【文章內容簡介】 系統(tǒng)、液壓提升系統(tǒng)、施工精度控制系統(tǒng)和供水供電系統(tǒng)等組成。鋼筋制安、砼制運澆搗同前 4 所述。 (2)工藝流程 ①總體工藝流程 施工準備→液壓系統(tǒng)調試→滑模系統(tǒng)安裝→檢測調試→綁焊鋼筋→澆筑砼→滑升→ (升頂后?；?)→養(yǎng)護、拆模。 ②滑模裝置工 藝流程 放線抄平→安裝中心圈→安裝提升架、輻射架、圍圈→安裝一側模板→綁扎提升架范圍內庫壁鋼筋→安裝另一側模板→液壓系統(tǒng)安裝→檢查調試→安裝平臺→插支承桿→安裝掛架、安全網(wǎng)。 (3)施工要點 ①滑升模板和液壓系統(tǒng)安裝調試：在筒倉▽ 處搭設作業(yè)平臺，按照模板和液壓系統(tǒng)圖進行組裝；液壓系統(tǒng)在安裝前應將各零部件及油管逐件試壓后進行排氣。 ②滑模在滑升過程中，按支承桿抄平線對全部千斤頂調整糾正，并檢查中心線錘是否對中，隨滑隨搓抹。 ③滑升模板施工完畢后，在筒內底板上用鋼管搭一中心井架至降模后高度，滿鋪腳手 架及安全網(wǎng)作為拆模操作平臺。外模板和掛架拆除應采取整體逐段拆模、各部件地面分解的方法，拆模時先拆除平臺上電氣設施及液壓系統(tǒng)、平分板及內外圍圈模板等，然后再拆除輻射梁、門架、中心圈。 ④在澆筑砼時，模板口上最后一圈環(huán)向鋼筋不得埋入砼內，以免繼續(xù)綁扎時，失去準繩而少綁水平鋼筋，鋼筋的綁扎可與澆筑砼同時作業(yè)；同時對稱變換澆筑方向，防止模板向一個方向傾斜和扭轉，振搗砼不得觸動支承桿、鋼筋和模板；在提升模板時，不得振搗砼。 ⑤滑模系統(tǒng)安裝依據(jù)《液壓滑升模板工程設計與施工規(guī)范》要求進行施工。 ⑥滑升速度根據(jù)砼脫模強度 (宜控制在 )，每隔 左右提升一次，每晝夜滑升高度≤ 4m。 ⑦液壓操作人員經(jīng)常檢查液壓操作系統(tǒng)，防止出現(xiàn)液壓系統(tǒng)失靈而造成局部不滑或變形等事故。 ⑧筒倉垂直度用經(jīng)緯儀每提升一次檢測一次，如發(fā)現(xiàn)垂直偏差過大時，采用 1/100 傾斜平臺法逐漸調整，消除偏差后立即恢復水平滑升。 ⑨在滑動模板正?；?，各工種要緊密配合。綁扎鋼筋、澆筑砼、提升模板等主要工序之間要穿插進行檢查和控制中心線、調整千斤頂差、接長支撐桿、預埋鐵件支撐桿加固、特殊部位處理、砼表面修飾等工作。 ⑩因故?；瑫r，應采取停滑措施 ：砼應澆筑到同一水平面上；需每隔 整體提升一個行程，以防模板與砼粘結，導致再度滑升時拉裂已結硬的砼，但模板的最大滑空量，不得大于模板高度的 1/2。 ?支撐桿作為千斤頂爬升的重要桿件，承受施工中的全部荷載，必須經(jīng)過驗算使之符合設計施工要求。第一節(jié)支撐桿長 3～ 6m，分 5 種規(guī)格，插支撐桿時必須長短錯開排列，嚴防相鄰幾根支承桿在同一水平面上；接頭支承桿必須插到底，并利用豎向鋼筋焊牢。 ?倒模施工：采用覆塑竹膠合板 (179。 