【文章內(nèi)容簡介】 有材料的工藝性、經(jīng)濟性 ,也 是該零件選擇材料時要考慮的因素。 差速器殼起著支承、聯(lián)接 ,傳遞扭矩的作用 ,因而對強度、塑性、任性要求較高。故選擇鑄鐵材料。考慮到鑄鐵材料的工藝性和經(jīng)濟性 ,因而選用目前廣泛使用的球墨鑄鐵 [57]。 球墨鑄鐵具有較高的強度 ,其抗拉強度也大大超過灰口鑄鐵 ,球墨鑄鐵具有良好的鑄造性、減摩性、切削性和低的缺口敏感性 ,其生產(chǎn)工藝簡便 ,成本低廉 ,可選用 QT42?10。 QT42?10 具有較高的韌性、塑性 ,在低溫下有較低的韌 脆轉化 ,其主要性能如下 : 最低抗拉強度 :σ b412Mpa. 最低 屈服強度 :σ s265Mpa. 最低延伸率 :δ 10%. 布氏硬度 :α k294KJ\m2 技術條件 :GB1348?78 由于差速器殼承受扭轉力矩 ,為提高強度和耐磨性 ,鑄件成型后 ,還需進行正火處理。 鑄造方法的選擇 合理的選擇鑄造方法主要考慮如下因素 : :零件所承受的載荷情況及其所處的工作環(huán)境對鑄件尺寸精度和表面粗糙度的要求。 :零件所采用的合金材料的鑄造工藝性能和零件機構的鑄造工藝性能。 性 :各種鑄造方法生產(chǎn)費用的比較和成品零件生產(chǎn)總費用的綜合比較。 本零件材料選用 QT42?10,QT42?10 具有良好的鑄造性能。零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn) ,而且起支承、連接、傳遞扭矩的作用 ,屬殼體類中型零件。故選用砂型鑄造或金屬型鑄造 ,再從經(jīng)濟性方面應選擇工藝簡單、成本低廉的木模砂型機器造型 ,一次成型 ,提高生產(chǎn)率。 對加工表面的要求 1. 每個加工表面 ,總數(shù)不得超過 5 個單獨孔眼 ,這些孔直徑不大于 3mm,深度不大于 2mm,相距不小于 30mm。 2. 蜂窩狀的鑄造孔眼所占面積不大于每 個加工表面的 1%。 繪制毛坯圖 如圖 21 所示 [8]圖 21 毛坯圖 用 Pro/E 給毛坯造型如圖 22 所示 圖 22 毛坯圖 Pro/E 截圖 擬定工藝路線 工藝路線的擬定包括 。 定位基準的選擇 。各表面加工方法的確定 。加工階段的劃分 。工序集中程度的確定 。工序順序的確定。 選擇定位基準 擬定工藝路線的第一步是選擇定位基準。為使所選的定位基準保證整個機械加工工藝過程順利及進行 ,通常應先考慮如何選擇精基準來加工各個表面 ,然后考慮如何選擇粗基準把作為精基準 的表面先加工出來。 選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定位誤差 ,保證加工精度 ,并使夾具機構簡單 ,工件裝夾方便。因此 ,選擇精基準一般應遵循下列原則 : (1)基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準 ,也就是說應盡量使定位基準與設計基準重合。這樣可避免由于基準不重合而產(chǎn)生的定位誤差。 (2)基準統(tǒng)一原則 若工件以某一組表面作為精基準定位 ,可以比較方便地加工大多數(shù)其它表面 ,則應盡早地把這一組基準表面加工出來 ,并達到一定的精度 ,在后繼工序均以其作為精基準加 工其它表面。這稱之為基準統(tǒng)一原則。采用基準統(tǒng)一原則可以基準轉換所產(chǎn)生的誤差 ?？梢詼p少夾具數(shù)量和簡化夾具設計 。可以減少裝夾次數(shù) ,便于工序集中 ,簡化工藝過程 ,提高生產(chǎn)率。 (3)互為基準原則 對于某些位置精度要求很高的表面 ,常采用互為基準反復加工的方法來保證其位置精度 ,這就是互為基準原則。 (4)自為基準原則 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻 ,在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準 ,這就是自為基準原則。 (5)便于裝夾原則 應選定位可靠、裝夾方便的表面作基準 ,所選的精基準應該是精度 較高、表面粗糙度較小、支承面積較大的表面。 根據(jù)以上原則 ,在工件加工中 ,車削加工選擇Ф 139 外圓面、Ф 50m6 外圓面及Ф 133H8 作為精基準。 2. 粗基準選擇原則 選擇粗基準主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準 ,以便為后繼工序提供精基準。粗基準的選擇原則對保證加工余量的均勻分配和加工面與非加工表面 (作為粗基準的非加工表面 )的位置關系具有重要影響。