【文章內(nèi)容簡介】 +Z 方向靠近工件 ,直至刀刃輕微接觸到工件表面 ,即產(chǎn)生切屑 。 X 坐標不變 ,將刀具沿 +Z 向退離工件 ,測量工件直徑 ,記下數(shù)值并輸入到刀偏表的相應刀號的 Z 坐標處 。 Z 方向靠近工件輕微接觸工件端面 ,然后沿 X 方向車削工件 ,即產(chǎn)生切屑 。 Z 坐標不 變 ,將刀具沿 +X 方向退離工件 ,在刀偏表中相應刀號的 X坐標處輸入 0。 。 X 磨損處輸入 選擇合理的對刀點及換刀點 正確選擇對刀點 :對刀點可以設在被加工零件上 ,也可以設在與零件定位基準有固尺寸聯(lián)系的夾具的某一位置或機床上。其選擇原則如下 : 對刀點的位置容易確定 。 能夠方便換刀 ,以便與換刀點重合 。 采用 G54G95 建立工件坐標系時 ,對刀點應與工件坐標系原點重合 。 批量加工時 ,為應用調(diào)整法獲得尺寸 ,即一次對刀可加工一批工件 ,對刀點應選在夾具定位元件的起始基準上 ,并將編程原點與定位基準重合 ,以便直接按定位基準對刀或?qū)Φ饵c選在夾具中專設的對刀元件上 ,以方便對刀。 由于選擇了 G54 來建立工件坐標系對刀 ,所以刀位點就與工件坐標系原點重合。所以對刀點就選在工件上。這樣對刀點的位置就容易確定 ,換刀就很容易 ,可以直接從對刀點進給到換刀點。縮短了刀具的空行程 ,縮短了加工時間。 正確選擇換刀點 :數(shù)控程序中指定用于換刀的位置點。在數(shù)控車床上加工工件時 ,需要經(jīng)常換刀 ,在程序編制時 ,就要設置換刀點。換刀點的位 置應避免與工件 ,夾具和機床干涉。普通數(shù)控車床的換刀點由編程人員指定 ,通常將其與對刀點重合。由于是用 G54 建立的工件坐標系 ,對刀點在工件上 ,換刀點就無法與對刀點重合。為了使換刀點不與工件 ,夾具和機床干涉 ,縮短空行程的原則我把換刀點設立在 X100 ,Z100 的位置上。 合理劃分數(shù)控加工工序 對于多臺不同的數(shù)控機床、多道工序才能完成加工的零件 ,工序的劃分自然以機床為單位來進行。而對于需要很少的數(shù)控機床就能加工完零件全部內(nèi)容的情況 ,數(shù)控加工工序的劃分一般按照下列方法進行 : ⑴以一次安裝所進行的加工作為一道工序。 ⑵以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容作為一道工序。 ⑶以工件上的結(jié)構內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序。 ⑷以粗、精加工劃分工序。所以綜合考慮具體情況和經(jīng)濟性 ,機床設備、現(xiàn)有的工裝設備等因素 ,為了更好的完成加工 , 我模擬了 2 個加工工序方案。 方案一 :以裝夾劃分需要兩道工序。工序一 ,第一次裝夾然后進行粗精加工使工件達到加工精度。工序二 ,掉頭裝夾進行粗精加工。 方案二 :以粗精加工劃分需要兩道工序。工序一 ,第一次裝夾然后進行粗加工 ,掉頭再進 行粗加工。工序二 ,裝夾工件進行精加工 ,再掉頭 ,再進行精加工。 經(jīng)過比較方案二要比方案一多裝夾 2 次 ,在同樣保證加工精度的情況下明顯方案一更為方便快捷提高了工作效率所以我選擇方案一做為我設計的零件的數(shù)控加工工序 ,以一次安裝所進行的加工作為一道工序 ,以安裝的加工作為工序 ,我的零件共需要兩次裝夾 ,分別進行粗加工、精加工。這樣兩道工序就能完成零間的加工 ,定位基準可以得到很好的保證 ,不會出現(xiàn)定位誤差。每次裝夾都要對刀 ,這樣就只對刀兩次 ,保證了刀位誤差。 確定各工序的工步順序、進給路線 ,繪制走刀路線圖。 制定零件數(shù)控車削加工工步順序一般遵循下列原則 :⑴先粗后精 。⑵近后遠 。⑶內(nèi)外交叉 。⑷保證工件加工剛度原則 。⑸同一把刀能加工的內(nèi)容連續(xù)加工原則。 粗加工 :首先加工粗加工按照外形把多余的地方去掉粗車出基本的外形以便精加工的進行。 精加工 :使零件達到所要求的加工精度。 工序順序的安排 先車軸右端 : 工步 車端面 工步 粗車各表面保留 余量粗糙度 工步 精車各表面并保證精度 ,粗糙度 工步 車梯形槽和退刀槽 工步 車 46χ 的外螺紋并保證精度 再車軸左端 : 工步 車端面 ,保證全長 工步 粗車各表面保留余量 粗糙度 工步 精車各表面并保證尺寸精度 ,粗糙度 工步 鉆中心孔底孔φ 20mm 孔 ,深 150mm 工步 粗車內(nèi)圓保留 余量 工步 精車內(nèi)圓保證尺寸精度 ,粗糙度 工步 車槽 工步 車 的內(nèi)螺紋 我選擇了目前比較主流的專業(yè)繪圖軟件 autocad2021,來繪制的走刀路線圖 ,以 及其他工藝卡片等不可或缺的文件。走刀路線圖共分 13 張 ,每一個工步既一張圖 ,內(nèi)容詳細 ,路線清晰 (詳見走到路線圖 113 頁 )。 選擇各工序刀具 ,填寫刀具卡片 各工序刀具詳見刀具卡片 ,工序尺寸及公差 通過對零件的分析 ,對程序的審視和查表所得 ,我的零件其數(shù)控加工余量為 2mm 即可達到預期效果和標準由《加工余量簡明手冊》 表 1040,查得精加工余量為 故其粗加工余量為 。 確定背吃刀量 背吃刀量指待加工面減已加工面除以 2。背吃刀量是根據(jù)余量確定的。 可查表 41 和 42(《數(shù)控加工工藝及設備》 )。 由加工余量簡明手冊 表 1468 及計算得 粗車外輪廓的背吃刀量為 精車外輪廓的背吃刀量為 切內(nèi)外槽的背吃刀量為 5mm 粗車內(nèi)輪廓的背吃刀量為 精車內(nèi)輪廓的背吃刀量為 鉆孔的背吃刀量為 確定切削速度、主軸轉(zhuǎn)速、進給量及進給速度 工序 1:車左端外輪廓 工步 1:車端面 毛坯端面的加工余量為 5mm,一刀可以完成 ,故 ap 5mm 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 ,用硬質(zhì)合金車刀車端面 ,其刀桿尺寸20mm 20 mm, 故 由文獻 [1]P137 表 43 查得切削速度 136m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 得 ns866r/min 圓整得 n860r/min 進給速度得 860mm/min129mm/min 工步 粗車各表面保留 余量粗糙度 已知 由文獻 [1]P137 表 43 查得切削速度 122m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 圓整取 700r/min 由文獻 [1]P137 表 43 查得進給量 ?/r。計算進給速度 FSf140?/min. 工步 精車各表面并保證精度 ,粗糙度 已知 由文獻 [1]P137 表 43 查得切削速度 100m/min, 計算主軸轉(zhuǎn)速 圓整得取 700r/min 由文獻 [1]P137 表 43 查得進給量 ?/r 計算進給