【文章內(nèi)容簡介】 圖 垂直相交相貫線示意圖 斜交相貫線，如圖 。 圖 斜交相貫線示意圖 偏心相交相貫線，如圖 所示。 圖 偏心相交相貫線示意圖 , 如圖 。 圖 三管相交相貫線示意圖 , 如圖 所示。 圖 多管相貫線示意圖 線 與外環(huán)管相貫線 , 如圖 所示。 圖 外環(huán)管相貫線示意圖 與內(nèi)環(huán)管相貫線 , 如圖 所示。 圖 內(nèi)環(huán)管相貫線示意圖 4)若采用火焰或等離子數(shù)控相貫線切割機進行相貫線切割，切割后必須將相貫線周圍殘留熔渣清除干凈，防止焊接缺陷產(chǎn)生。 5)管件切割時應(yīng)根據(jù)不同的節(jié)點形式，參考下述規(guī)定預(yù)留焊接收縮余量： 鋼管球節(jié)點加襯管時，每條焊縫收縮余量應(yīng)留 ～ ，不加襯 管時，每條焊縫收縮余量應(yīng)留 ～ 。焊接鋼板節(jié)點，每個節(jié)點焊縫收縮余量應(yīng)留 ～ 。相貫節(jié)點，每條焊縫收縮余量應(yīng)留 ～ 。 彎管工藝 1)彎管可以采用冷彎和熱彎的方法。但對于管徑較大和壁厚較厚彎曲半徑較?。ㄍǔ?R﹤ 20m）的管件推薦較使用較為先進的中頻熱彎工藝。 2)工藝順序 依據(jù)施工詳圖在鋼板平臺上放樣→安裝工裝卡具→固定電動油壓千斤頂→管件放置試頂彎（確定其火烤位置）→管件頂彎→管件卸下監(jiān)測其回彈（確定是否彎制到位） 3)彎管工藝流程： 4) 鋼管的彎 制采用人工制作胎架，電控油壓千斤頂頂彎的方法。制作中依據(jù)施工詳圖在彎管區(qū)放出 1： 1 彎管大樣，依據(jù)大樣制作彎管用胎架后在胎架上安裝電動油壓千斤頂。管件彎制作業(yè)前對其頂彎矢高和內(nèi)應(yīng)回彈進行嚴格計算，以控制管件彎制后的弧度不發(fā)生大的偏差。（如下彎管胎架示意 圖 ） 放樣 設(shè)定模形靠板 彎曲（冷彎、熱彎）成型 圖 彎管胎架示意圖 5）弧線成型 在 a 處將鋼管固定，將千斤頂置于 b 處操作，鋼管被頂?shù)轿灰院?，用卡具?b 點將鋼管固定，然后將千斤頂置于 c 處，依次操作。拆除卡具后，鋼管的回彈率將由實驗確定，然后依此回彈率確定圖 R值。 6)弧形、平面內(nèi)函數(shù)曲線或平面內(nèi)自由曲線的管件在彎制成形之前必須進行詳細的控制點坐標計算，對單曲率桿件，每根下料桿件的彎曲前控制計算點不得少于 5個點，對于曲率較大的桿件或多曲率桿件，其形狀控制點相應(yīng)增加。同時要求彎管成形后的檢查控制點應(yīng)不少于桁架上下弦桿節(jié)段控制點，檢查時可以采用節(jié)點相對坐標進行校核。 圖 單曲率彎管 圖 多曲率彎管 7)彎管的質(zhì)量應(yīng)滿足表 圖 規(guī)定的加工公差要求。 表 圖 彎管加工公差要求 項 目 允 許 偏 差 備 注 管徑的橢圓率 （ DmaxDmin） /Dmax 8% 矢（弦）高 0～＋ 20mm 弧長 L／ 1500，且≤ 20mm 壁厚減薄量 13％ t,且≤ 注： Dmax、 Dmin為管測點的最大、最小直徑； t 為管壁厚度。 節(jié)點板加工 1)焊接鋼板節(jié)點分為單板和十字節(jié)點板，用于連接管桁架桿件。十字節(jié)點板宜由二塊帶企口的鋼板對插而成，也 可以由三塊鋼板焊接而成。單板節(jié)點示意見圖 — 1, 十字節(jié)點板 構(gòu)造 如圖、 b所示。 圖 — 1 單板節(jié)點示意圖 圖 — 2 十字節(jié)點板構(gòu)造示意圖 2)板節(jié)點所用的鋼材應(yīng)同管桁架桿件鋼材一致，板材厚度由設(shè)計根據(jù)內(nèi)力計算確定，一般比連接桿件厚度大 2mm，但不得小于 6mm。