【導讀】及時掌握所需要的采購信息，保持良好的內(nèi)部溝通。調查和掌握生產(chǎn)所用物料的供貨渠道，尋找物料供應來源。建立供應商檔案，與供應商聯(lián)絡，以防止緊急狀況時找不到替代的供應商。參考原料市場行情，要求供應商報價。購文件，采購所需的物料。按照采購合同協(xié)調供應商的交貨期。協(xié)助質量部門檢查進廠物料的數(shù)量與質量。協(xié)助物料控制部門對呆滯料與廢料進行預防和處理。②質量保證協(xié)議應當明確檢驗的方法及要求。③質量保證協(xié)議上提出的質量要求應考慮成本和風險等方面的內(nèi)容。①雙方共同認可的產(chǎn)品標準。②由供應商實施質量管理體系，由公司第三方對供應商的質量體系進行評價。⑤由供應商進行全檢或抽樣檢驗與試驗。發(fā)送訂單的目的是為生產(chǎn)部門提供合格的原材料和配件，同時對供應商群體績效表現(xiàn)進行評價反饋。分解中制訂生產(chǎn)需求計劃，再根據(jù)年度計劃制訂季度、月度計劃。對重要物料，采購人員最好去供應商現(xiàn)場考察。

　　

【正文】 中提供之 成型尺寸圖，對于孔徑規(guī)格及允許誤差范圍進行檢查 √ 電鍍：鍍金、及鍍錫之厚度，需合乎 APPROVE SHEET 中的要求 √ 板彎：多層板變型、彎、翹程度≥ 1%基板之斜對角長度 √ 分層：不允許任何基板底材分層的現(xiàn)象 √ 起泡：起泡面積，距離線路必須≥ 0、 7MM2且是在零件覆蓋之處。 √ 白點：基材邊緣顯露成狀分布，或嚴重顯露纖維紋理 √ 檢驗項目 MIL— STD— 105E— II GR： 0 MA： MI: 判定 缺點 項目 主要 次要 PCB 1斷裂：邊緣、或無 PAD的孔出現(xiàn)裂痕，但未損及線路 √ 基材部分 1毛邊：基材邊緣凸齒、或凹缺不平≤ 0。 2mm √ 1刮傷：長： 10mm以下，寬 0。 2mm，深：不得露銅， 2條 √ 1露銅：非必須鍍錫、鍍金之線路，露銅面積≥ 0。 5mm √ 1連板：二連板或板邊加（耳朵）時，必須在截斷處加上“ V— CUT”（上下切槽便于折斷分離，），其深度必須深入板之厚度 1/3，印刷字體包括料號、制造廠商、腳位標記等。 √ PCB之 PTH 孔徑：依據(jù) APPROVE SHEET 中使用之尺寸規(guī)格 √ 鉆孔：不允許多鉆、漏鉆、變形、未透等情形 √ 孔壁： PTH零件插孔，孔破面積≤ 5%，沾漆面積≤ 10%，不允許沾錫孔小、孔塞、異物阻塞之情形 √ PCB金手指 沾漆：金手指上端 1/3（ 0。 8mm）以下不允許漆 √ 沾錫：不允許沾錫 √ 脫金：不允許露銅、露鎳等情形 √ 刮傷：無露銅之刮傷，每條不得超過 10mm。每面不得超過 2條 √ 氧化：金手指上有明顯的變色發(fā)黃、變黑、及油污等情形 √ 針孔：不允許鍍金面上出現(xiàn)針孔、或邊緣齒狀 √ 導角：兩端之導角應為 45。斜邊，角度 20， 0。 13mm √ 導槽：寬 1。 85 m，誤差范圍177。 0。 05 mm √ 鍍金：電鍍厚度：四層板 — 10u；雙面板 — 5 u √ PCB文字印刷 文字：零件面之文字、料號、 LOGO、 FCC、 CE 等文字不能有損壞不可辨認之情形 √ 周期：廠商必須將制造周期以印刷或蝕刻方式注明于基板上 √ 不潔： PCB板面上不能殘留成品、膠質等油污 √ 章記：廠商檢驗合格之加蓋 油墨章，不應有擴散污染情形 √ 防焊漆 色澤：印刷或修補色澤必須均勻一致 √ 脫落：因粘著力不佳、或產(chǎn)生氣泡而脫落 √ 補漆： *長度不得超過 12mm以上，寬度不得超過 6mm以上，必須平整，均勻 √ 指?。