【文章內(nèi)容簡介】 至R2。②、拋丸前應用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正部位的硬化層，以便噴丸后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。除油①、拋丸前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。a、推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后以清水沖凈；b、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面積油污，以免擴大油脂沾污面積。②、拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污。a、拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；b、除銹后的鋼材表面必須嚴格避免重復沾污油脂；c、質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進行質(zhì)量檢查和涂裝施工。拋丸除銹①、除銹質(zhì)量等級要求a、產(chǎn)品部件合格后，采用自動拋丸機在拋丸房內(nèi)進行除銹處理。除去氧化皮、鐵銹及雜質(zhì)，然后用經(jīng)凈化的壓縮空氣將構(gòu)件表面清除干凈。b、拋丸后，構(gòu)件表面質(zhì)量要求應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923—88)。②、表面糙度要求表面粗糙度要求控制在4570μm范圍內(nèi)。③、拋丸質(zhì)量檢驗a、拋丸后應進行自檢，如有質(zhì)量達不到要求的或漏噴的，用粉筆劃出，再進行補噴或用砂輪機打磨至要求。b、質(zhì)量檢驗應根據(jù)照片對照構(gòu)件有否達到標準要求，漏噴情況以及構(gòu)件噴丸后的表面粗糙表。涂料的選用：防銹漆兩道，面漆兩道。①、涂裝應該在5℃以上，38℃以下，相對濕度小于的85％的條 件下進行，當構(gòu)件表面受雨水影響時不得進行涂裝。②、噴涂前應檢查所有油漆的品種、型號、規(guī)格是否符合施工技術(shù)條件的規(guī)定。并對油漆基料進行復驗質(zhì)量不合格的油漆不能使用。③、環(huán)氧富鋅底漆為兩組份底漆，調(diào)配時必須嚴格按重量的比例進行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化30～45分鐘后才能進行涂裝施工。④、噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80～120目篩網(wǎng)過濾。⑤、在焊接部位30～50mm范圍內(nèi)用膠帶紙保護，暫不涂裝。⑥、～，噴涂時噴槍的噴嘴與鋼基材距離要求30mm左右。⑦、對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應先涂刷一道，然后再進行大面積的噴涂，以保證凸出部位的漆膜厚度。⑧、對母材表存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，再進行下一道涂料的施工。⑨、涂料的施工要求：環(huán)氧富鋅涂料自身重涂：第一道環(huán)氧富鋅涂層表干后(通常為15～30分鐘)即可噴涂第二道涂層；第一道涂層噴涂后如果超過12小時，噴涂第二道涂層前，表面應用鐵砂皮作打磨處理，然后方可噴涂后道涂層。禁涂部位在涂裝過程中，應注意如下的部位是禁止涂裝的。①、地腳螺栓和底板；②、與混凝土緊貼或埋入的部位(鋼骨混凝土部分)；③、焊接封閉的空心截面內(nèi)壁；④、工地焊接部位及兩側(cè)100mm、且要滿足超聲波探傷要求的范圍。但工地焊接部位及其兩側(cè)應進行不影響焊接的防銹處理，在除銹后刷涂防銹保護漆，漆膜厚度控制在8～15μm。涂層缺陷修補①、涂層擦傷處a、擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴重時，先用洗滌劑和清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅涂料。b、擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅涂料。②、局部修補a、如漆膜表面受到機械損傷，已損壞到底層涂料并出現(xiàn)局部銹蝕的部位，應采用彈性砂輪片打磨至GB892388標準中的St3級，才能進行底漆及后各配套涂料的局部修補。b、如漆膜粉化或受機械損傷，只要將面漆以砂紙打毛并除盡舊漆膜表面的油污和雜物直接涂裝中間層漆或面漆即可。