【文章內(nèi)容簡介】 特別是在用農(nóng)業(yè)機械進行拌和的情況，如果混合料 含水量不足，應(yīng)在混合料上適當灑水。灑水后，應(yīng)再次進行拌和，使 水分在混合料中分布均勻。拌和機械應(yīng)緊跟在灑水施工人員后面進行 拌和，以減少水分流出。灑水及拌和過程中，應(yīng)及時檢查混合料的含 水量。最佳含水量時的混合料，在手中能緊捏成團，落在 地上能散開。 水分宜略大于最佳值，穩(wěn)定粗粒土和中粒土，應(yīng)較最佳含水量大 %~%，穩(wěn)定細粒土，較最佳含水量大 1%~2%，不應(yīng)小于最佳值， 以補償施工過程中水分的蒸發(fā)，并有利于減輕延遲時間的影響。在灑 水拌和過程中，還要人工配合揀出超尺寸顆粒，消除粗細顆?！案C” 以及局部過分潮濕或過分干燥之處。拌和完成的標志是：混合料沒有 灰條、灰團和花面，沒有粗細顆?！案C”，且水分合適和均勻。 （ 9）整形與碾壓 1）整形 ①混合料拌和均勻后，先用人工初步整平和整形，由兩側(cè)向路中 心進行刮平，需要時，再返 回刮一遍。 ②用拖拉機或輪胎壓路機快速碾壓 1～ 2 遍，以暴露潛在的不平 整。 ③對于局部低洼處，應(yīng)用齒耙將其表層 5cm 以上耙松，并用新拌 和混合料進行找補整平，然后再整形一次。 ⑤每次整形都要按照規(guī)定的坡度和路拱進行。特別要注意接縫處 的整平，接縫必須順適平整。 在整形過程中，必須禁止任何車輛通行。 初步整形后，檢查混合料的松鋪厚度，必要時應(yīng)進行補料或減料。 水泥穩(wěn)定土松鋪系數(shù) ，設(shè)計厚度 15cm，松鋪厚度取 22cm。 2）碾壓 整形后，當混合料處于最佳含水量士 1%時，進行碾壓。壓實厚 度 15cm，如表面水分不足，應(yīng)適當灑水。 使用 12T 壓路機在路基全寬內(nèi)進行碾壓。直線段由兩側(cè)路肩向路 中心碾壓，平曲線段由內(nèi)側(cè)路肩向向外側(cè)路肩進行碾壓。碾壓時，后 輪應(yīng)重疊 1/2 的輪寬；后輪必須超過兩段接縫。后輪壓完路面全寬時， 既為一遍，碾壓到要求的密實度為止。一般需碾壓 2~3 遍。壓路機的 碾壓速度，頭兩遍以采用 1 檔（ ～ ）為宜，以后用 2 檔（ ～ ）。在道路兩側(cè)，應(yīng)多壓 2 遍。 嚴禁壓路機在已經(jīng)完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車，以 保證穩(wěn)定土層表面 不受破壞。 碾壓過程中，穩(wěn)定土的表面應(yīng)始終保持濕潤。如表面水蒸發(fā)得快， 應(yīng)及時補灑少量的水。如有彈簧、松散、起皮待現(xiàn)象，應(yīng)及時翻開重 新拌和，或用其它方法處理，使其達到質(zhì)量要求。 在碾壓結(jié)束之前，終平一次，使其縱向順直，路拱和超高符合設(shè) 計要求。終平應(yīng)仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對 于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑面層時處理。 （ 10）接縫的處理 1）施工縫的處理：當天兩工作段的銜接處，應(yīng)搭接拌和。第一 段拌和后，留 5~8m 不進行碾壓；第二段施工時，前段留下來壓部分， 要 再加部分水泥重新拌和，并與第二段一起碾壓。當天其余各段的接 縫都可這樣處理。 2）縱縫的處理：水泥穩(wěn)定土層的施工應(yīng)該避免縱向接縫，在必 須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應(yīng)斜接，并按下述方法處理： 在前一幅施工時，在靠中央一側(cè)用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模 板的高度與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同?；旌狭习韬徒Y(jié)束后，靠近支撐 木（或板）的一部分，應(yīng)人工進行補充拌和，然后整形和碾壓。在鋪 筑另一幅時，或在養(yǎng)生結(jié)束后，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料 拌和結(jié)束后，靠近第一幅的部分，應(yīng)人工進行補充拌和，然后進行整 平和碾壓。 道路砼路面 水泥混凝土路面使用 C25 等級砼施工，采用現(xiàn)場攪拌砼。路面工 程施工流程如下： 路面切縫 路面拆模 開放交通 路面養(yǎng)護 路面鋼筋安裝 路面砼澆筑 路面砼表面制毛 路面模板安裝 砼路面定位、放線 （ 1）、施工準備工作 施工前的準備工作包括選擇混凝土拌和場地，材料準備及質(zhì)量檢 查，混合料配合比檢驗與調(diào)整，基層的檢驗與整修等項工作。 1）選擇混凝土拌和場地 根據(jù)施工路線的長短和所采用的運輸運工具，混凝土可集中在一 個場地拌制。拌和場地的選擇首先要考慮使運送混合料的運距 最短。 同時拌和場還要接近水源和電源。此外，拌和場應(yīng)有足夠的面積，以 供堆放砂石材料和搭建水泥庫房之用。拌和場地位置見施工平面布置 圖。 2）材料準備及其性能檢驗 根據(jù)施工進度計劃，在施工前分批備好所需要的各種材料（包括 水泥、砂、石料及必要的外加劑），并在實際使用時核對調(diào)整對已選 備的砂和石料抽樣檢測含泥量、級配、有害物質(zhì)含量、堅固性；對石 子還應(yīng)抽檢其強度、針片狀顆粒含量等。