【正文】 緊。爐出口250℃恒溫6小時，注汽系統(tǒng)標定，檢查注汽流量是否準確。爐出口250℃時四通閥給汽封（注意蒸汽脫水），試翻四通閥，設備熱緊。閉路循環(huán)建立后，注意調節(jié)溫度、流量，搞好物料平衡；P100備用泵預熱時，每半小時盤車一次，使之受熱均勻軸不變形。爐出口250℃開P1002運行。配合做好熱緊工作。爐出口300℃恒溫2小時：A、火嘴交替點著，觀察火焰情況；B、試翻四通閥；C、加熱爐改強制通風。爐出口300℃恒溫2小時，加熱爐開鼓風機,引風機強制通風。C1004頂氣體去火炬放空，注意壓力，不要憋壓。C1001頂油氣改進C1002后， ；封油罐液面控制在50～70％循環(huán)脫水。從250℃開始，四通閥每隔50℃試翻一次。爐出口350℃恒溫12小時：A、輻射量提至每分支25t/h；B、試翻四通閥；C、對設備、工藝管線進行熱緊。 爐出口350℃恒溫12小時：A、前一段的升溫以點火嘴為主，短火焰，當爐出口達350℃時，火嘴全部點燃；B、輻射量提至每分支25t/h。爐出口250℃恒溫后期，聯(lián)系分餾，將C1001/1頂油氣改去分餾塔并關閉17米放空閥。爐出口350℃時，打開蠟油集油箱以上所有塔壁閥，向各側線泵引油，開泵排凝閥排凈存水。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長三系統(tǒng)升溫至350℃脫水爐出口250℃時，蠟油系統(tǒng)收油建立回流（根據車間指令）。升溫過程中，加強回彎頭及轉油線的檢查，并做好熱緊工作。爐出口溫度300℃、350℃時試翻四通閥各一次。視塔頂分液罐界面情況，及時將污水外送。保持爐膛負壓在2～ 4mm水柱。爐出口250℃時，司爐崗位標定注汽量并嚴格控制甩油罐液面50～70％。密切注意機泵運行情況，若抽空及時降低爐溫，防止爐管超溫結焦。全面檢查、熱緊。C1002頂溫達120℃時開始打冷回流，C1002頂溫控制在110～120℃。爐出口250℃時，蠟油系統(tǒng)收油建立回流（根據車間指令）。爐出口350℃時，打開蠟油集油箱以上所有塔壁閥。爐出口250℃、350℃時全面檢查、熱緊。四繼續(xù)升溫至440℃加熱爐繼續(xù)以30℃/h的速度升溫。加熱爐繼續(xù)以30℃/h的速度升溫?？刂坪肅1004壓力，回流正常。搞好物料平衡，防止凝線、機泵抽空；變油前封油罐收滿封油并加強脫水。指揮全裝置升溫。聯(lián)系油品掃渣油線、甩油線、蠟油出裝置線，掃通后暖管為變油作準備。注意燃料氣壓力，防止爐溫波動。爐出口380℃時，檢查四通閥汽封。當注汽改入后，控制好分餾塔頂壓力；加強輻射泵的檢查與維護。對裝置進行全面大檢查。爐出口380℃恒溫1小時：A、在恒溫期間注汽分支流量600kg/h；B、試翻四通閥，檢查汽封；C、通過打冷回流控制分餾塔頂溫；D、聯(lián)系油品做好接收汽油、柴油、蠟油的準備。爐出口380℃恒溫1小時，在恒溫期間注汽分支流量600kg/h。爐出口380℃、420℃、440℃恒溫期間應及時試翻四通閥。爐出口380℃時聯(lián)系罐區(qū)掃渣油線、甩油線、蠟油出裝置線，掃通后暖管待變油；加強巡回檢查及各泵的維護保養(yǎng)工作，防止機泵抽空及密封法蘭泄漏等設備事故的發(fā)生。做好汽油、柴油、蠟油出裝置的一切準備工作。爐出口420℃恒溫1小時：A、調整加熱爐分支注汽量；B、試翻四通閥。爐出口400℃時注汽分支提至800kg/h。進行全面檢查，為變油做好準備。聯(lián)系調度做好汽油、柴油、蠟油出裝置準備工作。做好變油的一切準備工作。爐出口440℃恒溫4小時全面熱緊：A、試翻四通閥；B、根據蠟油集油箱液面情況及時啟動蠟油泵建立蠟油循環(huán)；C、根據C1002各層溫度情況建立回流。做好一切檢查工作，為變油做好準備。甩油改向出裝置，加速甩油，嚴格控制甩油罐液面50％以下，甩油速度視E1011出口溫度而定。重蠟油停止外甩只作回流（必要時外甩，視C1002底液面而定）；根據P1002入口壓力變化及時調節(jié)封油壓力。加強系統(tǒng)檢查工作。對各崗位流程要逐條檢查，關鍵操作要二人以上。