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滾輪注射模具設計畢業(yè)設計-文庫吧資料

2025-06-27 16:48本頁面
  

【正文】 (3) 中心距類尺寸(C類)。這類尺寸有型芯高度,型芯徑向尺寸等。(2) 軸類尺寸(B類)。該類尺寸是型腔深度、型腔徑向尺寸等。圖51制件最終尺寸成型零件中與塑料接觸并決定塑件幾何形狀的各處尺寸,稱為工作尺寸,它包括型腔深度與型芯高度尺寸、型腔和型芯徑向尺寸、成形零件中心距(如孔間距、型芯間距、孔或凸臺中心到型腔(主型芯)側表面的距離等,根據(jù)塑料熔體或塑件之間產生摩擦磨損之后尺寸變化趨勢,可將工作尺寸分三類:(1) 孔類尺寸(A類)。那么最終確定的尺寸如圖51。25第5章 繪制裝配圖及零件圖由于圖紙所給的零件圖尺寸的錯誤性,設計者必須進行一定調整。此次,設計者選用后一種方式,原因是注射機螺孔的尺寸及位置不一定符合設計要求。采用前一種時,動定模座板螺孔位置及尺寸應與注射機對應模板上的螺孔尺寸和位置相適應。孔的直徑必須大于中心頂桿尺寸,即直徑大于50mm,此處選擇70mm。其固定方式如圖413右側。結合《中國模具設計大典》,選擇公稱尺寸D和相關尺寸p等。圖412定位圈與推桿固定板的螺紋孔分布根據(jù)本課題的中心是瞞住現(xiàn)代化生產需要,故而盡可能選擇標準零件。螺釘呈對稱分布,銷分布在兩側,盡可能的拉長相隔距離。根據(jù)上述設計原則和布局,導柱導套的不對稱兩種結構,如圖411左側的個數(shù)為3,右側個數(shù)是1。(5) 導柱導套應有足夠的耐磨度。(4) 為使導柱能順利進入導套,導柱端部應做呈錐形或半球形,導套的前端也應倒角。對于脫模結構有滑塊(瓣合凹模)時,導柱長度應大于斜滑塊的推出距離,保證斜滑塊在推出過程中始終處于被導向狀態(tài)。由于推桿直接的作用不是推出制件,而是推上瓣合凹模,且注射機的頂出機構是中心頂桿,那么模具對推板導向精度要求低,可以不再用導柱導套導向。圖410正確合模方向的導向(不等直徑對稱)與定位機構布置(2) 導柱一般設在有型芯一邊,可以保護型芯不受破壞;若導柱設在定模一邊,為了便于塑件脫模。導柱分布采用等直徑不對稱布局和對稱不等直徑布局。有時由于塑件的特殊結構(如本制件滾輪的上下基本對稱,兩型芯的脫模難易程度相當),定模的包緊力不小于動模部分,沒有止動裝置,斜滑塊在開模時可能會相對運動,導致塑件破壞或滯留在定模上。斜滑塊在鉚釘?shù)募s束下不能進行測向運動,塑件隨斜滑塊與動模一起運動。圖49脫模機構這里有一個設計細節(jié)需要指出。結合推出結構的組成,可知推出結構的設定。一般不超過25176。α對應瓣合凹模的傾角,通常采用15176。模具的最小開模行程為H=Scotα=cot20176。圖48距離計算結合側向抽芯的抽芯行程計算瓣合模塊的開模行程,如圖48右側。抽芯距S應為S=S1+(2~3)=R2r2+(2~3)=+(2~3)=~(mm)。為了安全起見,抽芯距常比側凹的深度大2到3mm。圖47冷卻水嘴分布位置推出距離由抽芯距決定。型芯較深,為使型芯表面快速冷卻,保證ABS不因溫度而產生粘度變化,設計者采用死冷卻水在型芯內循環(huán)流動的方法。由于型芯的尺寸有限在保證強度的情況下,合理地設置冷卻回路,可以不用精確計算。冷系統(tǒng)的結構形式有兩種,一種是型腔冷卻,另一種是型芯冷卻。模具溫度調節(jié)系統(tǒng)對生產效率的影響主要油冷卻時間來實現(xiàn),而冷卻時間取決于冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。根據(jù)導氣溝的寬度不小于排氣槽,為加工方便,這里選擇導氣溝和排氣槽的寬度相同。