【正文】 冷卻水道的入口處設(shè)置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經(jīng)過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。、截面尺寸應(yīng)盡量大: 型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關(guān)。導(dǎo)柱、導(dǎo)套盡量采用標準結(jié)構(gòu)。 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇一般在注射模中，動、定模之間的導(dǎo)柱既可設(shè)置在動模一側(cè)，也可設(shè)置在定模一側(cè)，視具體情況而定，通常設(shè)置在型芯凸出分型面最長的那一側(cè)。2. 導(dǎo)向作用：合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。設(shè)計結(jié)構(gòu)如圖（11）所示：17大連水產(chǎn)學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計 第八章 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計第八章 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導(dǎo)向的零件。 推桿的復(fù)位采用彈簧復(fù)位，結(jié)構(gòu)簡單，復(fù)位迅速。所以:經(jīng)計算，A=2* * (100/2)* (100/2)=㎡ ,10 7 Pa,取α=45′。又 F=Fbμ于是 Ft=Ap（μCosα—Sinα）而包緊力為包容型芯的面積與單位面積上包緊力之積，即： Fb=Ap由此 可得： Ft=Ap(μcosαsinα)式中：μ——為塑料對鋼的摩擦系數(shù)，~；A——為塑件包容型芯的總面積；P——為塑件對型芯的單位面積上的包緊力，在一般情況下，模外冷卻的塑件p取~10 7 Pa。由于塑件具有內(nèi)凹形結(jié)構(gòu)，設(shè)計采用內(nèi)傾滑塊脫出機構(gòu)，用推桿推動滑動鑲塊，滑動鑲塊向內(nèi)移動，從而脫出塑件。5） 合模時的正確復(fù)位設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。3） 機構(gòu)簡單動作可靠推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。推力點應(yīng)作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。正因如此，在分型面設(shè)計時應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側(cè)。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則。L=W定+W座=40+30=70 mm由于分流道中帶有針閥，為了保證針閥在分流道中靈活自如的開閉因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣內(nèi)表面光滑.分流到的布置可參考型腔的排列方式。長度應(yīng)盡量短，少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，較少壓力損失和熱量損失。分流道的形狀與一般的分流道的形狀有所不同，此分流道單獨設(shè)計，采用圓形的流道，并裝有針閥來控制其注射。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道進入型腔前，通過截面積的變化及流向變化以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。優(yōu)點是澆口凝料在開模時可自動拉斷，凝料去除后殘留面積小。根據(jù)本塑件的特性，總和考慮以上原則，每個型腔設(shè)計一個進澆點，位于行為上。7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。5）考慮分子定向影響。3）必須盡量減少熔接痕?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一點要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1）盡量縮短流動距離。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡的充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。 考慮到在生產(chǎn)過程中提高生產(chǎn)效率，加快加熱和冷卻時間，并且要節(jié)約材料，特將主流道外加上電熱絲，使主流道中的凝料一直保持在液體狀態(tài)，同時在主流道的外層再加一層由鈦合金制造的隔熱層，阻止主流到與定模板座板之間的熱傳遞。主流道襯套選取碳素工具鋼材料，并進行熱處理。~6176。所以我們選取支撐板的厚度W=50mm 。主要結(jié)構(gòu)形式形式：組合式的型心結(jié)構(gòu)，且采用螺紋連接型芯。10大連水產(chǎn)學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計 第五章 成型零件與型芯的設(shè)計第五章 成型零件與型芯的設(shè)計型芯（凸模）：成型塑件的內(nèi)表面，成型塑件中較大的主要內(nèi)型的成型零件。 