節(jié)點板大小尺寸由設(shè)計確定。十字節(jié)點板的豎向焊縫宜采用 V 形或 K 形坡口的全熔透對接焊縫。 3)鋼板節(jié)點的節(jié)點板長度尺寸允許偏差為177。 2mm，角度允許偏差為177。20′，可用角尺或樣板檢查，其接觸面應(yīng)密合。 零部件的打孔視工藝不同而采用搖臂鉆床，磁力鉆，進行加工，定采用劃線定位和配鉆定位。對精度要求較高的孔使用數(shù)控鉆孔機鉆孔。 制孔主要設(shè)備：數(shù)控鉆床、臺式鉆床 制孔注意事項： 孔徑、孔位、孔間距須符合圖紙規(guī)定并達到質(zhì)量要求 a. 板厚超過 12mm 的構(gòu)件，不得用沖孔機制孔。 b. 制孔若有錯誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴孔。 ，特殊情況下經(jīng)有關(guān)部門同意才可采用劃線制孔等方式制孔。 管相貫時其軸線均相交，各主管需參照同一個平面為基準面。主管用洋沖在 0176。、 90176。、 180176。 和 270176。的方向作好標志，按照各支管的軸線距離，在主管的外管壁上，位于主管和支管的軸線相交點的垂直面處，作出標志。 1）組立點焊要求： 、鐵銹、油漆、油脂等雜物徹底清除干凈。 。 、間距須符合相關(guān)作業(yè)標準，參見下表： 板厚 焊道長 焊道間距 組立縫間隙 不超過 25mm 1020mm 300400mm 不超過 1mm 超過 25mm 3050mm 300400mm 不超過 1mm ，必須將焊渣及飛 濺渣清除干凈。 2）矯正要求（管件矯正采用加熱矯正）： ，其加熱溫度為 6000C～ 8000C。焊接件的矯正加熱溫度為 7000C～ 8000C且不可急冷以避免鋼材脆性。 ， 2500C～ 3500C 時不可錘打，避免發(fā)生脆斷。 、加熱范圍、加熱溫度和加熱順序，考慮是否需加外力。一般先矯正剛性大的方向和變形大的部位。 。 ，從而避免表面與中心溫差太大而發(fā)生裂紋。 矯正后不需做退火處理，但對有專門技術(shù)規(guī)定的矯正工件需做退火處理，以消除矯正應(yīng)力。焊接件的退火溫度一般為6500C 。 ，對未能達到質(zhì)量要求的范圍進行再次的火焰矯正。矯正量過大的應(yīng)在反方向進行火焰矯正，直至符合技術(shù)要求。 ： i.矯正后鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 。 涂裝 工藝 1）涂裝施工示意圖如下： 2）涂裝膜厚檢驗標準 ： 油漆干膜厚用電子膜厚計測量，被檢測點中有 90%以上的點達到或超過規(guī)定膜厚，未達到規(guī)定膜厚的點的膜厚值達到或超過規(guī)定膜厚值的 90%。 3）涂裝檢測參見 QC工程表，特別注意是否有因搬運所造成的撞傷、碰傷及變形而損傷油漆涂膜。 4）補漆： 、切割、焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時，必須用噴珠或電動工具清理后，再行補漆。 ，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補漆。 1 2 3 4 5 7 1． 噴槍 2． 高壓油漆輸送管 3． 氣泵 4． 油漆吸入軟管 5． 氣管 6． 油漆 7． 壓縮空氣儲氣桶 6 ，如有發(fā)現(xiàn)起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針 孔等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補漆。 