原因ABS的粘度較高;,可選4mm;排氣槽長度不超過2mm,則選1mm。(3) 排氣方向不要朝向人,排氣槽最好呈曲線形。排氣槽的設計在位置與大小上主要依靠經驗,需要注意下面問題:(1) 盡量設置在分型面上,并靠在凹模一側。排氣方法有多種,常見的有:分型面排氣,型芯與模板的配合間隙排氣,推桿與孔的配合間隙排氣,側型芯運動間隙排氣,開設排氣槽排氣。開模時,拉料桿通過鉤頭拉住冷料穴內冷料,將主流道的冷凝料從定模中拉出,然后在推板的推出運動中將冷凝料與塑件一起取出。這里采用帶鉤形頭(Z字形頭)拉料桿的冷料穴的基本形狀,如圖45,具體結構結合情況而定,有些部分可以省略。這主要講第二種。冷料穴的作用是收集熔體前鋒的冷料,防止其進入性情影響塑件質量。這里選擇的分流道位置在分型面的下半部,即凹模固定板的上表面,而不是定模板的下表面,以防制件成型時,外形變化太大,且影響工作。定為1mm;,選擇值為2mm;,此處選擇2mm。側澆口是從塑件的邊緣進料,開設在模具的分型面上。澆口的類型有多種,常見的有側澆口、重疊式澆口、扇形澆口、薄片澆口、直接澆口、圓環(huán)型澆口、輪輻式澆口和抓澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。上端寬度是6mm。到10176。到10176。圖43流道的截面形狀與效率(2) 分流道的截面尺寸 分流道截面尺寸可根據(jù)塑件的尺寸、塑料品種、注射速率及分流道的長度而定。常用流道的截面積與周長之比來表示流道的效率。2. 分流道設計 分流道是主流道與澆口之間的進料通道。(3) 主流道長度不應過長,過長可將澆口套挖深凹坑,讓噴嘴深入模具內。(2) 主流道與噴嘴對接處成球面凹坑,其半徑=噴嘴球面半徑+(12)mm,其最小端直徑=噴嘴孔口直徑+()mm。1. 主流道設計 主流道垂直于主分型面,與注射機噴嘴連接。這樣斜滑塊(瓣合凹模)與導滑槽(凹模固定板)之間有了一定摩擦后,通過修磨斜滑塊(瓣合凹模)端面,繼續(xù)保持拼合的緊密性。圖41T形槽導滑及瓣合凹模固定同時,瓣合凹模(斜滑塊)的裝配有一定要求。它們在塑件的成型過程中被固定板箍合在一起;而在脫模過程中,瓣合凹??蓮墓潭ò逯忻摮霾⑾騻让娲蜷_,從而使帶有側凹的塑件可靠地從模具中脫出。(滑塊)設計如圖34,瓣合式凹模屬于鑲拼組合式凹模結構的一種。這種結構采用過渡配合將型芯壓入模具,型芯底部用凸肩固定,適合于長徑比較小的圓形型芯。14 第4章 模具結構設計 凸凹模結構設計(型芯)設計如圖33所示,型芯的結構形式是整體嵌入式。根據(jù)注射機進行下一步設計。(10)中心頂桿直徑50mm。(8) 噴嘴球半徑SR10mm。(6) 最小模具厚度60mm。(4) 拉桿內間距180mm。(2) 注射壓力150MPa。因此,根據(jù)《中國模具設計大典》。這里選擇2倍,大概估算注射量為6cm3 。據(jù)統(tǒng)計。(4) 中心液壓頂出與其他聯(lián)合作用,如臥式XS—ZY—1000(與其輔助油缸聯(lián)合作用)。(2) 兩側雙頂桿機械頂出,如臥式125等。目前采用最多的是往復螺桿式,其次是柱塞式。注射成型機由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等部分組成。該圖為接下來的設計奠定了基礎,更為整個設計定了方向。該草稿有待指導老師審閱。圖37模外抽芯的例子如圖35,草繪初稿。相對來說,模外抽芯模具設計,如圖37,比較適用于實驗和手工作坊。兩個分型面設計及對應結構是本課題重點參考資料。分析該圖的開閉模狀態(tài)及結構設計可以為接下來的裝配草案圖做準備。本課題的模具工作如圖中相似。