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長四繼續(xù)升溫至440℃ 。試翻四通閥時，應注意輻射流量和爐出口壓力變化。若甩油罐滿，開兩臺泵甩油。當柴油集油箱溫度220℃時，啟動柴油泵建立柴油回流，并控制返塔溫度。 全面檢查工藝、設備、儀表等系統(tǒng)。設備進行熱緊。當中段抽出溫度280℃時，啟動中段泵建立中段回流，并控制返塔溫度。變油前封油罐收滿封油。 。全面檢查熱緊。五變油根據裝置存油情況及時停止閉路循環(huán)改為開路循環(huán)。改好渣油進裝置流程：渣油進裝置→D1001→P1001/→E1005→E1008→C1002→P1002→F1001對流、輻射管→四通閥→上部轉油線→C1001/1頂→C1001/1底→甩油罐→P1012→E1011→外甩線→油品罐區(qū)。保持爐出口440℃。協(xié)助分餾崗位將閉路循環(huán)改為開路循環(huán)：四通閥→上部轉油線→C1001/1頂→C1001/1底→甩油罐→P1012→E1011→外甩線→油品罐區(qū)。變油前做好以下工作：A、引渣油建立裝置外開路循環(huán)；B、裝置內由閉路循環(huán)改為開路循環(huán)；C、控制D100C1002液位在50%；蠟油出裝置正常后，封油罐正常收入蠟油。變油后，及時聯(lián)系油品，根據甩油量、渣油來量判斷渣油置換蠟油情況。開路循環(huán)時，嚴格控制E1011出口溫度不大于100℃。變油時，密切注意爐溫的變化，防止波動。嚴格控制E1011出口溫度不大于100℃。變油后搞好物料、溫度、壓力三大平衡；搞好運轉泵、備用泵的維護、保養(yǎng)工作。對裝置進行全面檢查，指揮全裝置升溫。變油后，加熱爐進料總量保持在120 t/h左右。加熱爐進料總量按車間要求控制平穩(wěn)。渣油引入D1001以后，開始大量頂裝置內蠟油，控制好D1005液面50%左右。此時汽油、柴油、蠟油可根據情況出裝置，防止泵抽空。協(xié)調好變油工作六變油正常后，根據焦炭塔的拿油情況，將輻射出口按30℃/h的速度提至470℃。將輻射出口按30℃/h的速度提至470℃。加快拿油速度，使開工塔處于抽空狀態(tài)（必要時開兩臺泵）。搞好物料、溫度、壓力三大平衡；搞好運轉泵、備用泵的維護、保養(yǎng)、預熱工作。全面指揮裝置升溫。升溫至470℃加快拿油速度，焦炭塔處于抽空狀態(tài)，控制好甩油罐液面50%左右，控制E1011出口溫度不大于100℃。輻射總量為120t/h。檢查四通閥有無卡阻。注意蒸發(fā)段溫度變化，調節(jié)C1002底循環(huán)油0、5層的流量，控制好C1002的液面。470℃恒溫檢查各部運行情況，準備切換四通閥：A、試翻四通閥；B、 。注意進料的變化，防止憋壓。做好四通閥切換的準備、巡檢工作。 。七升溫至480℃切換四通閥加熱爐出口溫度在10分鐘內由470℃升至480℃。加熱爐出口溫度在10分鐘內由470℃升至480℃。檢查焦炭塔內的存油是否拿凈，保證C1004蠟油回流正常。切換四通閥時注意C1002液面變化，防止沖塔。；切換四通閥時，注意P1002的運行情況。全面指揮組織各崗位做好切換四通閥的工作。爐出口480℃時：A、全面檢查C1001頂、底溫度及閥門、法蘭有無泄漏；B、P1012加快拿油，甩油泵處于抽空狀態(tài)；C1001頂；D、機泵運轉正常，裝置各部分平穩(wěn)；E、出裝置線暢通時，即可切四通改底部進料。切換四通閥時，密切注視進料量的變化，防止憋壓。關開工塔10米平臺甩油閥，打開進料隔斷閥，將四通閥由上部轉油線切換到開工塔底部進料。注意系統(tǒng)壓力變化，；加強機泵的維護工作，防止機泵抽空。進行全面檢查，根據分餾塔各部溫度及時建立回流和產品出裝置切換四通閥：焦炭塔油拿凈后，按操作規(guī)程迅速關開工塔10米平臺甩油閥，打開進料隔斷閥，將四通閥由上部轉油線切換到開工塔底部進料。切換時，17米平臺放空閥處設專人監(jiān)視焦炭塔頂的壓力，嚴防憋壓。控制好加熱爐各點溫度。切換時，17米平臺放空閥處設專人監(jiān)視焦炭塔頂的壓力，嚴防憋壓。投用分餾塔頂循環(huán)回流，穩(wěn)定各點溫度和壓力。八調整操作切換正常后，加熱爐以60℃/h的速度將輻射出口溫度由480℃提至496℃平穩(wěn)操作。