如含泥量超過允許值，應(yīng)提 前 1～ 2d 沖洗或過篩至符合規(guī)定為止，若其它項不符合規(guī)定時，應(yīng)另 備料或采取有效的補救措施。 已備 水泥除應(yīng)查驗其出廠質(zhì)量報告單外，還應(yīng)逐批抽驗其細度、 凝結(jié)時間、安定性及 3d 和 28d 的強度等是否符合要求。受潮結(jié)塊的 水泥禁止使用，另外，新出廠的水泥至少要存放一周后方可使用。外 加劑按其性能指標檢驗，并須通過試驗判定是否適用。 3）混合料配合比檢驗與調(diào)整 混凝土施工前必須檢驗其設(shè)計配合比是否合適，如不合適，應(yīng)及 時調(diào)整。 施工前根據(jù)設(shè)計配合比和現(xiàn)場材料含水率調(diào)整各種材料用量，確 定施工配合比。施工中根據(jù)現(xiàn)場材料情況和天氣情況及時測定砂、石 含水率，調(diào)整材料用量，確?；炷恋暮鸵仔?、塌落度滿足施工 要求。 4）基層檢驗與整修 施工前檢驗道路基層的寬度、路拱與標高、表面平整度、厚度等 是否符合設(shè)計、規(guī)范要求，如有不符之處，應(yīng)予整修。在工程實踐中， 要求基層完成后，應(yīng)加強養(yǎng)護，控制行車，使其不出現(xiàn)車槽。如有損 壞應(yīng)在澆筑混凝土板前采用相同材料修補壓實，嚴禁用松散粒料填 補。 5）測量放線 測量放線是水泥混凝土路面施工的一項重要工作。首先應(yīng)根據(jù)設(shè) 計圖紙放出中心線及邊線，確定道路轉(zhuǎn)折點樁位，同時根據(jù)放好的中 心線及邊線，在現(xiàn)場核對施工圖紙的混凝土分塊線。要求分塊線距窨 井蓋及其它檢查井蓋的邊線保持 至少 1cm 的距離，否則應(yīng)移動分塊 線的位置。放樣時為了保證曲線地段中線內(nèi)外側(cè)車道混凝土塊有較合 理的劃分，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。對測量放樣必須經(jīng) 常進行復(fù)核，包括在澆搗混凝土過程中，要做到勤測、勤核、勤糾偏。 （ 2）安裝模板 基層檢驗合格后，即可安設(shè)模板。模板采用鋼模，接頭處應(yīng)有牢 固拼裝配件，裝拆應(yīng)簡易。模板高度應(yīng)與混凝土面層板厚度相同。模 板兩側(cè)鐵釬打入基層固定。模板的頂面與混凝土板頂面齊平，并應(yīng)與 設(shè)計高程一致，模板底面應(yīng)與基層頂面緊貼，局部低洼處（空隙）要 事先用水泥漿鋪平并充分夯 實。 模板安裝完畢后，宜再檢查一次模板相接處的高差和模板內(nèi)側(cè)是 否有錯位和不平整等情況，高差大于 3mm 或有錯位和不平整的模板 應(yīng)拆去重新安裝。如果正確，則在內(nèi)側(cè)面均勻涂刷一薄層油或脫模劑， 以便拆模。 （ 3）混凝土的拌和與運輸 混凝土采用機械攪拌，攪拌點合理布置攪拌機和砂、石、水泥等 材料的堆放地點。力求提高攪拌機生產(chǎn)效率。各攪拌點均應(yīng)配置地磅， 上料時準確計量，確保配合比精確。各材料的使用數(shù)量允許偏差值為： 水泥：177。 1%；粗細集料： 3%。外加劑應(yīng)單獨計量，精確度為177。 2%。 每一工班至少應(yīng)檢查 兩次材料量配的精確度。 攪拌機的裝料的順序宜為：碎石、水泥、黃砂。進料后，邊攪拌 邊加水。攪拌時間應(yīng)根據(jù)攪拌機的性能和拌和物的和易性確定。混凝 土拌和物的最短攪拌時間，自材料全部進入攪拌鼓起，至拌合物開始 出料止的連續(xù)攪拌時間應(yīng)符合下表的規(guī)定。攪拌最長時間不得超過最 短時間的三倍。 混凝土拌合物最短攪拌時間 攪 拌 時 間 （ s） 攪拌機容量 轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn) /min） 低流動性 混凝土 干硬性 混凝土 自 350L 18 105 120 由式 800L 14 165 210 強 350L 38 90 100 制式 1000L 20 180 240 為保證混凝土的工作性，在運輸中應(yīng)考慮蒸發(fā)失水和水化失水 （指水泥在拌和之后，開始水化反應(yīng)，其流動度下降），以及因運輸 的顛簸和振動使混凝土發(fā)生離析等。要減小這些因素的影響，其關(guān)鍵 是縮短運輸時間，并采取適當措施防止水份損失（如用布或其它適當 方法將其表面覆蓋）和離析。 混凝土拌和物采用自卸翻斗車運輸，混凝土拌和物從攪拌機出料 后，送至鋪筑地點進行攤鋪、振搗，直至澆筑完畢的允許最長時間， 由試驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定，并應(yīng)符合下表的規(guī)定。 若時間超過限值，或者在氣溫較高時鋪筑路面，宜使用緩凝劑。 混凝土從攪拌機出料至澆筑完畢的允許最長時間 施工氣溫 （℃） 允許最長 時間（ h） 施工氣溫 （℃） 允許最長 時間（ h） 5～ 1 2 20～ 30 1 10～ 20 30～ 35 裝運混凝土拌和物的過程中，不應(yīng)漏漿，并應(yīng)防止離析。出料及 鋪筑時的卸料高度不應(yīng)超過 。當有明顯離析時，應(yīng)在鋪筑時重 新拌勻。運送用的車箱在每天工作結(jié)束之后，必須用水沖洗干凈。 （ 4）攤鋪與振搗 攤鋪混凝土前，應(yīng)對模板的間隔、高度、潤 滑、支撐穩(wěn)定情況和 基層的平整、潤濕情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面檢 查。 混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，直接倒入安裝好側(cè)模的 路槽內(nèi)，并用人工找補均勻，如發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象，應(yīng)用鐵鍬翻拌。 用鐵鍬攤鋪時，應(yīng)用“扣鍬”的方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止 離析。在模板附近攤鋪時，用鐵鍬插搗幾下，使灰漿搗出，以免發(fā)生 蜂窩。 攤鋪好的混凝土混合料，應(yīng)迅即用平板振搗器和插入式振搗器均 勻地振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為 22cm 左右。不采用真 空脫水工藝施時，宜采用 的平板振搗器。 插入式振搗器主要用 于振搗面板的邊角部、窨井、進水口附近，以及安設(shè)鋼筋的部位，施 工中宜先用頻率 6000 次 /min 以上的振搗器。 振搗混凝土混合料時，首先應(yīng)用插入式振搗器在模板邊緣角隅等 平板振搗器振搗不到之處振一次同一位置不宜少于 20s。插入式振搗 器移動間距不宜大于其作用半經(jīng)的 倍，其至模板的距離不應(yīng)大于 其作用半徑的 倍，并應(yīng)避免碰撞模板和鋼筋。分兩次攤鋪的，振 搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應(yīng)插入下層混凝土混合料 5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完 成。然后再用平板振搗器全面振搗，振搗時應(yīng)重疊 10～ 20cm。同一 位置振搗時，當水灰比小于 時，振搗時間不宜少于 30s；水灰比 大于 時，不宜少于 15s，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。 混凝土在全振搗后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振 動梁往返施拉 2～ 3 遍，使表面泛漿，交趕出氣泡。振動梁移動的速 度要緩慢而均勻，前進速度以 ～ 。對不平之處，應(yīng) 及時輔以人工補填找平。補填時就用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂 漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不 可過短，以減少 振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過 2mm 時應(yīng) 調(diào)查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振 動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。 最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調(diào) 勻。滾杠的結(jié)構(gòu)一般是挺直的、直經(jīng) 75 ～ 100mm 的無縫鋼管，在鋼 管兩端加焊端頭板，板內(nèi)鑲配軸承，管端焊有兩個彎頭式的推拉定位 銷，伸出的牽引軸上穿有推拉桿。這種結(jié)構(gòu)既可滾拉又可平推提漿趕 漿，使表面均勻地保持 5～ 6mm 左右的砂漿層，以利密封和作面。 如發(fā)現(xiàn)混凝土表面仍有較大高差，應(yīng)重新補填找平，重新振滾平 整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應(yīng)進一步處理刮平，直到 平整度符合要求為止。 （ 5）表面整修和防滑處理 1）圓盤抹光機粗抹 圓盤抹光機粗抹能起勻漿、粗平及表面致密作用。它能平整凹凸 不平處，封閉定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增 大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現(xiàn)象得到改善，以減 少不勻收縮。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關(guān)鍵，因此應(yīng)在 3m 直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿） 的方 法進行邊抹光邊找平，用 3cm 直尺縱橫檢測，保證其平整度不 大于 1cm。應(yīng)注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。 順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略 遜。 2）人工精抹。 精抹是路面平整度的把關(guān)工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在粗抹后 用木搓對混