【文章內容簡介】 水平及垂直度，控制樁身傾斜度≤ 1%，采用水平尺多角度的量測，確保鉆機圓盤在同一水平面。采用泵吸反循環(huán)回轉成孔。為防止成孔期間發(fā)生穿孔、坍孔等質量事故，必須做到：①采取隔孔跳打的施工工藝；②護筒按規(guī)定要求埋設，避免開鉆筒體傾斜、孔口土體 坍塌、護筒沉陷導致水位下降；③鉆具吊繩下放速度與成孔速度一致，避免空中鉆頭擺動幅度過大而造成四周孔避受力不勻；④避免成孔時間和孔壁暴露時間過長；⑤砂性土成護避泥漿應具有一定粘度，能有效形成護壁泥皮； 成孔時應小心提桿不得碰撞孔壁，否則第 1次清孔后在提鉆具時碰撞孔避可能引起坍孔，這將可能造成第 2次清孔也無法清除坍落的沉渣。在提出鉆具后必須立即用測繩復核成孔深度，如測繩深比鉆桿測深小，就要重新下鉆復鉆并清孔，不得強行下籠。同時還要注意測繩遇水伸縮（伸縮率最大達 %）現(xiàn)象。為提高測繩的測量精度，測量前應預濕后 重新標定并在使用中經(jīng)常復核。 根據(jù)不同土層情況對比地質資料隨時調整鉆進速度能有效防止縮頸現(xiàn)象。對于塑性土層遇水膨脹造成縮頸：鉆孔是應加大泵量、加快成孔速度?？焖偻ㄟ^，并調整泥漿配比，在成孔一段時間后孔壁因形成泥皮不滲水而阻止膨脹。如出現(xiàn)縮孔則采取上下反復掃孔以擴大孔徑。施工期間應經(jīng)常復核鉆頭直徑，如發(fā)現(xiàn)其磨損超過 10mm應及時調換。 清孔的目的是清除孔底沉渣，以確保鉆孔灌注樁的承載力滿足設計要求。為把沉渣對樁基承載力的影響降到最低，可通過改善泥漿性能、延長清孔時間等措施來提高清孔成效。 2次清孔后的泥漿濃度控 制在 ，即抓緊時間吊放鋼筋籠和沉放導管。由于孔內原土泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導管時處于懸浮狀態(tài)的沉渣再次沉到樁底，可能不被混凝土沖走反而成為永久性沉渣而影響樁基質量；故應在混凝土灌注前利用導管進行第二次清孔，當泥漿相對密度、沉渣厚度均符合上 19 述要求后才可進行水下混凝土灌注施工。 成孔過程中出現(xiàn)鋼護筒變形、塌孔、偏斜、卡鉆和掉鉆的補救措施： 護筒變形：根據(jù)變形程度回填塊石至變形位置，用沖擊錘反復沖擊；嚴重變形的護筒，可拔出重打。 塌孔：當塌孔不嚴重時，回填至塌孔位置以上，改善泥漿性能、加高水頭、重鉆等措施 ；在護筒底口塌孔，采取跟進護筒的方法；當塌孔嚴重時，立即回填塊石、沙土、袋裝水泥，待回填物穩(wěn)定后，改用沖擊鉆成孔。 孔身偏斜、彎曲：提鉆至偏斜處，反復掃孔；回填至偏斜處，重新鉆孔。 卡鉆和埋鉆：宜采用沖、吸等方法，將鉆頭周圍土松動后提鉆，并采取措施，保持孔壁穩(wěn)定。 掉鉆：應立即打撈。 （ 4）鋼筋籠制作安裝 鋼筋骨架現(xiàn)場制作，在一次清孔完畢后，起鉆、吊放鋼筋骨架。鋼筋籠外側設置控制保護層厚度的墊塊（砼保護層厚度為 70mm），其間距豎向為 2m，橫向圓周不得小于 3處，頂端應設置吊環(huán)，鋼筋骨架在井口分段焊接，采用單 面搭接焊時，焊接長度不小于 10d，受力鋼筋接頭應相互錯開，焊接接頭錯開 1000mm以上 ,同一截面占受力鋼筋總截面面積小于 50%，同一鋼筋上應盡量少設接頭，接頭位置應設置在受力較小處，鋼筋規(guī)格、等級、間距等安放必須準確。鋼筋籠的制作應符合圖紙設計和灌注樁工程施工規(guī)范要求。 鋼筋籠制作允許偏差表（ mm） 項 次 項 目 允 許 偏 差 1 主筋間距 177。 10 2 箍筋間距 177。 20 3 鋼筋籠直徑 177。 10 4 鋼筋籠傾斜度 1% 5 鋼筋籠安裝深度 177。 100 6 長度 177。 100 鋼筋籠在運輸和 吊裝時，應防止變形，安放應對準孔位，不得強行插入和碰撞孔壁，就位后應立即固定。