(7) 排氣系統(tǒng),由排氣槽、推桿間間隙等構成(用于排氣)。(5) 側向分型與抽芯機構,由滑塊、斜導柱等組成(用于成型側孔等)。(3) 導向與定位機構,如導柱、導套、螺釘及銷等(保證精確度)。根據(jù)模具各個零件的不同功能可分為以下七個系統(tǒng)和結構:(1) 成型零部件,如型腔、型芯及鑲件等(用于成型塑件)。型腔布置在瓣合凹模內,固定在凹模固定板上。由于制件所涉及的成形模具結構復雜,模具不便于設計,并且瓣合凹模由定位銷等組成限位結構分別設計位于模架的兩側,故而選擇一模兩腔。影響型腔數(shù)目設計的因素有注射機的鎖模力,注射機的注射量,制件精度及制件結構等。由于之跡那要求精度不高,本課題中的模具不討論脫模斜度。有時,為了使制件易從模具內推出,設計者會在設計時給定足夠斜度,以保證塑件脫模。同時兩圓臺間的4mm與直徑為14mm的連為一體設計成型芯在動模中。由不同孔徑對應的夾角對比可知,進而對兩者對應的抽拔力[Q=lhp(f9cosθsinθ)]進行定性分析,可得直徑為18mm的型芯比直徑14mm的型芯更易脫模。那么,本課題中的兩個孔徑大小不同,一個直徑是18mm,一個直徑是14mm。為防止溢料及定位不精確,模具設計者多采用瓣合模塊,上下抽芯。選擇的原因是側向抽芯涉及到斜滑塊結構。設計者選擇第二種,即圖32右側模格式。(7) 有利成形,防止溢料。(5) 便于模具零件加工。(3) 不影響塑件外觀及工作面。接著還要考慮以下因素:(1) 便于脫模并簡化結構。設計者必須慎重考慮。圖31分型面種類根據(jù)本課題制件的結構,可設計兩種分型面方案:垂直分型面,兩側抽芯(即主分型面Ⅰ外,還需增設側向分型面Ⅱ)成型制件,主要用到側向抽芯結構,如圖32左側圖片;垂直分型面和平行分型面綜合利用(即主分型面Ⅰ外,還需增設水平分型面Ⅱ),主要用到瓣合模塊的鑲拼結構,如圖32右側圖片。在模具常見分型面中,一般單分型面模具其分型面與開模方向垂直;雙分型面模具是為去除塑件和澆注系統(tǒng)冷凝料開設一個以上分型面;在瓣合模具中,為取出塑件,除主分型面Ⅰ外,還需增設側向分型面Ⅱ。按分型面的形狀來分類:平面分型面,曲面分型面,階梯分型面和斜面分型面。采用第一類分型面時,制件全部在動模內成形;采用第二類分型面時,制件全部再定模內成形;采用第三類分型面時,制件同時在動定模內成形;采用第四類分型面時,制件在多個瓣合模塊中成形。分型面設計是否合理直接影響塑件質量、模具使用可靠性及模具壽命等,進而影響產品的經濟效益。它的設計依據(jù)是塑件的結構、精度要求、澆注系統(tǒng)形式、排氣方式、脫模方式及模具制造工藝等因素。模外手動抽芯嚴重影響之間的生產率,所應用的環(huán)境范圍狹小。本課題所設計的模具抽芯活動是在模內完成的。這里,設計者以最先進的生產環(huán)境設計模具。生產效率是根據(jù)需求量及勞務費用而定。不同的模具設計是生產的效率不同。這里不再一一分析,下面將仔細提到。那么分型面的選擇以及型腔的布局是本課題設計的核心問題。這將在分型面中提出。由圖可知,制件的特殊結構會涉及分型面的選擇,即不可能僅一個分型面可以成型。圖22 其他制件成型不同選擇的模具結構圖由Pro/。根據(jù)三維形狀可以判斷模具設計重點考慮的部位:內孔和周邊曲度的成型。表21 ABS塑料注射成型工藝參數(shù)型號通用型高流動型電鍍型耐寒型耐熱型機筒溫度/℃190~250180~190200~250200~250200~250噴嘴溫度/℃190~220170~180200~220200~220200~250模具溫度/℃40~8040~8040~8040~8040
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