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正文內(nèi)容

mp3上殼注塑模具設計說明書(編輯修改稿)

2025-01-12 10:06 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 烯的三元共聚物, A代表丙烯腈, B代表丁二烯, S 代表苯乙烯。 ABS 工程塑料一般是不透明的,外觀呈淺象牙色、無毒、無味,兼有韌、硬、剛的特性,燃燒緩慢,火焰呈黃色,有黑煙,燃燒后塑料軟化、燒焦,發(fā)出特殊的肉桂氣味,但無熔融滴落現(xiàn)象。 ABS 工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能,有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性,散熱性(現(xiàn)在 ABS工程塑料的工藝已經(jīng)很成熟了,筆記本電腦只要內(nèi)部結構設計合理,同樣可以有出色的散熱效果。 ) 成型加工和機 械加工較好。 ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類,不溶于大部分醇類和烴類溶劑,而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 ABS 工程塑料的缺點:熱變形溫度較低,可燃,耐候性較差。 ABS 有良好的耐化學腐蝕及表面硬度 ,有良好的加工性和染色性能。 ABS 無毒、無味、呈微黃色,成型的塑件有較好的光澤。密度為~179。 ABS 有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對 ABS 幾乎無影響。 ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑,但與烴長期接觸會軟化溶脹。 ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性,易與成型加工,經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。 ABS的缺點是耐熱性不高,連續(xù)工作溫度為 70186。C 左右,熱變形溫度為 93186。C 左右,且耐氣候性差,在河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 4 紫外線作用下易發(fā)脆。 ABS 在升溫時粘度增高,所以成型壓力高,故塑件上的脫模斜度宜稍大; ABS 易吸水,成型加工前應進行干燥處理; ABS 易產(chǎn)生熔接痕,模具設計時應注意盡量少澆注系統(tǒng)對料流的阻力;在正常的成型條件下,壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。 ABS 主要技術指標: 表 11 熱物理性能 密度 (g/ cm179。) — 1. 05 比熱容 (J kg1K1) 1255— 1674 導熱系數(shù) (W m1 K1 102) — 線膨脹系數(shù) (105K1) — 滯流溫度 (176。 C) 130 表 12 力學性能 屈服強度( MPa) 50 抗拉強度 (MPa) 38 斷裂伸長率 (﹪ ) 35 拉伸彈性模量 (GPa) 抗彎強度 (MPa) 80 彎曲彈性模量 (GPa) 抗壓強度 (MPa) 53 抗剪強度 (MPa) 24 沖擊韌度 (簡支梁式 ) 無缺口 261 布氏硬度 缺 口 11 表 13 電氣性能 表面電阻率( Ω ) 1013 體積電阻率( Ω m) 1014 擊穿電壓( KV/mm) \ 介電常數(shù)( 106Hz) 介電損耗角正切( 106Hz) 耐電弧性 (s) 50— 85 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 5 分析塑件的結構工藝性 該塑件尺寸中等,整體結構較簡單 .多數(shù)都為曲面特征。除了配合尺寸要求精度較高外,其他尺寸精度要求相對較低,但表面粗糙度要求較高,再結合其材料性能,故選一般精度等級: 5 級。 工藝性分析 為了滿足制品表面光滑的要求與提高成 型效率采用側澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處,澆口橫向開設在模具的型腔處,從塑料件側面進料,因而塑件外表面不受損傷,不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 塑件的工藝參數(shù): 干燥條件: 8090℃ 2 小時 成型收縮率 :% 模具溫度: 2570℃(模具溫度將影響塑件光潔度,溫度較低則導致光潔度較低) 融化溫度: 210280℃(建議溫度: 245℃) 成型溫度: 200240℃ 注射速度:中高速度 注射壓力: 5001000bar 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 6 第三章 模具與注射機的關系 模具型 腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關,設計模具時,應保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大注射的范圍內(nèi)。 初步確定型腔數(shù)目 根據(jù)產(chǎn)品結構特點,此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種 :一種是將塑料制品的回轉軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直;另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用 第一種方式, 1模 1件的結構。 