。 5)噴漆工藝要求 a、由于部分構(gòu)件表面是外露的，因此拋丸后必須采用油漆防腐。涂裝時的環(huán)境溫度和相對溫度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求。 b、構(gòu)件表面有結(jié)露時不得涂裝，涂裝前后 24小時內(nèi)不得雨淋。 c、當天使用的涂料當天配置 ,并不得隨意添加稀釋劑。 d、高強螺栓的磨擦面以及圖中注明不涂裝的部位不得涂裝。摩擦面放置在空氣中的時間不得超過 90 天。 e、涂裝完畢后，應(yīng)在構(gòu)件打鋼印代號的附近，用規(guī)定的油漆 寫上構(gòu)件的編號。 f、工廠加工的構(gòu)件在出廠前噴醇酸底漆一道，漆膜厚度達到 50 微米。 檢測 1）一般檢查 ： 核對材料表中構(gòu)件尺寸與施工圖的標準尺寸是否一致。 ： 檢查所有鋼材是否符合國家標準，是否具有質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書與實物是否相符，必要時對鋼板板進行復(fù)驗。 所用焊接材料是否符合國家標準，質(zhì)量證明書是否齊全。材料是否有質(zhì)量證明書。 ： 落樣切割前須對放樣尺寸檢查是否與施工圖尺寸相同。 ： 根據(jù)不同的板厚，檢查焊接面形狀、尺寸、角度是否符合 規(guī)范。 ： 焊前檢查：表面清潔，母材預(yù)熱，焊條干燥。 焊中檢查：檢查現(xiàn)場施工是否按照焊接工藝評定的工藝參數(shù)作業(yè)，主要為電流、電壓、焊接速度及各電焊層間的清潔。 焊后檢查：焊道外觀檢查及修補。 2)破壞性焊道檢查 ，外形尺寸符合“鋼結(jié)構(gòu)焊接尺寸”的規(guī)定。 ，根據(jù)施工設(shè)計圖的要求。探傷比例：一級焊逢 100%，二級焊縫 20%。 GB113489，對 6mm鋼板用 CB/T代替。 ： 序號 部 位 檢驗級別 檢驗標準 1 管與聯(lián)結(jié)板焊接 一級 GB1134589 的有關(guān)規(guī)定 2 管與管對接 一級 3 管與柱底板焊接 一級 3)涂裝檢測 ，等級要求達到 ，與標準圖片相比對。 ，油漆實干后進行膜厚檢測，膜厚標準為 90%以上的點需達設(shè)計膜厚，且未達到標準之點的膜厚最低值不低于設(shè)計膜厚的90%。 GB5022195 的規(guī)定進行。 4)成品檢測 構(gòu)件的出貨順序、時間應(yīng)根據(jù)工程吊裝情況協(xié)調(diào)決定。 構(gòu)件出貨時應(yīng)檢查出貨單，注明業(yè)主名稱、地址、構(gòu)件編號、尺寸及重量，并于構(gòu)件總圖上劃記。 核對墊木位置是否達到力點、支點、重心點的平衡。 檢查打包帶捆扎是否結(jié)實牢固。 檢試易于散失及易變形的構(gòu)件是否加強保護。 鋼構(gòu)件的驗收 1)鋼構(gòu)件制作完成后，應(yīng)按照施工圖的規(guī)定及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》進行驗收，構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合上述規(guī)定中的要求。 2)鋼構(gòu)件在工廠內(nèi)制作完畢后，根據(jù)合同規(guī)定或建設(shè)方的安排，由監(jiān)理進行驗收。驗收合格者方可安排運輸?shù)浆F(xiàn)場。驗收要填寫記錄報告。 