【導讀】××××冶煉有限責任公司

　　

【正文】 29 在節(jié)焦和增產(chǎn)兩方面都能取得非常好的效果，還可以提高 CO 的利用率，提高爐內(nèi)煤氣含氫量，改善還原過程等。圖 53 為高爐噴煤系統(tǒng)工藝流程 。 運進廠內(nèi)原煤送入煤粉制備系統(tǒng)的原煤倉內(nèi)。本工程煤粉制備采用中速磨煤機全負壓制粉，干燥氣采用熱風爐煙道廢 氣與燃燒爐熱煙氣的混合氣體，成品煤粉進入到煤粉倉內(nèi)，由壓縮空氣將煤粉輸送到混合器進行與壓縮空氣的混合，經(jīng)噴煤槍將煤粉噴入高爐。本工程設計噴吹量為 120kg/t。高爐煉鐵生產(chǎn)工藝流程見圖 54。 圖 53 高爐噴煤系統(tǒng)工藝流程圖 30 圖 54 高爐生產(chǎn)工藝流程示意圖 31 發(fā)電工藝 為充分利用高爐煤氣，工程建設 9MW 煤氣發(fā)電機組。建設內(nèi)容包括：汽機間、鍋爐間、除氧間、配電間及相關熱力系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、熱工控制、水處理系統(tǒng)及煙囪等。 燃氣電站是煤氣、熱、電的轉(zhuǎn)化工程。它完成煤氣的化學能——熱能 ——機械能 ——電能的生產(chǎn)過程。 經(jīng)過凈化后的高爐煤氣經(jīng)管道進入鍋爐房，由煤氣燃燒器送入鍋爐內(nèi)進行燃燒，加熱鍋爐內(nèi)水，使其變成中溫、中壓蒸汽，送往汽輪機內(nèi)膨脹做功，汽輪機產(chǎn)生機械能帶動發(fā)電機高速動轉(zhuǎn)產(chǎn)生電能。鍋爐廢氣通過 30m 高、內(nèi)徑 煙囪放空。從汽輪機出來的蒸汽通過冷凝器冷卻成的凝結水，再送入鍋爐進水系統(tǒng)經(jīng)加熱后循環(huán)復用。 （ 1）鍋爐 鍋爐 是發(fā)電廠的主要設備之一，燃料為經(jīng)凈化后的高爐煤氣，其含塵量很 小 。 （ 2）發(fā)電 發(fā)電的主要設備是汽輪機和發(fā)電機。鍋爐內(nèi)的中溫、中壓蒸汽進入汽輪機內(nèi)膨脹做功，沖動汽 輪機轉(zhuǎn)子，帶動發(fā)電機轉(zhuǎn)子切割磁力線發(fā)電。 （ 3）化學水處理和鍋爐大修 鍋爐補給水需經(jīng)離子交換柱進行脫鹽處理，在離子交換器再 32 生反洗過程中產(chǎn)生酸堿廢水。酸堿廢水經(jīng)中和處理后可回收復用。 鍋爐大修時產(chǎn)生的酸水屬非經(jīng)常性排水，一般含酸性比較高，需要配置處理設施進行中和處理。 圖 55 燃氣電站工藝流程圖 鑄造工藝 鑄管 生產(chǎn) 工藝流程： 33 圖 56 鑄管工藝流 程圖 廢氣 不合格品 粉塵、噪聲 殘次品回爐 廢品、廢料回爐 廢 氣 電廠蒸氣 煙塵、SO2 廢 氣 稀土合金 鐵 水 中頻爐調(diào)節(jié) 球 化 離心澆注 退火處理 水壓實驗 性能檢驗 水泥內(nèi)襯 瀝青涂層 成 品 拔 管 壓球?qū)嶒? 