悍篮钙岜砻娌辉试S有指紋、水紋、或皺襯衫褶情形產(chǎn)生。且不能有異物 √ 附著力試驗 金手指部分，每一批抽 5set 試驗 √ 文字印刷部分。每一批抽 5set試驗 √ 防焊漆部分。每一批抽 5set試驗 √ 補線部分。若抽樣數(shù)中有補線，則抽 3ect試驗。若數(shù)量不足則全做 √ 補漆部分。若抽樣數(shù)中有補線，則抽 3ect試驗，若數(shù)量不足則全做 √ 包裝 需用真空袋包裝 √ IPQC的實施目的是什么？ 過程檢驗（即 IPQC）有時也稱為階段檢驗，基目的主要有： （ 1）在早期的加工階段發(fā)現(xiàn)不合格，避免在以后的不合格產(chǎn)品上浪費人力。 （ 2）過程檢驗可用作過程控制的一部分，用來在實際的不合格發(fā)生之前就標明趨勢。 （ 3）通過嚴格的過程檢驗，保證只有合格產(chǎn)品轉入下一道工序。 （ 4）如果在檢驗中發(fā)現(xiàn)了不合格產(chǎn)品，則這產(chǎn)品在轉入下一道工序前必 須得到修理，合格后方可轉入下一道工序。 過程檢驗中應注意哪些事項？ （ 1）有的工廠將 IPQC的職責賦予生產(chǎn)人員，更有效的應由專職的品管人員來承擔。 （ 2）檢驗中應該具體規(guī)定檢驗項目，檢驗方法，時間頻次等，其中還應包括對作業(yè)方法的查核。 （ 3）在有些合同中，顧客會規(guī)定出“加工停止點”，由客戶代表進行產(chǎn)品驗證；如果遇到這種情況，應及時通知客戶代表或取得他們的認可或授權。 （ 4）檢驗有員對偶發(fā)性的嚴重情況或經(jīng)常性的過程異常應出具報表，知會有關部門迅速處理。 FQC/OQC的適用范圍是什么？ 最終檢驗試驗是 驗證產(chǎn)品完全符合顧客要求的最后保障。當產(chǎn)品復雜時，檢驗活動會被策劃成與生產(chǎn)同步進行，這樣有助于最終檢驗的迅速完成。 因此，當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產(chǎn)品來對待，因為有時候它們在裝配后往往不能再進行單獨的檢驗。 （ 1） Final QC 一般也稱作線上最終檢驗 ,其檢驗標準至少應包括檢驗項目 ,規(guī)格、檢驗方法等。 FQC 的組織制有的工廠編在生產(chǎn)部門，有的工廠編在質量部門： FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。 （ 2） Outgoing QC 出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產(chǎn) 品而言，濕度往往會對產(chǎn)品的質量造成影響。 （ 3） OQC的檢驗有時與 FQC相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如： ①外現(xiàn)檢驗 ②性能檢驗 ③壽命檢驗 ④特定的檢驗項目 ⑤包裝檢驗等。 第三節(jié)工廠內(nèi)常用的過程檢驗及最終檢驗規(guī)程示例 示例 1：來料檢驗和試驗控制程序 目的 對產(chǎn)品進行檢驗和試驗，確保其符合條例規(guī)定要求，防止不合格品投入使用，確保產(chǎn)品質量。 適用范圍 本程序適用于公司內(nèi)所有來料檢驗和試驗。 職責 3． 1倉管負責來料的驗證與點收 3． 2 IQC負 責來料檢驗和試驗。 3． 3質量部經(jīng)理負責批準特采申請。 