考慮到塑件的外觀質(zhì)量和美觀，同時考慮塑件的結(jié)構(gòu)，可確定將分型面設(shè)置在塑件的底部，且選用平直分型面?？紤]到模具成型零件及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖（2）所示 A與B兩端為連接分流道的注射閥。因為這個塑件要求模具具有內(nèi)凹的抽芯機構(gòu)，采用這種布置方式，可以使得模具簡單，且便于操作。查表得，（螺桿式）XS—ZY—125 注射機最大注射量為Vmax = 125 cm３，所以選用XS—ZY—125型號注射機。根據(jù)塑件的機構(gòu)和尺寸要求，塑件可擬定在注射機上采用一模兩腔。，并初步選取注射機現(xiàn)有設(shè)備，則一般根據(jù)現(xiàn)有注射機，確定型腔數(shù)目。（2）計算塑件的質(zhì)量，查手冊取塑料的密度為ρ= g/cm３；塑件體積：V= cm３； 所以塑件的質(zhì)量為：m= V*ρ= cm３* g/cm３= g 。初步估計澆注系統(tǒng)的體積約為：Vj=1 cm３。外形尺寸不大，可用聚碳酸酯熱塑性塑料，可優(yōu)先考慮注射成型。 （4） ： 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析：塑件為折疊杯的的杯底，受力不大，強度要求不高，但是抗疲勞強度要求較高。 （2）：塑件的尺寸分析： 最大直徑為108mm，整體高度為；10mm。一些用于易磨損用途的聚碳酸酯器件需要對表面進行特殊處理。隨著聚碳酸酯生產(chǎn)規(guī)模的日益擴大，聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸甲酯之間的價格差異在日益縮小。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐沖擊性能好，折射率高，加工性能好，不需要添加劑就具有UL94 V0級阻燃性能。 　 聚碳酸酯不耐紫外光，不耐強堿。C110~120工藝參數(shù)注射時間20~90時間/h8~10高壓時間0~5料桶溫度/176。（4） 材料質(zhì)地較輕，便于旅客攜帶。（3） 材料經(jīng)常用于盛裝開水，應(yīng)無毒無味，且溫度適用范圍約：30176。折疊杯底如圖所示：2．1 收集，分析原始材料．根據(jù)廠家生產(chǎn)能力和市場成本，以及所需材料應(yīng)滿足的要求，進行選擇（1） 廠家年生產(chǎn)能力應(yīng)略大于10萬件。（2）折疊處應(yīng)能夠滿足疲勞強度，多次折疊不易損壞（3）材料無毒無味，質(zhì)量較輕。年生產(chǎn)約10萬件。其關(guān)鍵技術(shù)是對薄壁零件模具的設(shè)計，PRO/ENGINEER系統(tǒng)及Masteram數(shù)控加工這兩個軟件的理解以及熟練操作。1．4 課題完成的內(nèi)容及關(guān)鍵技術(shù)本課題題目折疊杯底注射模設(shè)計及數(shù)控加工，需完成的內(nèi)容有：對杯底模具進行設(shè)計，其中模具設(shè)計采用兩種設(shè)計方法，一是傳統(tǒng)手工設(shè)計，另一是利用CAD/CAM技術(shù)進行杯底的三維造型、模具設(shè)計及模具的數(shù)控加工。對這些復(fù)雜型面的設(shè)計和制造，目前普遍采用計算機輔助設(shè)計與制造(CAD/CAM)技術(shù)，一方面人人縮短了模具的設(shè)計制造周期，提高了模具的設(shè)計制造精度，另一方面提高了勞動生產(chǎn)率，減輕了人的芳動強度。但是其發(fā)展歷史短，其理論體系尚未形成，缺少系統(tǒng)性的研究，而薄壁注塑成型數(shù)值模擬研究也只是近幾年才提出的，還有很多理論上和實踐中的問題尚待解決。產(chǎn)品的設(shè)計理念正朝著“輕、薄、短、小”方向發(fā)展，同時人們對這些產(chǎn)品的需求也正在快速增長，于是在常規(guī)注塑成型技術(shù)的基礎(chǔ)上，薄壁注塑成型技術(shù)迅速發(fā)展起來。隨著應(yīng)用領(lǐng)域的拓寬，更多新的方法應(yīng)用于氣輔成型，從而推動了氣輔成型的發(fā)展，氣輔新技術(shù)也不斷涌現(xiàn)。氣輔技術(shù)的應(yīng)用區(qū)域隨著該工藝的發(fā)展不斷拓寬。到了80年代，在結(jié)構(gòu)發(fā)泡成型工藝基礎(chǔ)上發(fā)展起了另一種新技術(shù)，氣體輔助注射成型技術(shù)，它是塑料注射成型工藝技術(shù)中一項重要的革命。20世紀70年代開始，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，工業(yè)發(fā)達國家相繼研制出不同種類的精密注塑機。據(jù)統(tǒng)計，注塑制件約占所有塑料制件總產(chǎn)量的30%，全世界每年生產(chǎn)的注塑模數(shù)量約占所有塑料成型模具數(shù)量的50%。由于它具有應(yīng)用面廣、成型周期短、花色品種多、制件尺寸穩(wěn)定、產(chǎn)品易更新?lián)Q代、生產(chǎn)效率高、模具服役條件好、塑件尺寸精度高、生產(chǎn)操作容易實現(xiàn)機械化和自動化等諸方面的優(yōu)點，因此，在整個塑料制件生產(chǎn)行業(yè)中，注塑成型占有非常重要的地位。高效的、全自動的設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其效