐及其平臺爬梯安裝 2． 1． 5 除塵器及其結(jié)構(gòu)件安裝 2． 1． 6 出鐵棚等其它輔助結(jié)構(gòu)件安裝 2． 2 管道部分 2． 2． 1 上升管、下降管安裝 2． 2． 2 熱風(fēng)管及圍管安裝 2． 2． 3 爐子本體冷卻水系統(tǒng)管道安裝 2． 2． 4 回爐煤氣管道安裝 2． 2． 5 烘爐用臨時煤氣管道安裝 2． 2． 6 水泵房內(nèi)部管道及泵的安裝 2． 2． 7 各種介質(zhì)管道試壓、吹掃 3． 1 施工方案確定的原則 3． 1． 1 符合工期要求，在滿足施工網(wǎng)絡(luò)計劃的關(guān)鍵路線上，對單一專業(yè)工序相對區(qū)施工持續(xù)時間最短。 3． 1． 2 滿足經(jīng)濟效益的要求，力求效率高、成本低、投入少、施工人力的投入在全部施工期內(nèi)力求均衡。 3． 1． 3 結(jié)合施工實際、力求與客觀的物資供應(yīng)條件，與施工現(xiàn)場需要相適應(yīng) 。 3． 1． 4 充分體現(xiàn)施工單位的技術(shù)水平，方案本身先進(jìn)可行。 3． 1． 5 有利于提高工程質(zhì)量保證施工安全。 3． 2 爐體安裝施工方案 3． 2． 1 搭設(shè)預(yù)裝平面 實施網(wǎng)絡(luò)計劃，在高爐安裝過程中，必須合理安排施工現(xiàn)場，盡量避免二次倒運，保證施工現(xiàn)場，鐵路、公路暢通，各種預(yù)裝平臺尺寸、用途及名稱如下： 爐殼組對平臺 15 35m 熱風(fēng)爐組對平臺 10 20m 管道及鋼結(jié)構(gòu)制作平臺 12 12m 3． 2． 2 爐皮開孔工廠化 冷卻壁是安裝在高爐爐殼與耐火磚襯 之間的水冷設(shè)備，在每塊冷卻壁上都有若干組進(jìn)出水管穿過爐殼引出爐外，爐皮全部開孔，要準(zhǔn)確無誤、對這些孔采取以下三種加工方法： 、適用于孔徑＞板厚、空中心距板邊＞ 倍孔徑且孔邊距板邊＞ 倍板厚。 、適用于孔徑＜板厚且孔邊距板邊距離＞ 倍板厚的孔 、適用于上邊兩條規(guī)定之外，靠近板邊的孔及鐵口、渣口、風(fēng)口。 3． 2． 3 爐皮安裝及框架安裝 爐皮安裝采用正裝法，選擇大噸位 200T 坦克吊進(jìn)行吊裝。爐皮爐子框架同時進(jìn)行由下至上 ，循序漸進(jìn)，這樣可以借助框架及其平臺，便于人員操作。 ：鋼架基礎(chǔ)找平、爐子底板放線。找平 —測量 準(zhǔn)備墊板—墊板找平 —鋼框架及底板安裝。 、小吊盤共 2 個，隔離平臺 1 個，分上、中、下三部分。 上部吊盤主要用于爐皮安裝，便于焊接爐皮內(nèi)環(huán)縫及組對，上部吊盤制作成可伸縮抽屜式吊盤、中部留出孔洞便于水冷壁由上到下順利進(jìn)入爐腔便于安裝。 中部吊盤主要用于水冷壁安裝、重量較重、強度要求高、該吊盤同時制作成抽屜式可屏蔽上部作業(yè)時的下墜物件影響爐底筑爐、該平 臺在安裝完畢后解體拆除。 吊盤及隔離平臺設(shè)計見附圖。 爐皮安裝 爐皮安裝分帶進(jìn)行、當(dāng)安裝至一定高度時，借助吊盤進(jìn)行安裝、吊盤采用掛壁法，需 8 個 5 噸倒鏈升降。具體操作是先在已安裝好的爐殼上焊接四個吊耳，掛上倒鏈，將倒鏈與吊盤相連，調(diào)節(jié)倒鏈提升吊盤達(dá)到理想的工作位置進(jìn)行安裝與焊接，下一帶爐殼安裝的，再用另外四個倒鏈提升，替下原有倒鏈，如此反復(fù)。 水冷壁安裝 先對冷卻壁件外觀檢查，然后做通球、水壓實驗。合格后即可安裝，借助吊盤進(jìn)行，與爐殼安裝相似。 熱風(fēng)爐安裝 先對熱風(fēng)爐基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù) 查，并找平、放線、找出中心以保證安裝時的中心位置合橢圓度，將已拼好的多帶爐皮進(jìn)行吊裝，吊裝時注意應(yīng)對爐皮加固 (見附圖 ) 高爐爐殼安裝及熱風(fēng)爐安裝都要 注意嚴(yán)格控制上、中、下中心及橢圓度。風(fēng)口、渣口、鐵口的位置一定做到準(zhǔn)確無誤。 焊接工藝詳見焊接方案，此處不詳說。 3． 3 煤氣系統(tǒng)、空氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)施工技 術(shù)措施 3． 