工作程序 4． 1所有來料由倉管員負責按《采購清單》進行入庫驗收（驗收數(shù)量、名稱、型號、客戶名等），在驗收過程中，發(fā)現(xiàn)客戶來的物料有異或與《采購清單》內(nèi)容有出入，倉管員及時報告采購部負責人處理。以驗收無誤的來料通知 IQC檢驗。 4． 1． 1一些輔助物料由倉管員驗收合格后直接入庫，倉管員在客戶《送貨單》上簽名作為驗收合格的證據(jù)。 4． 1． 2工裝夾具由倉管員驗收無誤后直接入庫登記。 4． 2質量部 IQC 接到通知后，依據(jù)抽樣計劃，樣品及相關檢驗標準執(zhí)行檢驗，具 體按《原材料檢驗指導書》、《包裝材料檢驗指導書》執(zhí)行，并將檢驗結果記錄在《 IQC檢驗登記表》上。 4． 3有些來料的檢驗（如原材料、部分輔助材料的材質檢驗）。質量部 IQC人員可委托外部單位實施。 4． 4檢驗結束后，依《檢驗與試驗狀態(tài)控制程序》對來料進行標識，對于檢驗合格的來料巾上綠色的“合格標簽”；對于檢驗不合格的來料貼上紅色的“不合格標簽”。：合格 /不合格標簽“必須標明來料名稱、規(guī)格、編號、數(shù)量、檢驗日期、檢驗員姓名等內(nèi)容。 4． 5 本公司不允許物料的緊急放行，但可對輕微不合格品進行特采，特采須經(jīng)工程部審核， 質量部經(jīng)理批準后方可特采，特采單隨物料一起流動。 4． 6倉管人員依檢驗標識結果將來料入庫或退貨。 4． 7生產(chǎn)部負責對材質試驗及信息的反饋。 4． 8IQC將每月檢驗情況進行整理后呈報質量部經(jīng)理審閱，并以此作為評審供應商之依據(jù)。 4． 9來料檢驗的樣品標準制作具體按《樣品制作與管理規(guī)定》執(zhí)行。 4． 10所有質量記錄按《質量記錄控制程序》執(zhí)行。 相關文件 5． 1《不合格品控制程序》 5． 2《檢驗和試驗狀態(tài)控制程序》 5． 3《質量記錄控制程序》 5． 4《產(chǎn)品標識和可追溯性控制程序》 5． 5《原材料檢驗作業(yè)指導書》 5． 6《包裝材料檢驗作業(yè)指導書》 5． 7《二次部品檢驗作業(yè)指導書》 5． 8《倉庫管理規(guī)定》 5． 9《采購控制程序》 質量記錄 6． 1《 IQC檢驗登記表》 6． 2《來料檢查記錄表》 6． 3《 IQC委托檢驗書》 6． 4《二次部品檢查表》 6． 5〈包裝材料檢驗記錄表〉 來料檢驗和試驗流程 OK NG NG 示例 2：來料品檢驗報告 機型 品 名 貨號 批號 批量 入庫數(shù) 供應商 訂單號 交貨日期 缺點性質 抽檢數(shù) 嚴重 輕微 次品數(shù)別 數(shù)量 缺陷 DEF SPEC 讀數(shù) READING 嚴重 輕微 規(guī)格 項目 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 通知有關部門 □生產(chǎn)部 □技術部 嚴重 輕微 最后處理結果 □合格 □不合格 □全檢 □特采 □退供應商 備注 檢查員 批準人 條例 任何物料廠，必須經(jīng)由品檢部抽檢，合格及放行則方可倉 如因嚴重缺料而采品未符合標準的來料，則品檢部必須通知有關部門 各供應商在接到品檢報告通知退貨時，必須在十四天內(nèi)收回退貨，愈期則如同損壞，恕不負責 示例 3：過程檢驗規(guī)程示例 1目的 1． 1確保過程中的半成品達到相應的品質要求，不合格品質要求的不合格證品不流入下一工位。 1． 2明確過程中的品 質控制流程。 2適用范圍 本廠制造過程中一切未完工的貨品。 