【文章內容簡介】 900最大成型面積/ cm３320最大成型面積/ cm３320動定模固定板尺寸/mm428*458拉桿空間/mm260*290機械外形尺寸/mm3340*750*15508大連水產學院本科畢業(yè)設計 第四章 成型零件和型腔的設計第四章 成型零件和型腔的設計根據產品的結構特征，塑件在模具中的布置宜選塑料制品的中心線與模具中的主流道襯的軸線平行。因為這個塑件要求模具具有內凹的抽芯機構，采用這種布置方式，可以使得模具簡單，且便于操作。確定模具的總體結構形式：考慮到本產品的生產數量（大批量生產）且為小型塑件，所以采用多型腔模具，即一模兩腔?？紤]到模具成型零件及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如下圖（2）所示 A與B兩端為連接分流道的注射閥。 確定分型面：在選擇分型面時，根據分型面的選擇原則1） 分型面應該在塑件外形最大輪廓處2） 不影響塑件的外觀質量，尤其是對外觀有明確要求的塑件，更要注意分型面對外觀的影響3） 有利于保證塑件的尺寸精度4） 選擇要有利于模具的加工5） 分型面的選擇應有利于塑件順利脫模6） 選擇要有利于排氣7） 應使側抽芯行程較短考慮不影響塑件的外觀質量以及成型后能順利取出塑件，選擇分型面如圖（3）所示 此為定模板，底面為分型面。 考慮到塑件的外觀質量和美觀，同時考慮塑件的結構，可確定將分型面設置在塑件的底部，且選用平直分型面。 確定成型位置：根據塑件的結構特點，采用一模兩腔，并且塑件的回轉軸線與模具的分流道的軸線布置在同一個軸線上。10大連水產學院本科畢業(yè)設計 第五章 成型零件與型芯的設計第五章 成型零件與型芯的設計型芯（凸模）：成型塑件的內表面，成型塑件中較大的主要內型的成型零件。本塑件具有內凹的結構，所以在設計時應考慮內傾滑塊脫出機構。主要結構形式形式：組合式的型心結構，且采用螺紋連接型芯。結構如圖（4）所示： 確定定模厚度條件（1）制件壁厚在滿足結構和成型工藝條件下要求均勻一致（2）結構，強度適當（3）脫模強度（4）承受沖擊力均勻分布（5）防止金屬嵌件裂紋（6）孔嵌件出現焊接處能得到加強（7）防止薄壁處的熔接痕（8）防止壁厚處縮孔（9）防止刃口狀部位以及薄壁處的充填不足 強度計算W=（DL4/32EZ8）1/3B—板厚 L—內寬 P—壓力D—腔深 E—模量 Z—變形W—側壁厚度動模板采用： 400150 mm 符合合溫度校核水管長： m設計的定模板如圖（5）所示：板厚校核W= （5PBD4/32E7Z）1/3B= 38㎜ P= 117MpB= 45＃（204000） T= 180㎜D= 120 Z= ㎜得： W= ㎜考慮到，此注射模的支撐板起一定的導向作用，且推桿的長度L=100mm 。所以我們選取支撐板的厚度W=50mm 。此模具為一模兩腔，每個型腔需要兩個推桿，所以一共有四個推桿和兩個復位桿，具體支撐板的結構形式如圖（6）所示：12大連水產學院本科畢業(yè)設計 第六章 澆注系統(tǒng)設計第六章 澆注系統(tǒng)設計：：主流道設計成錐角ａ為2176。~6176。的圓錐形，流道表面粗糙度為Ra≤，長度先選取50mm。主流道襯套選取碳素工具鋼材料，并進行熱處理。主流道與注射機噴嘴對接處設計成球面凹形。 考慮到在生產過程中提高生產效率，加快加熱和冷卻時間，并且要節(jié)約材料，特將主流道外加上電熱絲，使主流道中的凝料一直保持在液體狀態(tài)，同時在主流道的外層再加一層由鈦合金制造的隔熱層，阻止主流到與定模板座板之間的熱傳遞。主流道的設計如圖（7）所示： 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)指那個截面積最小的部分，但確實澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡的充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，隱藏合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一點要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1）盡量縮短流動距離。2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。3）必須盡量減少熔接痕。4）應有利于型腔中氣體排出。5）考慮分子定向影響。6）避免產生噴射和蠕動。7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8）注意對外觀質量的影響。根據本塑件的特性，總和考慮以上原則，每個型腔設計一個進澆點，位于行為上。本設計模具添加選用針閥式的主流道噴嘴，澆口非常小，所以選用點澆口。優(yōu)點是澆口凝料在開模時可自動拉斷，凝料去除后殘留面積小。結構如圖（8）所示：在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道進入型腔前，通過截面積的變化及流向變化以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡的分配到各個型腔。分流道的形狀與一般的分流道的形狀有所不同，此分流道單獨設計，采用圓形的流道，并裝有針閥來控制其注射。并且在分流道的外層加有電熱絲，可保持分流道的凝料為液體狀態(tài)，同時再在外層添加有鈦合金制造的隔熱層，阻止分流道與定模板的熱傳遞。長度應盡量短，少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，較少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的。L=W定+W座=40+30=70 mm由于分流道中帶有針閥，為了保證針閥在分流道中靈活自如的開閉因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣內表面光滑.分流到的布置可參考型腔的排列方式。分流道的設計結構如圖（9）所示：15大連水產學院本科畢業(yè)設計 第七章 推出機構的設計第七章 推出機構的設計制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則。1） 推出機構應盡量設置在動模一側由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。2） 保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3） 機構簡單動作可靠推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。4） 良好的塑件外觀推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。5） 合模時的正確復位設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。根據塑件的形狀特點，模具型腔在定模部分，開模