精加工 蒸氣養(yǎng)生 34 鑄件 及配重生產(chǎn) 工藝流程： 圖 57 鑄件 及配重 工藝流程圖 鑄管生產(chǎn)工藝流程簡述： 熔煉工段： 該 項目將公司高爐生產(chǎn)的鐵水由專用鐵水車運輸加入本廠中頻電爐內(nèi)升溫（溫至 14801500℃ ）后加入合金料、廢鋼等物料進行調(diào)質(zhì)，并在爐前使用快速分析檢測設備對鐵水進行即時分析，鐵水經(jīng)化驗合格后 采用喂絲球化處理工藝進行球化煙氣 新砂 固化劑、呋喃樹脂 粉塵、噪聲 粉塵、噪聲 粉塵、噪聲 廢 砂 殘次品回爐 廢品、廢料回爐 煙塵、 SO2 廢 氣 稀土合金 鐵 水 中頻爐調(diào)節(jié) 球 化 澆 注 制 模 退火處理 精加工 成 品 碾輪混砂 篩 分 翻箱、清砂 粉塵、噪聲 35 處理。 鑄管生產(chǎn)工藝： （ 1）澆注工藝：離心澆鑄設備采用目前世界上 較先進的水冷金屬模離心鑄管機。管模安裝在水套內(nèi)，由循環(huán)水冷卻。鐵水倒入離心機的定量澆包，經(jīng)溜槽注入高速旋轉(zhuǎn)的管模內(nèi)，從承口端開始澆鑄，靠高速旋轉(zhuǎn)離心力成型管身。管子凝固冷卻到一定溫度時，由拔管機將管子從管模中撥出并運至輸送軌道，經(jīng)軌道滾動至退火工段。 （ 2）熱處理工藝：離心澆鑄后的球鐵管由于受水冷金屬模型的激冷作用，使鑄管中產(chǎn)生了大量的滲碳體，需要退火處理使其分解，形成以鐵素體為基體的球墨鑄鐵管。 熱處理采用電退火爐，將需要退火的材料置于帶保護氣氛的內(nèi)罩里，以電加熱方式對材料按規(guī)定工藝曲線升降溫，從而達到退 火的目的。本退火爐的主要特點為：材料整個退火工藝過程都置于保護氣氛中 ,經(jīng)退火的工件表面光亮無氧化 ,鋼材表面不脫碳。由于爐內(nèi)保護氣強對流循環(huán) ， 爐溫均勻 ， 使爐內(nèi)材料溫差在 177。5 ℃以內(nèi)；能有效保證任何位置退火材料軟硬一致，便于材料深加工；采用雙爐座升溫、冷卻準連續(xù)作業(yè)模式，爐體結構科學合理，節(jié)能效果明顯；單爐最大裝容達 30 噸，生產(chǎn)效率高；整套設備全部微機控制，自動化程度高，能有效保證產(chǎn)品質(zhì)量和設備安全運行。 （ 3）壓球試驗：鑄管經(jīng)退火后，需進行壓球試驗以確定鑄管 36 是否有足夠的延伸率，不合格的管子須經(jīng)緩沖線返回，再次入 爐重新退火處理。 （ 4）鑄管精整：為了保證管子的內(nèi)外表面質(zhì)量和幾何尺寸以及承壓能力，需要進行精整及水壓試驗。包括表面三磨（承口內(nèi)磨、插口外磨、內(nèi)壁修磨）、水壓試驗、切管等。 ① 承口內(nèi)磨、插口外磨采用人工砂輪修磨機械，內(nèi)壁修磨采用機械修磨。 ② 水壓試驗 管子送至水壓試驗機上壓緊固定，而后向管子內(nèi)注水達到規(guī)定的壓力并保持一段時間，如發(fā)現(xiàn)有滲漏的管子，在滲漏處做出記號，以確定是否切割、補焊或報廢。 ③ 切管、倒角 經(jīng)水壓試驗如發(fā)現(xiàn)插口端有滲漏的管子，按定尺長度切除，達不到定尺長度則報廢回爐。壓球試驗的試樣也在該工位 切取，試樣寬度為 50mm。幾經(jīng)切割后出現(xiàn)的棱角需進行倒角。切管采用無齒鋸人工切割，砂輪人工倒角。 （ 5）涂層工段 ① 水泥內(nèi)襯 為保證管子的輸水衛(wèi)生并防止鑄鐵管內(nèi)表面結水垢，增大阻力系數(shù)而影響輸水能力、降低管子壽命，輸水管一般均有水泥砂漿內(nèi)襯。 