對直徑和長度大的鋼筋籠，可分節(jié)制作和安裝，鋼筋籠接長時在確保連接垂直的基礎上要加快焊 20 接速度，盡可能縮短沉放時間，這有利于鋼筋籠順利吊放以及減少孔底沉渣量；另外，應確保鋼筋籠墊層保護塊不漏放。由于鋼筋籠吊放后是暫時固定在鉆架底梁上，為確保鋼筋籠的埋入標高滿足設計要求，吊環(huán)長度要根據(jù)梁底標高變化而變化。再驗收時應根據(jù)梁底標高逐根復核吊環(huán)長度，要特別注意鋼筋籠吊環(huán)長度能否使鋼筋籠準確地吊放到設計標高。 鋼筋籠安裝完畢時，應會同建設單位、 監(jiān)理單位對該項進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水下砼。 （ 5）安放導管 導管采用壁厚 5mm的無縫鋼管制作，直徑Ф 250，導管必須具有良好的密封性能，使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，進行水密試驗的水壓不應小于孔內水 ，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注時最大壓力的 。導管吊放時應居中且垂直，下口距孔底～ ，最下一節(jié)導管長度應大于 4米。導管接頭用雙螺紋方扣快速接頭。 （ 6）清孔 本工程采用反循環(huán)工藝清孔，一次清孔采用橡膠管，一次清孔降低泥漿濃度，防止二次清孔因沉淤過厚而難以清 理，以及保證鋼筋籠下放順利；二次清孔在導管下放后，利用導管進行，二次清孔泥漿比重控制在 ～ ，粘度≤ 28s，含砂率≤ 4%，孔底沉渣厚度≤ 50mm。清孔過程中，必須及時補給足夠的泥漿，并保持孔內漿液面的穩(wěn)定和高度。清孔完畢后，必須在 30分鐘內進行灌注砼。 （ 7）水下砼灌注施工 水下砼灌注是成樁過程的關鍵工藝，施工人員應從思想上高度重視，在做好準備工作和技術措施后，才能開始灌注。本工程采用非泵送砼，混凝土強度等級 C30和 C35，用砼攪拌運輸車運至現(xiàn)場，導管水下砼灌注。砼必須具備良好的和易性，坍落度控制 在 18～ 22cm。砼充盈系數(shù)大于 ，水泥用量不少于 370kg/m3，含砂率為 40%～ 45%，并選用中粗砂，粗骨料的最大粒徑應為 ，采用二級配，砼初凝時間一般宜低于 3～ 4小時。 采用同標號砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量應計算準確，首灌混凝土保證導管埋入砼中不小于 1m。澆筑過程中導管的埋深宜為 2~6m （ 8）泥漿渣土處理措施 成孔過程中產生的泥漿及時排放至儲漿池，再抽進全封閉泥漿車運至棄置點，產生的淤泥渣土及時成堆，然后由渣土車運至棄置點。 （ 9）成品保護 21 1）已完成的樁，不允許車輛或鉆機從鄰近經(jīng)過 ，以免造成斷樁或樁位偏移情況。 2）樁芯砼澆筑完成，在砼終凝后，應及時進行浸水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 14晝夜。 （ 10）技術資料 由項目部資料員負責整理，歸檔各種技術資料，按照合同要求編制好，以備查。每根樁必須有二組試件。 （ 11）樁基檢測 樁基施工完畢后，按設計和規(guī)范要求進行樁基檢測，具體方法由設計、監(jiān)理、甲方等根據(jù)施工情況和規(guī)范要求決定。 應變動測，判斷樁身混凝土完整性，檢測數(shù)量為 100%樁數(shù)。 抽芯試驗，判斷樁身砼質量是否滿足設計要求，根據(jù)低應變試樁的結果進行抽芯檢查，檢查數(shù)量不少于樁總數(shù)的 3%。 （ 12）關鍵工序質量控制 1）施工中所用的計量器具如全站儀、水準儀必須經(jīng)過計量部門檢驗并登記注冊，沒有計量合格證不得使用。有專人檢查各種樁位的定點，定期派專人校核基準點，各種測量檢查均需認真填寫成果記錄及附圖，測量結果應準確可靠。 2）成孔開始前應充分做好準備工作，樁機定位應準確水平、穩(wěn)固，樁機沖擊鉆與護筒中心的允許偏差應不大于177。 20mm，成孔施工應一次不間斷地完成，不得無故停機，施工過程應做好施工原始記錄。 3）確保樁的入巖深度，當沖擊至中風化巖巖面。經(jīng)過取樣鑒定為中風化巖面（報監(jiān)理、設計或勘探單位認可），再 鉆至設計入巖深度，必須滿足設計要求，得到監(jiān)理工程師或鉆探單位驗收合格后方可終孔。 4）鋼筋籠制作嚴格按圖紙設計和規(guī)范要求加工，下放前，須加砼保護塊，確保鋼筋保護層。焊接用的電焊條必須有合格證和符合圖紙設計，焊縫應連續(xù)、飽滿、無夾渣、氣泡，應符合規(guī)范要求，同時做隱蔽工程驗收。 5）鋼筋籠在起吊、運輸和安裝中應采取措施，防止變形。安裝入孔時，應保持垂直狀態(tài)，對準孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁，下籠 中若遇阻礙不得強行下放，應查明原因，酌情處理后再繼續(xù)下籠。 6）灌注混凝土前，須進行二次清孔，清孔后的泥漿濃度控制在 以下，同時利用測繩測量沉渣厚度，確保沉渣厚度小于 5cm。 7）混凝土灌注是確保成樁質量的關鍵工序，導管應連接平直可靠，密封性好，隔水塞砼強度不低于樁身砼強度，外形規(guī)則光滑并配有橡膠片。灌斗容量應能滿足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要連續(xù) 22 緊湊地進行，嚴禁將導管提出砼面，導管埋入砼面的深度不小于 3m為宜，混凝土灌注中應經(jīng)常測定砼面上升情況，在灌注將近結束時，應核對砼的灌入數(shù)量，以確定所測的混凝土的灌注高度是否正確，當砼灌注達到超灌標高時，經(jīng)監(jiān)理工程師確認符合要求方可停止灌注，同時做好水下灌注砼的隱蔽工程 驗收。 8）為保證工程質量，關鍵工序及主要工序應提請監(jiān)理現(xiàn)場驗收。 a、樁位測放； b、嵌巖深度確定； c、護筒埋設、樁位對中； d、測量孔深； e、清孔后沉渣測定； f、鋼筋籠制安； g、水下砼灌注。 第 3節(jié) 地下室工程 施工安排 本工程地下室部分施工是施工中的重點和難點部分，為施工正常有序，再加上工程的具體情況和特定的設計要求，將工程分為四個階段： 第一階段：排水及土方開挖階段，該階段是保證地下室部分施工的前提工總，也是地下室施工中關鍵，在進場后立即進行施工，以保證地下室施工的順利進行。 第二階段：基礎底板階段，包括 基礎承臺，地下室底板。其施工工序為：墊層、放線、支模、綁扎鋼筋及基礎砼澆筑養(yǎng)護等。 第三階段：地下室外墻、柱及地下室梁板施工。 第四階段：地下室外墻防水及回填土階段，為了保證主體工程階段，這一階段在主體結構施工中穿插進行。 鋼筋制作 鋼筋放樣由鋼筋工長負責，鋼筋放樣前應熟悉有關規(guī)定及規(guī)范要求，確定彎曲調整值、彎鉤增加長度、箍筋調整值等參數(shù)，保證下料長度準確。 在梁柱及剪力墻洞口處，應嚴格按照設計圖紙和相關規(guī)范中有關節(jié)點進行施工。 鋼筋加工制作應嚴格按配料單進行，鋼筋加工完成后，由質檢人員檢查驗收合格， 方準進入施工作業(yè)層。 鋼筋加工質量要求：鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求，鋼筋的表面應潔凈表面無機械損傷，油漬、漆污和鐵銹等應在使用前清除干凈，鋼筋應平直無局部曲折。