以60℃/h的速度將輻射出口溫度由480℃提至496℃平穩(wěn)操作。切換正常后，上部轉油線、外甩線掃線，掃好后停汽。調整回流量，控制產品產量、質量，產品合格后，通知調度、油品改合格罐；加強各機泵的維護，熱油泵預熱好備用泵。要求班員加強檢查工作，防止事故的發(fā)生。循環(huán)油回煉投用，將加熱爐進料總量提至車間要求。提加熱爐進料量，平穩(wěn)操作。檢查四通閥的使用情況。按工藝卡片平穩(wěn)操作；配合其它崗位提量。搞好各崗位的協(xié)調工作。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長八調整操作按工藝卡片的要求，平穩(wěn)各部分操作，嚴格控制產品質量。調整爐火焰，保證爐膛溫度、溫差、爐出口溫度符合工藝指標。與分餾聯(lián)系，投用急冷油,消泡劑。吹掃開工用線及P1011泵體。焦炭塔投用急冷油,消泡劑。配合焦炭塔投用急冷油。全面檢查，消除一切隱患。富氣由放火炬改進氣壓機。編號：時間：2021年x月x日書山有路勤為徑，學海無涯苦作舟頁碼：第66頁 共66頁→A3101→V3102→C3101催化劑干燥階段操作條件：高分壓力： Mpa干燥介質：氮氣氣劑比：600：1（在壓縮機能達到的情況下，氣劑比大些好）催化劑干燥過程按下表進行：溫 度 階 段 ℃升 溫 速 度 ℃ /h 恒 溫 時 間 h ～150 ℃ 20 ～28 1504 150 ～25020 ～28 250 8 250 ～350 20 ～28 350 16 350 ～150 20 ～28 結 束 硫化過程的要求硫化階段升溫速度及有關技術要求循環(huán)氣中H2S含量，v%190～230℃≯3℃/h，反應器H2S穿透前硫化溫度不得超過230℃。～230℃恒溫恒溫硫化時間≮8小時，反應器出口循環(huán)氣露點19℃方可升溫。～230～290℃≯4℃/h，反應器出口循環(huán)氣露點19℃時， 應暫停升溫?！?90～370℃≯6℃/h，反應器出口循環(huán)氣露點19℃時， 暫停升溫。～370℃恒溫恒溫硫化時間≮8小時，反應器出入口露點差3℃，高分水液位不再上升，硫化結束?！?、催化劑鈍化鈍化目的硫化后的改質劑活性很高。為使裝置操作平穩(wěn)，需進行注氨鈍化。本次鈍化需要無水液氨2噸。催化劑鈍化1）各項準備工作已經完成。2）引進低氮油（氮含量100mg/g、干點350℃、含水量%的直餾輕柴油或煤油餾分），進料流量為正常設計值的30%。由于低氮油在通過干燥的催化劑床層時會產生吸附熱，導致床層出現(xiàn)溫波，故應等溫波全部通過催化劑床層后，再將進料量提高至設計值的60%。其間，維持各反應器入口溫度在160℃。3）待高分液位正常，且催化劑床層溫度平穩(wěn)后，開始注氨鈍化，并以~10℃/h的速度升溫。起始注氨量為200kg/h。注氨開始2小時后，開始在空冷器前注洗滌水。4）%時，認為氨已穿透。%時，應適當減少注氨量，%。在氨穿透反應器前，改質反應器每個床層入口溫度應比上一床層的入口溫度低3℃，形成下降的溫度分布曲線；任一床層溫升不應超過5℃，否則停止升溫。氨穿透前，精制反應器入口溫度應不大于230℃，改質反應器入口溫度應不大于205℃。5）氨穿透后，繼續(xù)以~10℃/h的速率將精制反應器入口溫度升到310℃，改質反應器入口溫度升到300℃，且保持改質反應器每一床層入口溫度比上一床層的入口溫度低3℃，床層溫升不超過5℃，同時調節(jié)注氨量，%。6）精制反應器入口溫度升到310℃，改質反應器入口溫度升到300℃后，進行原料油切換，并適當調整注氨量，%。7）催化劑鈍化期間，%。否則，向反應系統(tǒng)補充注入硫化劑。五、預硫化期間的緊急事故處理步驟（1）事故處理的原則 預硫化應嚴格遵守預硫化步驟中有關溫度的限制并且緊密地監(jiān)視催化劑床程溫升。預硫化期間，還原會造成催化劑損壞，還原是催化劑上的金屬氧化物反應成純金屬而不是反應成金屬硫化物的一種反應；在較高的溫度和氫氣存在下沒有硫化氫時，還原發(fā)生得很快，因此，硫化期間的安全溫度是在180℃或更低。裝置重新開工時，溫度升到200℃前，應重新注入硫化劑，一防催化劑被熱氫還原失活。