、 12～ 18mm 厚 )木肋大模板及弧形帶木 ,沿水平及豎向按間距 60～ 80cm 空 心砼棒支撐與φ 12 鋼筋拉桿固定內外模板 ,并用鋼絲攬繩牽拉校正定位。配備 2 套模板，周轉期 3 天。 ?按設計要求設置沉降觀測點，施工期間認真進行觀測與記錄。 鋼結構制作、安裝 本標區(qū)鋼結構制安主要為生料庫筒頂鋼桁架 (或焊接 H 型鋼 )、架空廊道鋼桁架、鋼柱、鋼梁及相關子項的鋼梯、欄桿、平臺等。 (1)施工方法： 在臨設制作場設鋼構件放樣和焊制鋼平臺，采用配套的鋼結構加工制作設備平行流水作業(yè)。機械下料，人工焊制，成品件采用電動鋼絲刷除銹，噴涂防銹漆。采用汽車拖車運輸至安裝地點，用塔吊或汽車起重機吊裝就位。鋼柱為一點 吊裝，鋼桁架及梁配鋼管平衡梁二點起吊。 (2) 工藝流程： 見圖七178。 6《鋼桁架 (梁、柱 )等制作工藝流程圖》。 (3) 施工要點： ①放樣、號料和下料： 放樣：在鋼平臺上以 1： 1 放出構件大樣，認真核對各細部及安裝孔位尺寸，制作樣板和樣桿。為保證結構安裝整體質量達標，鋼結構制作、安裝、驗收及土建施工用的量具必須用同一標準進行標定，并具有相同的精度等級。樣板制作精度要符合規(guī)范要求并妥善保管，直至工程結束方可銷毀。放樣時，應據(jù)施工工藝要求預留切割和焊接收縮量。 號料：檢查核對材料；在材料上劃出切割、鉆孔等加工位置； 打沖孔；零件標志編號等。號料時據(jù)配料表和樣板進行套裁，先大后小，先長后短，以節(jié)約材料。當工藝有規(guī)定時，應按規(guī)定的方向取料。 下料：厚度 10mm 以上的鋼板采用自動或半自動火焰切割，厚度小于 10mm 的鋼板采用剪板機切割；型鋼材采用砂輪鋸、無齒鋸下料。采用火焰切割時下面要墊平，切割后立即清除熔渣和其它附著物，切割表面不得有裂紋和夾層。機械剪切的零件，剪切后剪切面上不得有裂紋、夾層和 1mm 以上的缺棱，剪切表面的毛刺應清理干凈。切割表面與材料表面應垂直，其斜度≯ 1/10，且≯ 2mm。 ②矯正：鋼材或構件的矯正用平板機 或型材矯直機進行；較厚的采用火焰矯正。在矯直中如使用錘擊，應采取措施防止錘痕和損傷，矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷，表面劃痕深度≯ ?；鹧娉C正時，加熱溫度為 900～ 1000℃，在溫度下降至 700℃時應停止加工，矯正后零件應緩慢冷卻。 ③制孔：制孔采用鉆床，大批量時使用鉆模，多層 (孔 )一次鉆成，用夾具固定，防止層板移動。鉆模、鉆套用工具鋼做成，熱處理后硬度稍高于鉆頭。鉆模上、下面應平行，平行度允許偏差小于 。鉆套孔中心與鉆模板平面應垂直，傾斜度小于 。板迭上制成的螺栓孔用量規(guī) 檢查；用孔徑小于 1mm 量規(guī)檢查，通過數(shù)不應低于每組孔數(shù)的 85%；用比螺栓公稱直徑大 ～ 的量規(guī)檢查應全部通過。用比螺栓公稱直徑大 ～ 量規(guī)檢查不能通過的孔，必須經(jīng)設計單位同意后才可擴鉆或補焊后重新鉆孔。擴孔后的孔徑不得大于原設計孔徑 2mm。補孔應用與母材強度相同的焊條補焊，補焊處嚴禁用鋼塊填塞。