③、涂層失去附著力的表面由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層失去附著力時，面積較小，則按第1條處理，如大面積失去附著力，則該表面必須重新清除油污，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅底涂料。④、膜厚不足涂層膜厚未達規(guī)定要求時，應根據(jù)面積大小用噴涂或刷涂方法修補到規(guī)定厚度，修補前表面應是清潔的。涂裝記錄①、涂裝前，應記錄當時的溫度、濕度，開始噴涂的時間，并將時間記錄于工件上，工件應編號，對應編號填寫記錄表。②、每道涂層的厚度、外觀均應自檢合格后，連同記錄表一起交質(zhì)檢進行確認檢查。質(zhì)檢①、拋丸后質(zhì)檢，有否達到拋丸或除銹等級：是否達到工藝所規(guī)定表面粗糙度：灰塵及雜物是否清理干凈。②、涂層外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。③、漆膜的厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆膜厚度未達到要求時，必須進行補涂。④、漆膜厚度要求80％以上的測點測得的膜厚值，必須達到或超過規(guī)定的膜厚值，余下的不到20％的測點測得的膜厚值不得低于規(guī)定膜厚值的80％。⑤、除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩條長約40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必須穿透涂層，到達基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓住膠帶一端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。⑥、漆膜的質(zhì)檢必須每層都要進行，并作記錄。如有不合格之處應及時通知操作者，令其返工。⑦、質(zhì)檢記錄將作為竣工資料提供給用戶，專職質(zhì)檢員必須簽字蓋章。包裝、運輸⑴、包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構(gòu)件涂層不受損傷，保證構(gòu)件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質(zhì)量體系文件的有關規(guī)定。⑵、標注構(gòu)件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫清單。⑶、根據(jù)安裝順序，鋼構(gòu)件分單元成套供應，現(xiàn)場堆放場地能滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。⑷、采用火車運輸鋼構(gòu)件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均須保證鋼構(gòu)件不產(chǎn)生變形、不損傷涂層。工廠成品保護⑴、產(chǎn)品一旦形成，必須十分重視成品的保護，廠內(nèi)吊裝、轉(zhuǎn)移、裝運都要責任落實到時人，防止變形和碰撞；⑵、裝運時，支點上要用木料墊實，捆扎處要防止油漆脫落；⑶、鋼構(gòu)件存放場地應平整堅實，無積水。鋼構(gòu)件按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構(gòu)件底層墊忱有足夠的支承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點在同一垂直線上，并防止鋼構(gòu)件被壓壞和變形。⑷、鋼構(gòu)件運至施工現(xiàn)場按構(gòu)件明細表，核對進場構(gòu)件的數(shù)量，查驗出廠合格證及有關資料。質(zhì)量檢驗與質(zhì)量控制（1）、深化設計由具有專項甲級設計資質(zhì)的我公司設計研究所進行承擔，根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)的特點及施工設計說明、鋼結(jié)構(gòu)施工圖進行細部節(jié)點深化設計及管鋼網(wǎng)架CAD/CAM，畫成車間加圖，報設計院、監(jiān)理審批后方可施工。（２）、圖紙審核與工藝工藝技術(shù)部，認真審查圖紙，根據(jù)工程特點、要求進行工藝策劃，策劃結(jié)果，形成工藝技術(shù)文件。①、工藝文件除明確工藝參數(shù)外，還應對加工設備、工藝設備、計量器具、加工材料、檢測方式、環(huán)境條件等作出具體規(guī)定。②、工藝裝備必須進行合格檢查和生產(chǎn)驗證，經(jīng)檢查和驗證認為合格，方可投入使用。③、設備性能處于受控狀態(tài)，對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、油漆工藝環(huán)節(jié)所用設備進行定期檢查。④、操作人員必須持證上崗。