【文章內(nèi)容簡介】 0 標高 架空及地溝 室外 177。 20 室內(nèi) 177。 15 埋地 177。 25 水平管道平直度 DN≤ 100 %，最大 50 DN＞ 100 %，最大 80 立管鉛垂度 %，最大 30 成排管道間距 15 交叉管道的外壁或絕熱層間距 20 12 n）管道安裝時應注意 ： 管道安裝最好從泵、設備開始，順管路進行安裝。各種泵、設備未正式就位，不能進行管道連接。先將焊口空開，待其正式就位后，再連接管道。 管道和泵、設備接口連接時，嚴禁強力對口，避免對泵、設備產(chǎn)生附加拉力。 管道必須定位準確，管道安裝的標高、坡度和坡向應符合 圖紙設計要求，管道安裝的坐標位置與設計誤差應不大于177。 10mm。 管道安裝一般先安裝管徑較大的管道，后安裝管徑較小的管道。但是，若管徑較小的管道在管徑較大的管道的里面，造成管徑較小的管道安裝非常困難，在這種情況下，必須進行調(diào)整。 管道和電纜架交叉施工時，電纜架的安裝影響管道安裝時，應先安裝管道，后安裝電纜架。 給水管道內(nèi)的清潔度要求較高，應使用壓縮空氣吹掃和拉膛等方法，將管道內(nèi)的銹、垢等雜物清理干凈。 管道上的排空、疏水、取樣管必須用機械方法鉆孔，用壓縮空氣吹掃干凈后，按圖紙要求進行管座安裝。 管道系統(tǒng) 清洗前，除設計要求外，將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板（或噴嘴）、節(jié)流閥閥芯等拆除，并妥善保管，待清洗結(jié)束后回裝。 管道對接焊縫位置距離彎管的彎曲起點大于管子外徑且大于 100mm。管道兩個對接焊縫間的距離不小于管子外徑，且不小于 150mm，支吊架管部位置避免與焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不小于 50mm。對于焊后需要作熱處理的焊口，該距離不小于焊縫寬度的 5 倍且不小于 100mm。管子接口避開疏放水及儀表管等 13 的開孔位置，距開孔邊緣不小于 50mm，且不小于孔徑。 4． 3 傳動設備連接的管道安裝 4． 與傳動設備連接的管道在安裝 前，內(nèi)部要處理干凈，與傳動設備連接的焊口一般應遠離設備，以避免焊接應力對機組找正的影響。 4． 管道與設備口組對時，應防止強力組對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其允許偏差如下： 設備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn) /分） 平行度 同軸度 3000～ 6000 ≤ ≤ ＞ 6000 ≤ ≤ 4． 配管時，閥門應處于關閉狀態(tài)，而且管道安裝合格后，不得承受設計以外的額外附加力。 4． 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對管道與設備的接口進行復位檢驗，其偏差應符合 的 規(guī)定。 4． 4 閥門安裝 4． 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)裕量。 4． 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 4． 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。 4． 水平管道上的閥門，其閥桿及轉(zhuǎn)動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作應靈活， 4． 安全閥安裝時，應注意其垂直度，在管道投入運行 前，及時進行調(diào)校，調(diào)校后的安全閥，應及時做好鉛封。 14 安全閥最終調(diào)校合格后，應做鉛封，并應填寫“安全閥最終調(diào)試記錄” 4． 5支、吊架安裝 4． 管道 安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。安裝位置及結(jié)構形式應符合設計要求。安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。 4． 滑動支架的滑動面應清潔平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應從支承面中心位移方向偏移，偏移值為位移值的一半，而且保溫層不得妨礙熱位移。 4． 支、吊架的焊接應由合格焊工焊接，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 4． 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。 4． 管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。 4． 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。 4． 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整。 4． 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規(guī)定； 4． 管托不得脫落； 4． 固定支架應牢固可靠； 4． 可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。 （五） 管道試壓與吹洗 管道壓力試驗 15 管道安裝完畢后應按設計規(guī)定，對管道系統(tǒng)進行強度、嚴密性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)以及各連接部位的工程質(zhì)量。 試壓介質(zhì)根據(jù)管道輸送介質(zhì) 及工作壓力 確定， 一般情況 輸送氣體介質(zhì)進行氣壓試驗，輸送液體介質(zhì)進行液壓試驗。 當 氣體介質(zhì) 工作壓力較高時，管架進行加固后，改為 液壓試驗 。 試壓準備 （ 1）管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支吊架完整，焊縫經(jīng)檢查合格。 （ 2）試壓所需檢查的焊口及其他部位不得涂漆和保溫。 （ 3）壓力表（至少 3 塊）已經(jīng)校驗合格并在周檢期內(nèi)，精度不低于 級，表的量程為最大被測壓力的 ～ 2 倍。 （ 4）空壓機、試壓泵、水源已備齊。 （ 5）試壓前將不能參與試驗的儀表等附件拆除或隔離，所加盲板應有編號和記錄，并在試驗結(jié)束后按編號進行核對收回，與記錄核對無誤簽字認同。 （ 6）管道支架已按照圖紙制作安裝完畢。 液壓試驗 （ 1）試驗介質(zhì)為潔凈水。對于不銹鋼材質(zhì)的水中含氯離子不得大于 25ppm。 （ 2）試驗前，注水時排盡空氣。 （ 3）試驗時環(huán)境溫度不得低于 5℃，當環(huán)境溫度低于 5℃時，應采取防凍措施。 （ 4）試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。 （ 5）承受內(nèi)壓的地上鋼管道試 驗壓力應設為設計壓力的 倍，埋地鋼管道的試驗壓力為設計壓力的 倍，且不得低于 。 16 （ 6）當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道的設計壓力的 倍時，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 （ 8）液壓強度試驗，升壓應緩慢，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min，以壓力不降，無滲漏為合格。 （ 9）試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄露，不得 帶壓修理，應泄壓將缺陷消除后重新試壓。 （ 10）系統(tǒng)試壓合格后，應立即將水排到合適的地方，盡量排放干凈，此時注意讓所有的排氣孔開啟，以防系統(tǒng)中出現(xiàn)真空。 （ 11）液壓嚴密性試驗一般在強度試驗合格后進行，經(jīng)全面檢查，無泄露為合格（可以強度試驗合格后，將壓力降至設計壓力下進行嚴密性試驗）。 （ 12）試壓完畢后及時拆除所有臨時盲板，并核對記錄，將所拆除的儀表件及管件復位，填寫好系統(tǒng)試壓記錄。 （ 13）對于大口徑管道的水壓試驗還應核對管道支架的受力情況，并應增加臨時固定支