【文章內容簡介】 :進料口直徑：D=d+(～1)mm=＋＝3mm式中d為注塑機噴嘴口直徑。球面凹坑半徑：R=r+(1～2)mm=12+2＝14mm式中r為注塑機噴嘴球頭半徑。主流道長度L根據定模座板厚度確定，在能夠實現成型的條件下盡量短，以減少壓力損失和塑料耗量。通常L不能超過60mm ,本設計取L=32mm 。主流道大端與分流道相接處又過度圓角，以減小料流轉向時的阻力，其圓角半徑取r=2 mm 。所選澆口套的立體圖如下圖所示： 圖 7 澆口套及其二維圖分流道是主流道與型腔進料口之間的一段流道，主要起分流和轉向作用，是澆注系統的斷面變化和溶體流動轉向的過渡通道。分流道截面采用最常用的梯形截面形狀，優(yōu)點為熱量損失較少，加工比較容易，流動阻力較小，屬于比較常用的截面形式。澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，是整個澆注系統的最薄弱點和關鍵環(huán)節(jié)。一般情況下，澆口采用長度很短而截面很窄的小澆口。當熔融塑料通過狹小的澆口時，流速增高，并因摩擦使料溫也增高，有利于填充型腔。同時，狹小的澆口適當保壓補縮后首先凝固封閉型腔，使型腔內的熔料即可在無壓力狀態(tài)下自由收縮凝固成型，因而塑件內殘余應力小，可減小塑件的變形和破裂。狹小的澆口便于澆道凝料與塑件的分離，便于修整塑件，成型周期較短。但是，澆口截面尺寸不能過小。過小的澆口，壓力損失大，冷凝快、補給困難，會造成塑件缺料、縮孔等缺陷，甚至還會產生熔體破裂形成噴射現象，使塑件表面出現凹凸不平。此設計采用點澆口，它是一種尺寸很小截面為圓形的直接澆口的特殊形式。特點是進料口小，去澆口后殘留痕跡小，可減少熔接不良現象，澆口可自動拉斷，塑件光澤，表面清晰。適用于成型熔體粘度隨剪切速度提高而明顯降低的塑料和粘度較低的塑料，如各種塑料的殼、盒、蓋等塑件。 脫模機構的設計在注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須由模具的型腔或型芯上脫出，脫出塑件的機構稱為推出機構，也常稱為脫模機構。脫模機構的設計原則:（1）盡量使塑件留在動模一邊。（2）保證塑件不因推出而變形和損壞。（3）保證塑件外觀良好。（4）結構可靠。脫模力是指將塑件從動模一側的主型芯上脫出時所需要的外力，是設計推出機構的主要依據之一。塑件在模具冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸縮小而將型芯包緊而產生的力，叫做型芯包緊力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時所要克服大氣壓力，叫做真空吸力。此外，還要克服機構本身運動的摩擦阻力及塑料與鋼材之間的粘附力。開始脫模的瞬間所要克服的阻力最大，稱為初始脫模力，以后脫模所需的力稱為相續(xù)脫模力，后者要比前者小。所以在計算脫模力的時候，總是計算初始脫模力。影響脫模力大小的因素很多，如型芯成型部分的表面積及其形狀；塑料的收縮率以及對于型芯的摩擦系數；塑件的壁厚及同時包緊型芯的數量；成型時的工藝參數等。根據這些因素來精確計算脫模力是相當困難的，所以下面根據主要影響因素進行粗略計算。當塑件包緊型芯時，由于型芯一般具有脫模斜度，故在脫模力的作用下，塑件對型芯的正壓力降低了sinɑ,這時摩擦阻力為：= ( sinɑ )式中 ——摩擦阻力（N）；——摩擦系數,查表得 = ；——因塑件收縮產生對型芯的正壓力（N）；——脫模力（N）；α ——脫模斜度，因為材料是PC/Abs，所以取α=2176。根據受力圖列出力的平衡方程式為： = 0 圖 8 零件脫模的受力圖即 cosɑsinɑ= 0將上式代入= ( sinɑ ) 可得： = 其中 ——因塑件收縮產生對型芯的正壓力（N），=pA P ——因塑件收縮對型芯產生的單位正壓力（MPa）,一般p=12～20MPa,薄壁件取小值，厚壁件取大值，所要生產的塑件比較薄，故取p=14MPa；A ——塑件包緊型芯側面積。（1） 前蓋：直接使用Pro/E 的測量功能，測出塑件包緊型芯側面積 A＝ mm2 所以，= N（2） 后蓋：直接使用Pro/E 的測量功能，測出塑件包緊型芯側面積 A＝ mm2 所以，= N本設計采用頂桿脫模機構，如下圖所示： 圖 9 頂桿 復位機構的設計 為了使推出零件在合模后能回到原來的位置，推桿推出機構中通常還設有復位機構。