（3）、原材料控制（包括輔助材料）鋼網(wǎng)架的管材采用Q345B低合金高強度鋼無縫鋼管，其化學成分，力學性能，壁厚及直徑公差應分別符合現(xiàn)行國家標準《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》、《碳素結(jié)構(gòu)鋼》、《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》的規(guī)定，并應具有抗拉強度，伸長率，屈服強度（或屈服點）和硫、磷、碳含量及冷彎試驗的合格保證。當鋼材材質(zhì)為Q345B時，手工焊接焊條采用E5015型，其質(zhì)量要求符合《低合金鋼焊條》的規(guī)定。當鋼材材質(zhì)為Q235時，手工焊接焊條采用E4315型，其質(zhì)量要求應符合《碳鋼焊條》的規(guī)定。①、材料供應部、質(zhì)檢部、制造部根據(jù)質(zhì)量體系文件，采購控制程序，對材料供應商進行嚴格評審，所有供應商必須是合格材料供應商。②、所購材料到廠后，應驗證質(zhì)量證明書是否符合設計規(guī)定要求。③、表面質(zhì)量及幾何尺寸檢查，應符合國家行業(yè)標準及規(guī)范要求，填寫好質(zhì)量記錄表。④、對所用材料進行化學成分、機械性能利用本公司的理化檢測能力（我公司具有理化檢測能力評審合格證書）進行復驗，合格后方可入庫、投產(chǎn)。（4）、制作過程控制①、作業(yè)人員應熟悉操作規(guī)程，做好構(gòu)件加工的準備。②、嚴格按工藝規(guī)程對構(gòu)件進行各個過程的加工。并按規(guī)定打上制作人員工號。③、每批加工件必須進行首件檢驗，（即班首檢和批首檢），首檢合格才能進行生產(chǎn)，并應認真填寫構(gòu)件制作檢驗記錄。④、加工件按另部件分類擺放。⑤、質(zhì)量檢驗人員按圖紙、工藝技術(shù)文件要求，對毛坯、半成品和成品進行檢驗。⑥、對待檢品、合格品、返修品、廢品分類擺放，并設立明顯標志。⑦、對不合格品的回用，必須經(jīng)技術(shù)部經(jīng)理書面批準才能進行回用，并填寫工程質(zhì)量追溯登記表進行備案。⑧、質(zhì)量檢驗記錄和理化復檢報告，控制圖表等做為技術(shù)質(zhì)量資料歸檔保存。⑨、根據(jù)本工程的設計特點、類型、用途及生產(chǎn)條件等情況，我公司確定本工程的相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝工序過程為關鍵過程，進行重點控制。對以上關鍵過程的質(zhì)量控制要求：A、對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝關鍵過程所用設備或工藝裝備，必須做到日點檢，由制造部指定專人負責，確保設備和工藝裝備的完好率和精度。B、從事相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝過程的作業(yè)人員，必須通過相應專業(yè)技術(shù)考核，做到持證上崗。C、質(zhì)量檢驗員和質(zhì)量管理人員對生產(chǎn)現(xiàn)場負直接監(jiān)督把關責任。相貫線切割（質(zhì)量檢驗），輸入數(shù)控相貫線切割機，自動落料。、LL3……L8長度尺寸及坡口角度BBB3……B8。 彎管，用液壓中頻彎管機按圖紙工藝要求彎形。，填寫鋼網(wǎng)架、主弦管質(zhì)量檢驗表。，′、′、′的厚度變化值做好對比記錄。同時對彎管切割料頭取樣進行機械性能檢驗，比較彎管成形前后機械性能的變化情況。焊接、規(guī)范要求操作，Ⅰ.Ⅱ類型焊縫必須在規(guī)定的位置打上焊接者鋼印號，并由質(zhì)檢部記錄在案，達到可追溯目的。，由操作者填寫“無損檢測申請表”交質(zhì)檢部、無損檢測室負責人，對該焊縫進行內(nèi)在質(zhì)量檢測?！?8《無損檢測人員技術(shù)資格鑒定通則》的要求，具備無損檢測合格證。嚴格按無損檢測工藝、標準要求進行檢測，并在檢測結(jié)果欄內(nèi)填寫結(jié)果，將信息返饋制作工段，進行超標缺陷返修、轉(zhuǎn)序。，操作工不得擅自處理，應會同質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部查清原因，訂出修補工藝后方可處理。，不得超過兩次。當超過兩次時，無損檢測人員應上報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部，重新制訂處理工藝。并報總工程師批準后，才能進行返修。，無損檢測人員應及時填寫無損檢測報告。，合格后填寫好鋼網(wǎng)架、零部件焊縫外觀質(zhì)量級別檢測表，做好轉(zhuǎn)序標識。⑩、不合格構(gòu)件控制處理，由制作人自覺返工。，存放在不合格品區(qū)，未經(jīng)處理不得轉(zhuǎn)序。，檢驗員應及時開出“不合格品通知單”，分別送制作工段、質(zhì)檢部。