3職責 3． 1工位 QC員：負責對相應工位的貨品進行百分百的檢驗和測試。 3． 2巡查 QC員：負責巡查各工位的半成品品質是否與相應作業(yè)指導書要求相符。 3． 3生產(chǎn)、質量部管理人員：負責整個過程的品質統(tǒng)籌和品質控制。 來料 IQC貼合格標簽 待檢區(qū)標識 倉管員驗收 發(fā)放 IQC檢驗 特采品 不合格品控制 發(fā)放 IQC標識 4參考文件 4． 1生產(chǎn)過程控制程序 4． 2產(chǎn)品標識和可追溯性程序 5工作程序 5． 1巡查 QC對工位 QC盛放不良盛器中的不良品進行確認并巡查各工位的品質情況。 5． 2QC 巡查員定時抽查各工序的半成品的品質狀況，并記錄于《 QC巡查記錄表》， QC位的不良品，填于《生產(chǎn)相應檢測表》，巡查 QC 負責監(jiān)督此表的真實性，并依此填寫《 QC 檢測統(tǒng)計表》交質量部主管及生產(chǎn)主管各一份。 5． 3生產(chǎn)部根據(jù) QC巡查表和 QC檢測統(tǒng)計表，決定需要采取相應的糾正預防措施，提升品質。 5． 4生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品 5． 4． 1生產(chǎn)過程中不合格品質對照相應檢驗標準及各工序作業(yè)指示書規(guī)定執(zhí)行，無法確認時與客戶協(xié)商，協(xié)商確認后方可生產(chǎn)，列規(guī)定的由生產(chǎn)組長或以上人員確認將不合格品放置于不合格區(qū)進行返工、報廢或改作他用。 5． 4． 2電線擠出組在自主檢查或半成品檢測中發(fā)現(xiàn)的不良品，由發(fā)現(xiàn)者 立即通知當班操作員或以上處理，必要時停機，不良品以不合格章“ QC NG”或掛不良品禁牌表示，生產(chǎn)部須將不良品立即與良品隔離。 5． 5生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料 生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格來料由生產(chǎn)部組長通知 IQC書面確認，判定為不合格的， IQC須反饋到生產(chǎn)部，并上報質量部主管，質量部主管參照本廠驗收水準，臺超出則需召集不合格評審緊急會議進行協(xié)商，處理方案可為選用或退貨。 5． 6如結果為退貨，則在外包裝貼上“ IQC RETECT”貼紙，同時由質量部發(fā)出“供應商糾正通知書”交PMC部，要求供應商在兩個工作日內(nèi)回復， 并采取糾正行動。 5． 7通過正常品檢活動，確認供應商的糾正措施是否有效，并作好記錄，有必要的話對供應商進行審核。 5． 8 生產(chǎn)班長定時收集工位 QC 放在不良盛器中的不良品，修理人員修理或返工，修理或返工之后貨品需做好標識，經(jīng)巡查 QC 檢驗合格后才可流入下一工位。 5． 9巡查 QC在抽查貨品時，需將發(fā)出的不合格品放在指定的位置與良品隔離。 5． 10 如發(fā)現(xiàn)不良品與總抽查數(shù)之比在于 3%，巡查 QC 發(fā)出“內(nèi)部質量異常反應單”責任部門應立即采取糾正行動，巡查 QC負責改善效果的跟進，質量部主管最后確認。 5． 11 如發(fā)現(xiàn)的嚴重缺陷 不良品與總抽查數(shù)之比率大于 10%，巡查 QC立即通知生產(chǎn)部停產(chǎn)，同時迅速上報質量部主管，質量部主管必