包裝應(yīng)在涂層干燥后再進行；并且應(yīng)在工廠自檢驗收合格后才能進行包裝， 包裝應(yīng)保護構(gòu)件不受損傷，零件不變形，不損壞、不散失。為保護構(gòu)件涂層不受損傷應(yīng)在構(gòu)件之間墊上擦布或紙殼等物。 包裝應(yīng)保證構(gòu)件及零件不變形、不損壞、不散失；包裝還應(yīng)符合運輸條件的有關(guān)規(guī)定。 成品發(fā)運應(yīng)填寫運清單。 運輸由鋼結(jié)構(gòu)加工廠直接運輸?shù)浆F(xiàn)場。根據(jù)現(xiàn)場總調(diào)度的安排， 按照吊裝順序一次運輸?shù)桨惭b使用位置，避免二次倒運。 a. 運輸方法 按工程進度分批用汽車由鋼結(jié)構(gòu)加工廠運到運至工地。 b. 安全要求 工作人員應(yīng)穿戴好 安全帽、安全鞋。 裝卸貨物時必須按照指揮人員的指示作業(yè)。 為了防止在運輸途中構(gòu)件墜落應(yīng)進行牢固綁扎，但不能損壞構(gòu)件。 裝車不得超重、超高。 c. 裝車注意事項 構(gòu)件是否有松脫現(xiàn)象、小構(gòu)件是否系牢，易受損部位是否以軟質(zhì)橡膠作為緩沖保護，校對裝運構(gòu)件的相關(guān)資料是否確實，構(gòu)件裝車的方向及順序是否最適合工地要求。 d. 緊急聯(lián)絡(luò) 在運輸過程中如發(fā)生車輛故障、事故等緊急情況應(yīng)立即根據(jù)聯(lián)系圖、聯(lián)系電話及時聯(lián)絡(luò)并采取措施。 鋼構(gòu)件制作質(zhì)量保證措施、體系 質(zhì)量保證機構(gòu)及體系 質(zhì)量保證機構(gòu) 總經(jīng)理 品質(zhì)部 生產(chǎn)部部長 副總經(jīng)理 總工程師 工藝技師 質(zhì)量安全員 詳圖工程師 焊接工程師 各作業(yè)班組 質(zhì)保流程 質(zhì)量評定 鋼材合格證材質(zhì)報告示 告 鋼材復(fù)驗報告 工藝評定報告 特殊工種操作證 質(zhì) 量 處 理 報 告 不合格者返工 開工、停工、竣工 圖紙會審記錄 技術(shù)核定單 無損探傷報告 安全技術(shù)交底 制 作 記 錄 品質(zhì)部 生產(chǎn)部部追蹤檢查 安排工藝順序 執(zhí)行安全文明管理制度 按施工圖紙、詳圖分解 按工藝規(guī)程制作 構(gòu) 件 制 作 主 辦 工 長 資 料 收集、整 理 （內(nèi)業(yè)技術(shù)員 ） 內(nèi) 業(yè) 技 術(shù) 員 分工藝技術(shù)交底 施工班組自檢 辦好工序交接手續(xù) 研討制作工藝、方案 技 術(shù) 交 底 技 術(shù) 負 責 人 過程檢驗 學(xué)習(xí)工藝規(guī)程、圖紙、技術(shù)文件、評定標準 詳圖分解 測量儀器校驗 材料準備、材料檢驗 制 作 準 備 項 目 經(jīng) 理 做好內(nèi)業(yè)準備工作 搭 設(shè) 臨 設(shè) 機械設(shè)備準備 鋼結(jié)構(gòu)安裝方案 鋼桁架的安裝順序為先安裝主桁架，其間剪刀支撐桁架。主桁架采用高空散件拼裝的安裝方法，在節(jié)點位置采用獨立承重腳手架作為支撐，由于主桁架屬于平面外不穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，因此需要在桁架上弦兩側(cè)進行臨時支撐，其次桁架同樣采用４０型塔吊吊裝就位施工方法進行安裝，其工藝流程見圖 。 圖 鋼管桁架安裝流程 施工腳手架搭設(shè)： 腳手架搭設(shè)工藝 幾何尺寸：步距根據(jù)荷載與搭設(shè)高度的變化，選用