3． 1 煤氣系統(tǒng)： 在整個高爐煤氣系統(tǒng)中，有荒煤氣、凈煤氣以及臨時烘爐煤氣管道，由高爐出口出來的含有較多的粉塵、灰渣荒煤氣，混合氣體經(jīng)除塵除去煤氣中等粉塵、灰渣后變?yōu)閮裘簹?，由凈煤氣管道直接輸送至熱風(fēng)爐燃燒加空氣。在高爐投產(chǎn)前由于自身沒有煤氣，需安裝臨時烘爐煤氣管道。 煤氣系統(tǒng)包括上升、下降管、回爐煤氣管、臨時烘爐管線。煤氣管道采用鋼板卷管制作，利用 2 米卷制，卷管時應(yīng)對板頭進(jìn)行壓邊，控制管道的橢圓度，管道制作完畢后進(jìn)行焊透油試驗，經(jīng)試驗合格后運往現(xiàn)場組對安裝，安裝時應(yīng)按圖紙標(biāo)高及坐標(biāo)嚴(yán)格施工，允許偏差嚴(yán)格按圖紙要求及國家有關(guān)規(guī)范執(zhí)行，管道手孔、檢查孔、盲板及盲板環(huán)的安裝位置應(yīng)便于檢修及操作方便。臨時烘爐煤氣管線敷設(shè)時應(yīng)保證與建筑物、鐵路、電纜及其他管線的最小水平及垂 直凈距，以保證安全運行。煤氣管道中的閥門在安裝前應(yīng)進(jìn)行研磨、打壓。管道施工完后，應(yīng)對回爐煤氣及臨時烘爐煤氣管線進(jìn)行試壓，試壓時采用 9m 空壓機鼓壓，打壓時用水銀柱或千帕表來檢驗，同時用刷肥皂水來檢查各個焊口是否漏氣。試壓合格后用蒸汽對整個煤氣管線進(jìn)行吹掃，直到合格為止。 3． 3． 2 空氣系統(tǒng) 空氣系統(tǒng)包括從分機房至熱風(fēng)爐之間風(fēng)管，熱風(fēng)爐至高爐間風(fēng)管及熱風(fēng)圍管三部分。風(fēng)管仍然采用卷管機卷制，制作時嚴(yán)格按圖紙要求及國家規(guī)范進(jìn)行施工，熱風(fēng)爐至熱風(fēng)圍管之間的管道安裝時應(yīng)注意熱風(fēng)閥及法蘭安裝，法蘭在安裝前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查 ，其密封面不得有劃痕。斑點等影響密封性能的缺陷，法蘭與管道安裝時應(yīng)使法蘭密封面與管子軸線垂直，法蘭與風(fēng)管應(yīng)保持同心，兩法蘭密封面應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外經(jīng)的 ，且不大于 2mm。熱風(fēng)圍管安裝時先把管托按標(biāo)高固定后，再將熱風(fēng)圍管在平臺組對整體吊裝就位，下一步安裝噴嘴，待噴嘴位置確定無誤后，根據(jù)噴嘴位置及角度吊線定位確定圍管開孔位置，安裝時應(yīng)注意法蘭孔不要錯位。 水冷系統(tǒng) 水冷系統(tǒng)包括高爐本體冷卻水管、氣包、各種閥體及設(shè)備的冷卻水管、泵及泵房配管以及有關(guān)外線給排水地下管線。 管道在安裝前應(yīng)檢查管材及管件的質(zhì)量是否符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計要求，水冷壁之間的水管連接采用中頻煨制彎頭，管道在焊接時焊口應(yīng)打磨出單面坡口，焊條進(jìn)行烘干，以便保證焊接強度，同時應(yīng)注意彎管的整齊、美觀。 水泵安裝前對設(shè)備進(jìn)行開箱檢查無誤后，對設(shè)備基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)測，用墊板按設(shè)計標(biāo)高找平后對水泵吊裝就位后，對標(biāo)高、中心、水平及對輪間隙進(jìn)行粗調(diào)，一次灌漿后對各部進(jìn)行精找，二次灌漿達(dá)到設(shè)計強度后進(jìn)行配管，配管應(yīng)注意管道走向，中心、標(biāo)高應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求施工。 在外線埋地管道施工時，應(yīng)注意管道防腐達(dá)到設(shè)計要求， 在全部管線試壓合格后，對管溝進(jìn)行全面回填，其他系統(tǒng)分別進(jìn)行打壓、吹掃，直到合格為止。