37 石英砂過篩后由提升斗送至攪拌站砂斗倉內(nèi)，用定量器定量加入攪拌機，水泥則由水泥車通過風力管道送到水泥斗倉內(nèi)，由螺旋輸送機定量加入攪拌機。沙子、水泥和水以一定比例配料攪拌均勻，經(jīng)灌注小車定量送入鑄鐵管內(nèi)。鑄管在高速旋轉(zhuǎn)的離心機上旋轉(zhuǎn)，待水泥砂漿內(nèi)襯形成后送去養(yǎng)生。少數(shù)內(nèi)襯 不合格的管子可進行修補或去除內(nèi)襯后再次襯以內(nèi)襯。不涂水泥的管子可直接送涂瀝青工段。 ② 水泥養(yǎng)生 管子內(nèi)壁涂水泥砂漿后為使其固化都要進行養(yǎng)生處理，該項目采用坑內(nèi)蒸汽養(yǎng)生。 ③ 瀝青涂層 為防止腐蝕，鑄管外表面需涂敷瀝青保護層，用人工涂刷瀝青漆，并在工作位置設通風設施。 鑄件 及配重 生產(chǎn)工藝： （ 1）砂處理：型砂與粘合劑按一定比例在碾輪混砂機內(nèi)進行混合攪拌，攪拌好后進入篩分機內(nèi)進行篩分，去除大顆粒物質(zhì)，最后由皮帶機運輸至制模車間。 （ 2）制模：由人工使用模具完成制模。 （ 3）澆注：鐵水經(jīng)球化后由料車運輸至澆注車間， 使用澆包倒入模具內(nèi)完成澆注。 （ 4）清砂和砂回收：澆注冷卻后進行 打 箱，取出鑄件放入清 38 砂機內(nèi)進行清砂處理， 打 箱及清砂處理的 型 砂經(jīng)過磁選、篩分后返回砂處理工序進行利用 ， 加入一定量新砂和粘合劑， 以 保證型砂使用質(zhì)量。 （ 5）精加工：鑄件經(jīng)清砂后，需用砂輪機和拋丸機打磨清除飛刺和殘砂，清理浮渣及氧化皮等。 （ 6）噴涂防護漆：為防止鑄件表皮氧化，最后要對鑄件表面進行噴涂油漆防護層。 主要 設備 選型 表 55 燒結設備 清單 序號 設備名稱 技術規(guī)格與型號 單位 數(shù)量 備注 一 原料系統(tǒng) 1 四輥破碎機 Φ900700 Q＝ 12t/h 臺 1 2 單梁吊 Q5t H=12m 臺 1 3 橋式 抓斗 吊車 Q10t H=16m 臺 2 4 單軌電動葫蘆 Q10t H=14m 臺 1 5 螺旋輸送機 3006500 臺 2 6 配料皮帶秤 6002800 臺 10 二 混勻系統(tǒng) 1 圓筒混合機 Φ28008000 n＝ 6r/min N=110KW 臺 1 2 圓筒混料機 Φ30009000 n＝ 3 圓盤給料機 Φ1600 臺 10 三 步進式燒結機 1 點火器 點火溫度 t=1373177。℃ 最大煤氣量Q＝ 4000Nm3/h 嘴前煤氣p=12Mpa 嘴前空氣 p＝ 3Mpa 臺 1 39 2 電動葫蘆吊車 Q=5T LK= H=16 臺 1 3 助燃風機 928 5A 臺 1 4 翻 車機 軌距 S=1993m 行走 電傳動翻車液壓 傳 動 臺 1 5 牽車機 軌距 S=1540m 套 1 6 推車機 推力 P=30t，行程 L＝ 2200m 臺 1 7 推車機液壓站 N=37KW 套 1 8 步進燒結機臺車 臺車 2 最大料層厚度 H＝ 420生產(chǎn)能力 Q=1050t/d 套 1 9 風箱及密封裝置 臺 1 10 輸 料裝置 臺 1 11 集中潤滑系統(tǒng) 臺 1 四 風 機 系統(tǒng) 1 單 梁 吊車 Q=10t Lh= H=14m 臺 1 2 燒結風機 SJ1400 Q=4000m3/min P=1