化工車間精益化生產(chǎn)情況匯報(編輯修改稿)
2024-11-09 01:48 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 部工作，對各分部存在問題進行研究決策，對工作成果加以總結并上報。組員負責堅決執(zhí)行精益化管理工作的具體實施，制定相關計劃及工作制度，積極宣傳精益化管理理念，收集反饋意見，及時上報組長、副組長。第二節(jié)精益流程依據(jù)管理流程，A部門將把業(yè)務規(guī)范、工作標準進行系統(tǒng)梳理，健全完善工作標準化體系，有針對性加強員工技能培訓，解決員工業(yè)務標準及工作規(guī)范問題。針對當前A部門管理制度不健全及執(zhí)行不到位現(xiàn)狀，擬圍繞流程梳理制度，對工作質量、時限等進行制度明確，將管理責任具體化，消除因管理節(jié)點運轉不暢造成工作延誤。A部門計劃完成以下精益流程設計與優(yōu)化：（1）精益型車間組織設計與優(yōu)化（重點包括A部門車間、調(diào)試車間、試制車間的組織結構、目標、職責等設計與優(yōu)化）；（2）車間績效管理設計與優(yōu)化（重點包括A部門車間、調(diào)試車間、試制車間的KPI 關鍵績效指標、考評激勵等設計與優(yōu)化）；（3）精益型工作流程設計與優(yōu)化（重點包括A部門車間、調(diào)試車間、試制車間精益型生產(chǎn)作業(yè)工作流程、生產(chǎn)組織與輔助工作流程、生產(chǎn)相關專項工作流程等設計與優(yōu)化）。第二章精益生產(chǎn)建立精益管理改善機制，促進精益管理改善，目的是實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)準時化、柔性化、高效化、精益化，最大程度減少各種直觀的和隱含的浪費，有效適應多樣化定制化的市場環(huán)境，使企業(yè)更具競爭力。第一節(jié)精益生產(chǎn)計劃內(nèi)容根據(jù)A部門自身現(xiàn)狀和需要，將重點開展以下精益生產(chǎn)工作：（1）以精益思想為指導開展浪費識別與消除工作；（2）以開展價值流分析，調(diào)查價值流現(xiàn)狀，識別流程浪費；（3）對生產(chǎn)現(xiàn)場、辦公現(xiàn)場進行科學分區(qū)，進行必要的作業(yè)布局調(diào)整優(yōu)化，優(yōu)化物流路線和制度，減少物流浪費；（4）合理控制在制品庫存；（5）引入精益生產(chǎn)管理看板；（6）設計制作管理看板，規(guī)范運作模式并培訓推行；（7）以精益生產(chǎn)要求規(guī)范作業(yè)指導書，開展作業(yè)標準培訓；（8）培訓多能工，實施多能工培訓計劃；（9）逐步實現(xiàn)全公司生產(chǎn)系統(tǒng)的標準化作業(yè)；（10）開展精益生產(chǎn)其他相關工作。第二節(jié) 精益生產(chǎn)擬達到目標通過實施精益生產(chǎn)擬達到以下目標：（1）七種浪費有效識別和降低，顯著降低成本費用，降低在制品庫存；（2）形成標準化作業(yè)，顯著提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質量；（3）生產(chǎn)空間高效利用；（4）設備、物資等的節(jié)約；（5）物流路線的優(yōu)化；（6）多種管理看板；（7）多能工的培訓體系；（8）精益管理改善機制。第三章現(xiàn)場5S 公司是一個年輕的企業(yè)，A部門是一個年輕的部門，現(xiàn)場管理還需要不斷完善。為了規(guī)避現(xiàn)場物料堆積、無整理、無分類、無標識，消除每個職位、每名員工大量無效勞動，應用 5S 是提升現(xiàn)場管理水平的有效良方。第一節(jié)現(xiàn)場5S改善計劃根據(jù)A部門現(xiàn)狀和需要，將重點開展以下現(xiàn)場5S工作：（1）開展A部門辦公現(xiàn)場和各A部門車間現(xiàn)場的整理、整頓，建立整理、整頓標準，處理不用物品，規(guī)范在用品；（2）對物料及備件建立規(guī)范的領用、保管等管理制度；（3）指導編寫《A部門 5S 推行指導手冊》，進行員工 5S 知識普及；（4）全A部門范圍內(nèi)推行目視化管理，建立分區(qū)標識、通道標識、設備標識、工具標識、物料標識等；（5）消防安全設施的整理、整頓，建立點檢表及責任制度；（6）指導建立A部門物資、設備的編碼體系，規(guī)范物資、設備的臺賬；（7）建立 5S 組織體系及檢查考評制度，保證 5S 持久有效；（8）指導建立員工行為規(guī)范，指導編寫《員工行為規(guī)范》，提升員工素養(yǎng)；（9）指導建立A部門改善提案制度，促進員工改善現(xiàn)場及工作的主動性，形成改善文化。第二節(jié)現(xiàn)場5S改善擬達到目標A部門通過實施現(xiàn)場5S改善，擬達到以下目標：（1）整潔有序的現(xiàn)場；（2）現(xiàn)場物料的節(jié)約；（3）生產(chǎn)空間高效利用；（4）三大手冊：（5）5S 推行指導手冊、可視化手冊、行為規(guī)范手冊；（6）系統(tǒng)的培訓：5S 意識、5S 各專題具體推行方法；（7）員工素養(yǎng)的提升；（8）改善提案機制；（9）工作效率的提升等。第四章TPM TPM（全員生產(chǎn)保全）的核心思想是“通過改善人的體質和設備的體質，來實現(xiàn)企業(yè)體質改善”。企業(yè)在實施 5S后，進一步實施TPM八大支柱活動，包括自主保全、計劃保全、個別改善、初期改善、品質保全、教育訓練、事務改善、環(huán)境安全改善，促進設備故障零化、不良零化、災害零化，達到設備管理的最適化、標準化、系統(tǒng)化，構筑起高效率生產(chǎn)系統(tǒng)，使企業(yè)邁向卓越。第一節(jié)TPM擬實施內(nèi)容（1）規(guī)范設備生命周期管理制度；（2）實施設備的自主點檢制度；（3）實施設備計劃保全機制，包括周、月、點檢；（4）優(yōu)化設備備件管理；（5）開展設備故障源的識別與排除；（6）建立設備故障應急處理制度及看板；（7）建立自主保全職責體系及檢查維護體系；（8）建立自主保全多能工培養(yǎng)、評級制度；（9）對員工進行標準作業(yè)訓練和設備維護保全訓練；（10）建立設備自主保全管理看板；（11）建立設備清掃及潤滑基準看板；（12）改善點教育活動。第二節(jié) TPM擬實施步驟TPM七個步驟設定如下：（1）初期清掃初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查，檢查能發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)現(xiàn)設備的潛在缺陷，并及時加以處理。（2）發(fā)生源、困難部位對策為了保持和提高第一階段初期清掃的成果，就要杜絕灰塵、污染等的根源（發(fā)生源），為此擬采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護保養(yǎng)的部位，如加油、清掃、除污等，將采取有效對策，提高設備的可維護保養(yǎng)性。（3）編寫清掃、加油基準根據(jù)（1）、（2）活動所得體會，編寫一個臨時基準，以保養(yǎng)自己分管的設備，如清掃、加油，緊固等基本條件。（4）綜合檢查為了充分發(fā)揮設備的固有功能，要求A部門設備管理人員學習設備結構、功能及判斷基準，檢查設備各主
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