因此 ,在選擇粗基準時 ,一般應遵循下列原則 。 1 保證相互位置關系原則 對于同時具有加工表面與不加工表面的工件 ,為了保證不加工表面與加工 表面之間的位置要求 ,應選擇不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面 ,則應以其中與加工表面位置要求較高的表面作粗基準。 2 保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時 ,應選擇該表面的毛坯面作為粗基準。 3 便于工件裝夾原則 選擇粗基準應使定位準確、夾緊可靠、夾具結構簡單、操作方便。為此要求選用的粗基準盡可能平整、光潔 ,且有足夠大的尺寸 ,不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。 4 粗基準在同一尺寸方向上只允許使用一次的原則 因為粗基準本身是毛 坯面 ,精度和表面粗糙度均較差 ,若兩次裝夾中重復使用同一粗基準 ,就會造成相當大的定位誤差。 根據(jù)以上原則 ,對于差速器左殼 ,我們可以選擇Ф 200、Ф 139 外圓面作為粗基準。 表面加工方法的選擇 工件上的加工表面往往需要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工等才能逐步達到質量要求 ,加工方法的選擇一般應根據(jù)每個表面的精度要求 ,先選擇能夠保證該要求的最終加工方法 ,然后再選擇前面一系列預備工序的加工方法和順序?？商岢鰩讉€方案進行比較 ,再結合其它條件選擇其中一個比較合理的方案。 1. 選擇表面加工方法時應考慮的因素 (1) 所選擇的加工方法能否達到加工表面的技術要求。 (2)零件材料的性質和熱處理要求 例如 ,淬火鋼的精加工要用磨削 ,因為一般淬火表面只能采用磨削。有色金屬的精加工因材料過軟容易堵塞砂輪而不易采用磨削 ,需要用高速精細車和精細鏜等高速切削的方法。 (3) 零件的生產(chǎn)類型 選擇加工方法必須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。大批大量生產(chǎn)選用生產(chǎn)率高和質量穩(wěn)定的方法。例如 ,加工孔、內(nèi)鍵槽、內(nèi)花鍵等可以采用拉削的方法 。單件小批量生產(chǎn)則采用刨削、銑削平面和鉆、擴、鉸孔。 (4) 本廠現(xiàn)有設備狀況和技術條件 技術人員必須熟悉本車間 (或者本廠 )現(xiàn)有加工設備的種類、數(shù)量、加工范圍和精度水平以及工人的技術水平 ,以充分利用現(xiàn)有資源 ,并不斷對原有設備和工藝裝備進行技術改造 ,挖掘企業(yè)潛力 ,創(chuàng)造經(jīng)濟效益。 由以上可知 ,查表殼得各表面加工方法如下 : Ф 50m6 Ra≤ m 加工方法 : 粗車 半精車 精車 Ф 37 內(nèi)孔面 (自由公差 ) Ra≤ m 加工方法 : 粗車 精車 小端面 (自由公差 ) 加工方法 :粗車 半 精車 Ф 200 外圓面 (自由公差 ) Ra≤ m 加工方法 : 粗車 半精車 Ф 139js6177。 外圓面 Ra≤ m 加工方法 : 粗車 精車 Ф 138 外圓面 (自由公差 ) Ra≤ m 加工方法 : 粗車 半精車 Ф 133H8 內(nèi)孔面 Ra≤ m 加工方法 : 粗車 精車 Ф 133H8 端面 Ra≤ m 加工方法 : 粗車 精車 SR54()球面 Ra≤ m 加工方法 : 粗 車 精車 SR56 球面 (自由公差 ) 加工方法 :粗車 半精車 Ф 78 內(nèi)端面 (自由公差 ) 加工方法 : 粗車 精車 Ф 48H9 內(nèi)孔面 Ra≤ m 加工方法 : 粗車 精車 8?Ф Ra≤ m 加工方法 : 鉆孔 攻絲 12?Ф 11() Ra≤ m 加工方法 : 鉆 擴 鉸 4?Ф22J7 加工方法 : 鉆 擴 鉸 熱處理 :正火要求一般放在機械加工之前 。 加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高或結構較為復雜時 ,一般工藝路線較長 ,工序較多 ,通常在安排工藝路線時 ,將其分為幾個階段。根據(jù)精度要求的不同 ,加工階段可以劃分如下 : 此階段的主要任務是高效的切除各加工表面上的大部分余量 ,并加工出精基準。 使主要表面消除粗加工后留下的誤差 ,使其達到一定的精度 。為精加工做好準備 ,并完成一些精度要求不高的表面加工 (如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等 )。