每組孔中補焊重鉆孔數(shù)不得超過 20%。補焊重鉆的孔應作好記錄。制成孔應將孔邊毛刺清除干凈。 ④構件組裝：鋼結構構件組裝前，按施工圖、施組要求及其下料單，清點和檢查加工件的材質、規(guī)格、數(shù)量和加工質 量，并將組件連接表面及焊縫邊緣 30～ 50mm 范圍內的鐵銹、毛刺和油污清理干凈。組裝平臺及拼裝模具應經(jīng)測平，組裝平臺表面高差應小于 4mm，并加以固定。構件的組裝應在部件的組裝、焊接、矯正后進行，以保證構件組裝的精度。用角焊縫連接的工件，應緊密貼合。對接焊縫間隙應符合相關規(guī)范要求。對準后的待焊構件，用螺栓、夾具、楔子、拉桿、支撐或其它適宜的裝置固定和定位焊固定，并應留出適當?shù)氖湛s和反變形裕量。構件的隱蔽部位在除銹、焊接、涂飾檢查合格后方可封閉。定位焊工藝與焊接質量與正式焊相同，厚度不宜超過設計厚度的 2/3。 ⑤ 構件焊制：采用胎具定位拼焊，焊工編號、持證上崗，母材拼接用 7～ 8 級焊工，重要部位用 5～ 6 級焊工施焊。手工焊焊條選用 E43 焊條，焊接電流為交流或直流正、反接，焊條使用前須焙烘， 250℃、 1～ 2h，并在低溫箱內保持恒溫。采取打底焊、反變形法、跳焊、分段逆向焊、對稱焊、錘擊法及調整焊接電流與焊速等綜合方法消除焊接應力；每道焊縫都進行外觀檢查，并打上焊工編號鋼印，具有可追溯性，終身負責。 制作場搭設焊機作業(yè)棚，風速＞ 10m/s(6 級風 )時停止施焊作業(yè)；鋼材被雨淋、雨天或相對濕度大于 85%時，確保桿件焊區(qū)不留水份。 ⑥焊縫檢驗：梁端翼緣與端板 (合縫板 )間焊縫及鋼柱、梁翼緣與腹板拼接焊縫為二級，其余為三級。二級焊縫需用超聲波檢驗，其抽查長度不能低于總長度的 50%，如發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，應用超聲波全部檢驗。三級焊縫只做外觀檢查，焊縫冷卻后進行。焊縫表面焊波應均勻，不得有裂縫、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔，焊縫區(qū)不得有飛濺物。其它缺陷和偏差如氣孔、咬邊、焊縫余高、焊縫凹面值、焊縫錯邊量、焊腳寬的數(shù)值不能超過規(guī)范要求。 ⑦成品表面處理、油漆、堆放及運送：高強螺栓連接范圍內的構件接觸表面采用噴丸 (粒徑～ 4mm)除銹去污及糙 面處理，處理好的摩擦面外觀要符合規(guī)定并滿足抗滑要求，運輸中要防止損傷。構件的涂層工作應在質量檢查部門對制作焊接質量檢查后進行，除銹質量等級為 ，采用濕噴砂及電動鋼絲刷除銹。防銹漆噴涂一般為 4～ 5 遍；配置好的涂料不宜存放過久，使用時不得添加稀釋劑；安裝焊縫處應留出 30～ 50mm 寬的范圍不涂。涂層完畢后，應在構件上按原編號標注，長大構件應標出吊點位置。構件運輸時應采取措施防止變形，高強螺栓連接孔壁應涂黃油防止銹蝕。 ⑧鋼構件運輸、安裝：鋼桁架、鋼柱、梁等用炮拖車運至安裝地點，采用塔吊或 25t 汽車吊吊裝就 位。