大構(gòu)件或批量不合格，由質(zhì)檢部牽頭，工藝技術(shù)部、制造部參加進行評審，提出處理意見，報總工程師審批；一般不合格品，由檢驗員評審，報質(zhì)檢部經(jīng)理審批；對不合格品處理，在兩日內(nèi)作出評定處理，急需品應在當日評審，評審結(jié)論及時通知有關部門。，由檢驗員填寫“不合格品通知單”，送制作工段，制作工段責成制作人返工，經(jīng)返工后的構(gòu)件需重新檢驗，檢驗不合格需報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部評審，根據(jù)評審結(jié)論再作出相應處理。，由檢驗員填寫“不合格品通知單”作出處置意見，經(jīng)質(zhì)檢部經(jīng)理批準，通知制作工段、制造部、工藝技術(shù)部，并在報廢工件上打上廢品標識，隔離存放處理。（5）、現(xiàn)場試拼裝①、根據(jù)鋼網(wǎng)架現(xiàn)場試拼裝流程，胎架就位后，檢驗員應對胎架放樣、就位進行檢測，并做好記錄。②、鋼網(wǎng)架試拼裝完成后，檢驗員進行全面檢查，填寫鋼網(wǎng)架拼裝質(zhì)量檢驗表，對檢驗確認的鋼網(wǎng)架進行編號、標識。（6）、涂裝控制①、鋼構(gòu)件的除銹和涂裝應在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。②、檢驗員采用標準對比塊檢驗除銹等級，是否達到（GB8927—88），檢驗表面粗糙度是否控制在45—70mm范圍內(nèi)。③、涂裝前，檢驗員及涂裝操作人員應檢查構(gòu)件表面是否有油污、灰塵、焊接遺留物，由檢驗員并填寫外觀質(zhì)量檢驗表。④、涂裝過程中，操作人員應嚴格按照涂裝工藝操作，檢驗員進行過程檢查，及時填寫過程檢驗表。⑤、每道涂裝完畢后，檢驗員對涂裝外觀質(zhì)量進行檢驗，對干膜厚度、附著力進行檢測，及時填寫質(zhì)量檢驗表。質(zhì)檢部對工程質(zhì)量做到可追溯，對每道工序進行記錄備案。⑥、構(gòu)件（材料）進入現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)“泛黃”或“返銹”現(xiàn)錄，應立即退回工廠處理。（三）、鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)安裝安裝前準備工作1）安裝前對網(wǎng)架支座軸線與標高進行驗線檢查，網(wǎng)架軸線、標高位置必須符合設計要求和有關標準規(guī)定。2）安裝前對支座混凝土強度進行了解，混凝土強度必須符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定后才能安裝。3）搭設滿堂紅腳手架，放線布置好各支點位置與標高。并設計布置好臨時支點，臨時支點的位置、數(shù)量經(jīng)過驗算確定。4）臨時支點選用專業(yè)支點工具逐步調(diào)整網(wǎng)架高度。5）對進場成品構(gòu)件逐一清點、分類堆放。安裝工藝流程1）本工程的施工,根據(jù)現(xiàn)場條件采用高空散裝法進行安裝,把網(wǎng)架零部件垂直運輸至安裝平臺分散堆放，后根據(jù)安裝圖編號分別對號安裝。為確保網(wǎng)架的安裝軸線正確，我們研究后決定先安裝對應支承點連接一榀網(wǎng)架，等支座位置校正后再由一邊向另一邊安裝以減少積累誤差。2）具體安裝步驟：⑴、下弦桿與下弦球的組裝：根據(jù)安裝球的編號先固定下弦球，找準中心連接下弦桿與另一頭水平測量對角尺寸正確后進行連接。 ⑵、腹桿的組裝：安裝腹桿時必須校正上弦桿和下弦桿的位置，后進行緊固。腹桿與上弦球的組合就成為向下四角錐，腹桿與上弦球連接的高強螺栓全部擰緊。⑶、上弦桿的組裝：四根上弦桿組合即成向上四錐體系，上弦桿安裝順序由內(nèi)向外，根據(jù)已裝好的腹桿錐體排列，高強螺栓先后擰緊(包括松動的腹桿)。整一榀裝好后，再按以上方法依次安裝第二榀，直至安裝完畢。整個安裝過程中，必須隨時檢查螺栓的擰緊、焊接質(zhì)量、支承點軸線的偏差、網(wǎng)架安裝時產(chǎn)生的撓度，如碰到問題須及時調(diào)整解決。（四）現(xiàn)場焊接工藝及高強螺栓施工采用的鋼材種類及性能指標本工程材料主要選用Q345B級鋼，其質(zhì)量等級應符合現(xiàn)行國家標準《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591的規(guī)定。，延伸率不小于20%。所有鋼材均為焊接結(jié)構(gòu)用鋼，均應按照國家標準和設計要求進行拉伸試驗、彎曲試驗，還應滿足可焊性要求。焊接特點節(jié)點類型較復雜，要求焊工全位置焊接；1）焊接材料及焊接方法2）焊材的選擇本工程采用的Q345B屬于高強度低合金鋼，焊縫強韌性配比應以“等強為主，低強為輔”的原則進行。過高和過低的強度配比都會使焊接接頭綜合性能下降，等強配比是比較安全和常用的原則，但在拘束應力大、承受低疲