塑件體積的計算 塑件: 圖 31 塑件示意圖 通過零件各尺寸大小的計算,得出零件塑件的體積 V1= 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 7 圖 32澆注系統(tǒng)示意圖 根據(jù)三維模型,利用三維軟件計算,得出澆注系統(tǒng)的體積 V2= 塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為 V=+=11cm3 塑件質(zhì)量的計算 塑件體積: V=11cm3 塑件質(zhì)量,根據(jù)有關手冊查得: ρ =所以,塑件的重量為: M=Vρ =11cm3 = 確定型腔數(shù)目 確定型腔數(shù)目應按注射機的最大注射量來決定 根據(jù) 1pkm mn k?? ( 31) 得 1p nm mm k?? ( 32) 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 8 k? 注射機最大注射量的利用系數(shù),一般取 。 pm? 注射機最大注射量, cmз 或 g。 1m? 澆注系統(tǒng)凝料量, cmз 或 g; m? 單個塑件體積或質(zhì)量, cmз 或 g; 根據(jù)塑件的結構及尺寸精度要求 ,該塑件在注射時采用 1 模 1 腔 圖 33 模具結構示意圖 查資料得知應選用 CJ80NC3 型號注射機,其參數(shù)如下: 圖 34 注射機參數(shù)示意圖 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 9 第四章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注 系統(tǒng)的設計原則:澆口位置應盡量選擇在分型面上,以便于模具加工及使用時澆口的清理;澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致,并使其流程為最短;澆口的位置應保證塑料流入型腔時,對著型腔中寬敞、壁厚位置,以便于塑料的流入 。避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁 ,型芯或嵌件 ,使塑料能盡快的流入到型腔各部位 ,并避免型芯或嵌件變形 。盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕 ,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置 。澆口位置及其塑料流入方向 ,應使塑料在流入型腔時 ,能沿著型腔平行方向均勻的流入 ,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出 。 主流道的設計 主流道 是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具處到分流道為止 塑料熔體 流動通道 根據(jù)選用的 CJ80NC3 型號注射機的相關尺寸得 噴嘴前端孔徑: d0=; 噴嘴前端球面半徑: R0=10mm; 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系 ? ?? ?00120 .5 1R R mmd d mm???? 取主流道球面半徑: R=11mm; 取主流道小端直徑: d= 為了便于將凝料從主流道中取出,將主流道設計成圓錐形,起斜度為 26,此處選用 2176。,經(jīng)換算得主流道大端直徑為 。 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 10 圖 41 主流道示意圖 分流道的設計 分流道是主流道與澆口之間的通道,一般開設在分型面上,起分流和轉向作用,分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置,分流道的設計應盡可能短,以減少壓力損失,熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表41 所示。 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS, AS ~9. 聚苯乙烯 ~10 聚乙烯 ~ 軟聚氯乙烯 ~10 尼龍類 ~ 硬聚氯乙烯 ~16 聚甲醛 ~10 聚氨酯 ~10 丙烯酸 8~10 熱塑性聚酯 ~ 抗沖擊丙烯酸 8~ 聚苯醚 ~10 醋酸纖維素 5~10 聚砜 ~10 聚丙烯 5~10 離子聚合物 ~10 異質(zhì)同晶體 8~10 聚苯硫醚 ~13 表 41流道斷面尺寸推薦值 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 11 分流道的斷面形狀有圓形,矩形,梯形, U 形 和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失,希望流道的截面積大,表面積小,以減小傳熱損失,因此,可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率,其中圓形和正方形的效率最高,但正方形的流道凝料脫模困難,所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀 。 分流道選用圓形截面:直徑 D=4mm 流道表面粗糙度 ?? 圖 42 分流道示意圖 分型面的選擇 分型面是決定模具結構形式的重要因素,它與模具的整體結構和模具的制造藝有密切關系,并且直接影響著塑料熔體 的流動特性及塑料的脫模。 一、分型面的形式 該塑件的模具只有一個分型面,垂直分型。 二、分型面的設計原則 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結構工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響,因此在選擇分型面時應綜合分析。 河源職業(yè)技術學院畢業(yè)設計說明書 12 選擇分型面時一般應
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