【文章內(nèi)容簡介】 烯的三元共聚物， A代表丙烯腈， B代表丁二烯， S 代表苯乙烯。 ABS 工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。 ABS 工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，散熱性（現(xiàn)在 ABS工程塑料的工藝已經(jīng)很成熟了，筆記本電腦只要內(nèi)部結構設計合理，同樣可以有出色的散熱效果。 ) 成型加工和機 械加工較好。 ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 ABS 工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差。 ABS 有良好的耐化學腐蝕及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。 ABS 無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為~179。 ABS 有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對 ABS 幾乎無影響。 ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。 ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易與成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。 ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70186。C 左右，熱變形溫度為 93186。C 左右，且耐氣候性差，在河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 4 紫外線作用下易發(fā)脆。 ABS 在升溫時粘度增高，所以成型壓力高，故塑件上的脫模斜度宜稍大； ABS 易吸水，成型加工前應進行干燥處理； ABS 易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。 ABS 主要技術指標： 表 11 熱物理性能 密度 (g/ cm179。) — 1． 05 比熱容 (J kg1K1) 1255— 1674 導熱系數(shù) (W m1 K1 102) — 線膨脹系數(shù) (105K1) — 滯流溫度 (176。 C) 130 表 12 力學性能 屈服強度（ MPa） 50 抗拉強度 (MPa) 38 斷裂伸長率 (﹪ ) 35 拉伸彈性模量 (GPa) 抗彎強度 (MPa) 80 彎曲彈性模量 (GPa) 抗壓強度 (MPa) 53 抗剪強度 (MPa) 24 沖擊韌度 (簡支梁式 ) 無缺口 261 布氏硬度 缺 口 11 表 13 電氣性能 表面電阻率（ Ω ） 1013 體積電阻率（ Ω m） 1014 擊穿電壓（ KV/mm） \ 介電常數(shù)（ 106Hz） 介電損耗角正切（ 106Hz） 耐電弧性 (s) 50— 85 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 5 分析塑件的結構工藝性 該塑件尺寸中等，整體結構較簡單 .多數(shù)都為曲面特征。除了配合尺寸要求精度較高外，其他尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結合其材料性能，故選一般精度等級： 5 級。 工藝性分析 為了滿足制品表面光滑的要求與提高成 型效率采用側澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處，澆口橫向開設在模具的型腔處，從塑料件側面進料，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 塑件的工藝參數(shù)： 干燥條件： 8090℃ 2 小時 成型收縮率 :% 模具溫度： 2570℃（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低） 融化溫度： 210280℃（建議溫度： 245℃） 成型溫度： 200240℃ 注射速度：中高速度 注射壓力： 5001000bar 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 6 第三章 模具與注射機的關系 模具型 腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射的范圍內(nèi)。 初步確定型腔數(shù)目 根據(jù)產(chǎn)品結構特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種 :一種是將塑料制品的回轉軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用 第一種方式， 1模 1件的結構。 塑件體積的計算 塑件： 圖 31 塑件示意圖 通過零件各尺寸大小的計算，得出零件塑件的體積 V1= 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 7 圖 32澆注系統(tǒng)示意圖 根據(jù)三維模型，利用三維軟件計算，得出澆注系統(tǒng)的體積 V2= 塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為 V=+=11cm3 塑件質(zhì)量的計算 塑件體積： V=11cm3 塑件質(zhì)量，根據(jù)有關手冊查得： ρ =所以，塑件的重量為： M=Vρ =11cm3 = 確定型腔數(shù)目 確定型腔數(shù)目應按注射機的最大注射量來決定 根據(jù) 1pkm mn k?? （ 31） 得 1p nm mm k?? （ 32） 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 8 k? 注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 。 pm? 注射機最大注射量， cmз 或 g。 1m? 澆注系統(tǒng)凝料量， cmз 或 g； m? 單個塑件體積或質(zhì)量， cmз 或 g； 根據(jù)塑件的結構及尺寸精度要求 ,該塑件在注射時采用 1 模 1 腔 圖 33 模具結構示意圖 查資料得知應選用 CJ80NC3 型號注射機，其參數(shù)如下： 圖 34 注射機參數(shù)示意圖 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 9 第四章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注 系統(tǒng)的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入 。避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁 ,型芯或嵌件 ,使塑料能盡快的流入到型腔各部位 ,并避免型芯或嵌件變形 。盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕 ,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置 。澆口位置及其塑料流入方向 ,應使塑料在流入型腔時 ,能沿著型腔平行方向均勻的流入 ,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出 。 主流道的設計 主流道 是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具處到分流道為止 塑料熔體 流動通道 根據(jù)選用的 CJ80NC3 型號注射機的相關尺寸得 噴嘴前端孔徑： d0=； 噴嘴前端球面半徑： R0=10mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系 ? ?? ?00120 .5 1R R mmd d mm???? 取主流道球面半徑： R=11mm； 取主流道小端直徑： d= 為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設計成圓錐形，起斜度為 26，此處選用 2176。，經(jīng)換算得主流道大端直徑為 。 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 10 圖 41 主流道示意圖 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表41 所示。 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS， AS ~9. 聚苯乙烯 ~10 聚乙烯 ~ 軟聚氯乙烯 ~10 尼龍類 ~ 硬聚氯乙烯 ~16 聚甲醛 ~10 聚氨酯 ~10 丙烯酸 8~10 熱塑性聚酯 ~ 抗沖擊丙烯酸 8~ 聚苯醚 ~10 醋酸纖維素 5~10 聚砜 ~10 聚丙烯 5~10 離子聚合物 ~10 異質(zhì)同晶體 8~10 聚苯硫醚 ~13 表 41流道斷面尺寸推薦值 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 11 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形， U 形 和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀 。 分流道選用圓形截面：直徑 D=4mm 流道表面粗糙度 ?? 圖 42 分流道示意圖 分型面的選擇 分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體 的流動特性及塑料的脫模。 一、分型面的形式 該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。 二、分型面的設計原則 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結構工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 12 選擇分型面時一般應