鋼筋的彎鉤或彎折應符合規(guī)范規(guī)定。鋼筋加工的允許偏差應符合下列規(guī)定：受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸允許偏差在177。 10mm；彎起鋼筋的彎折部位允許偏差在177。 23 20mm。 鋼筋半成品堆放要標明分部、分層、分段和構件名稱，按號碼順序堆放。同一部位或同一構件的鋼筋要放在一起，并有明顯標識，標識上注明構件名稱、部位、鋼筋直徑、尺寸、根數(shù)。 鋼筋綁扎 施工準備： 筋綁扎前，應檢查有無銹蝕，除銹之后再運至綁扎部位。 熟悉圖紙、按設計要求檢查已加工好的鋼筋規(guī)格、形狀、數(shù)量是否正確。 做好抄平放線工作，彈好水平標高線，柱、墻外皮尺寸線。 根據(jù)彈好的外皮尺寸線，檢查下層預留搭接鋼筋的位置、數(shù)量、長度，如不符合要求時，應進行處理。 綁扎前先整理調直下層伸出的搭接筋，并將銹蝕、水泥砂漿等污垢清除干凈。 根據(jù)標高檢查下層伸出搭接筋處的混凝土表面標高（柱頂、墻頂）是否符合圖紙要求，如有松散不實之處，要剔除并清理干凈。模板安裝完并辦理預檢，將模板內雜物清理干凈。 按要求搭 好腳手架，并通過檢查驗收。根據(jù)設計圖紙及工藝標準要求，向班組進行技術交底。 綁扎形式復雜的結構部位時，應先確定逐根鋼筋穿插就位的順序，并充分考慮支模和綁扎鋼筋的先后次序，以減少綁扎困難。 鋼筋綁扎施工工藝：定位、彈線 —— →擺放下層梁、板鋼筋 ——→綁扎 —— →綁扎上層鋼筋網(wǎng)片 —— →預留插筋及埋件 —— →焊接止水板 —— →預檢 定位、彈線：按照圖紙設計要求彈出梁軸線，同時按照圖紙上所標明的鋼筋間距在底板和承臺上用墨線彈出鋼筋線，并在底板或承臺上用油漆注明本部位的鋼筋規(guī)格型號及間距。并復核鋼筋規(guī)格型號及間距是否符合圖 紙設計要求。 擺放下層梁、板鋼筋：按照所彈出的墨線擺放底板下層鋼筋，擺放過程中應注意圖紙所標明的不同鋼筋規(guī)格的擺放位置及方向。 鋼筋網(wǎng)的綁扎：底板四周兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分交叉點可相隔交錯扎牢，但必須保證受力鋼筋不位移。雙向主筋的鋼筋網(wǎng)，則須將全部鋼筋相交點扎牢。綁扎時應注意相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形。 綁扎上層鋼筋網(wǎng)片：基礎底板采用雙層鋼筋網(wǎng)，在上層鋼筋網(wǎng)下面應設置鋼筋支撐架（馬凳），保護層墊塊應提前進行預制加工，本工 24 程底層鋼筋及外墻外側鋼筋保護層為 50m，采用 M10水泥砂漿墊塊，其尺寸為 60179。60179。50，間距為 500mm～ 800mm，采取梅花形布置。板上層鋼筋保護層為 25mm，采用鋼筋馬凳，馬凳用φ 14鋼筋制作，間距為 1000mm，采取梅花形布置。 鋼筋的彎鉤應朝上，不要倒向一邊；但雙層鋼筋網(wǎng)的上層鋼筋彎鉤應朝下，獨立柱基礎為雙向彎曲，其底面短邊的鋼筋應放在長邊鋼筋的上面。 地梁鋼筋綁扎：地梁縱向鋼筋全部擺放完后，先將所有箍筋全部穿在主筋上，在地梁的兩端及中間部位用鋼管將地梁暫時架立起來，然后按照圖紙所要求的鋼筋箍筋間距，在主筋上用粉筆線標示出箍筋的位置，依據(jù)此將鋼 筋全部綁扎牢固（注意在地梁有一定的骨架后即可將支撐架抽出）。 預留插筋及埋件：預留插筋主要包括柱子鋼筋、墻體鋼筋及設備基礎鋼筋等的插筋。框架柱鋼筋與基礎連接的鋼筋應在綁扎上層鋼筋之前將其與下層底板底筋綁扎牢固，同時在保證柱子鋼筋位置正確的情況下將其與底板鋼筋點