桿件存放、運輸中用枕木支墊平穩(wěn)，免扭曲變形；搬運、安裝過程中如有擦傷處，及時補涂；吊裝作業(yè)設專人指揮，高空作業(yè)人員系安全帶，戴安全帽。 ⑨鋼柱安裝：構件制作完成后，應按施工圖及結構標準，對構件成品進行驗收，主要驗收項目有：柱底平面到柱端頂板的距離偏差；柱身撓曲矢高；柱身扭曲；柱腳底板翹曲；柱腳螺栓孔對底板中心軸的偏差；頂板與鋼梁連接螺栓孔對柱中心軸線的偏差。以上各偏差值均應符合規(guī)范要求?；A驗收：基礎砼強度必須達到設計強度的 80%以上方可吊裝鋼柱；基礎周圍回填完畢；表面平整、地腳螺栓完好、螺帽齊全；軸線 標志和標高基準點齊全。鋼柱吊裝：先在柱底板側面及柱身側面標志縱、橫軸線；吊裝沿縱向依序、同跨對稱進行，為鋼梁安裝創(chuàng)條件，并及時校正灌漿；吊裝時用兩臺經(jīng)緯儀在縱、橫兩個方向校正垂直度，用墊鐵調整垂直度和柱標高，擰緊地腳螺栓，隨后進行二次灌漿。 ⑩鋼桁架、鋼梁安裝：吊裝前對支座承臺做進一步檢查，確認軸線、標高、平整度的精度；對鋼桁架或梁各部分尺寸、螺栓孔位置及焊縫做好驗收工作；在安裝處設高架作業(yè)平臺。吊裝：起吊前應在兩端系上麻繩，用于起吊后調整鋼桁架、梁位置及控制鋼梁擺動；第一榀安裝就位后用纜風繩固牢，后序鋼桁 架、梁以鋼支撐固定。生料庫鋼桁架在庫內地坪上組裝成整榀后吊裝；高強螺栓連接：必須符合施工圖中規(guī)定的高強度連接副的性能等級、規(guī)格、連接型式、孔距、預加應力、摩擦面抗滑移處理以及連接后防銹處理等技術措施。 高強螺栓連接副：須符合《緊固件驗收檢查、標志與包裝》 (GB119583)，《鋼結構用高強度大六角頭螺栓，大六角頭螺母、墊片與技術條件》 (GB1228～ 123181)，《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連接副》 (GB3632～ 363384)的要求，必須有生產廠出具的質量保證書；進場時按生產技術文件和證書注明的批號 、規(guī)格進行驗收，并嚴格檢查其外觀質量 (損傷、腐蝕、沾染臟物等 )；不進行檢查時不得隨便開箱，以防止扭矩系數(shù)發(fā)生變化；螺栓應存放在防潮、防雨、防塵的庫房內。堆放應按型式和規(guī)格分類，并防止生銹和損壞；包裝箱在使用時打開，按使用數(shù)量領取，嚴防批號和規(guī)格紊亂。高強度螺栓連接的現(xiàn)場試驗：安裝前應對高強螺栓進行扭矩系數(shù)復驗或螺栓預拉力復驗，其試驗系數(shù)應符合設計要求，不符合要求的退貨。高強度螺栓安裝前，應檢查連接面噴砂處理是否符合標準，并用鋼絲刷清除浮銹；安裝和校正時，應采用臨時螺栓和沖釘，數(shù)量應按安裝時可能產生的荷載計算 確定，并符合下列要求：所用臨時螺栓和沖釘之和不少于節(jié)點螺栓總數(shù)的 1/3，所用沖釘數(shù)不宜多于臨時螺栓的 30%，禁止用高強螺栓做臨時螺栓；當鋼結構安裝精度達到要求后，方可安裝高強螺栓，高強螺栓應按下列要求進行安裝：螺栓孔穿入方向一致，螺栓應自由穿入螺栓孔，對不能自由穿入螺栓的螺栓孔，應用銼刀或鉸