本設計采用彈簧復位，利用彈簧的彈力使脫模機構復位。如下圖所示： 圖 10 復位桿與復位彈簧 排氣系統型腔內氣體的來源，除了型腔內原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體。塑料溶體向注射模型腔填充過程中，必須要考慮把這些氣體順利排出，否則，不僅會引起物料注射壓力過大，溶體填充型腔困難，造成充不滿模腔，而且，氣體還會在壓力作用下滲進塑料中，使塑件產生氣泡，組織疏松，熔接不良。由于前蓋和后蓋都屬于復雜模具，所以它們都采用排氣槽排氣，排氣槽一般開設在型腔最后被填充的地方，同時也利用型芯、頂桿、鑲拼件、分型面等的間隙排氣，達到充分排氣的目的。 導向機構的設計合模導向裝置是保證動模和定模合模時正確定位和導向的裝置，本設計采用導柱導向裝置，主要零件為導柱和導套。導向機構的作用（1） 導向作用。（2） 定位作用。（3） 承受一定的側壓力。（4） 承載作用。（5） 保持機構的運動平穩(wěn)。導柱是與安裝在另一半模上的導套相配合，用以確定動模和定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓柱形零件。 導套是與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動模和定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套形零件。因為前蓋與后蓋的體積相差不大，所以它們采用相同的模架，因此，它們采用相同的導向機構。由于模架的尺寸為400400，所以本設計選用直徑為30的導柱，然后選用相對應的導套，其結構如下圖所示： 圖 11 導柱與導套 定位圈的設計 為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上（通常在定模上）安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。定位圈除了完成澆口套與噴嘴孔的精確定位之外，還可以防止?jié)部谔讖哪然觥?成形零件的結構設計(1) 前蓋凹模的結構設計: 由于零件形狀復雜，故選用局部鑲拼式凹模，這種結構的凹模是將底部的復雜部分先加工研磨后壓入到?？虬逯?。其結構如下圖所示： 圖 12 前蓋凹模及其二維尺寸圖凸模的結構設計:對于形狀復雜的凸模，為了便于機加工，也可采用鑲拼式結構，這種結構的凸模是將四壁和墊板分別加工研磨后壓入到模框板之中，側壁之間采用扣鎖連接以保證連接的準確性。其結構如下圖所示：圖13 前蓋凸模及其二維尺寸圖(2) 后蓋凹模的結構設計 由于凹模的形狀比較簡單，所以采用整體式凹模結構。這種結構結構簡單，牢固可靠，不易變形，成型塑件質量較好。凹模結構見下圖： 圖 14 后蓋凹模及其二維尺寸圖凸模的結構設計由于后蓋和前蓋，在凸模部分相差不大，所以都采用鑲拼式結構，其結構如下圖所示： 圖 15 后蓋凸模及其二維尺寸圖所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸、型腔的深度尺寸或型芯的高度尺寸等等。成型零件工作尺寸的計算方法一般按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。成型零件的公差等級越低，其制造公差也越大，因而成型的塑件公差等級也就是越低。實驗表明，成型零件的制造公差，一般可取塑件總公差的1/3，即是＝△/3。查表得PC/ABS的平均收縮率為=%由于在成型過程中的磨損，型腔尺寸將變得越來越大，型芯或凸模尺寸越來越小。對于中小型塑件，最大磨損量可取塑件總公差的1/6，即是＝△/6。 (1) 型腔徑向尺寸 對于中小型塑件，計算公式為： =+ △式中 ——型腔徑向尺寸；——塑件尺寸；——平均收縮率；△ ——塑件公差。 標注制造公差后得： =(2) 型芯徑向尺寸 對于中小型塑件，計算公式為： =+ ＋ △式中 ——型芯徑向尺寸；——塑件尺寸；——平均收縮率；△ ——塑件公差。 標注制造公差后得： =(3) 型腔深度尺寸 = 式中 ——型腔深度尺寸；